生产计划管理程序
制造业生产管理程序完整版
制造业生产管理程序完整版简介制造业生产管理是指通过规范的流程和程序对制造业生产过程进行管理和控制，旨在提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
本文将介绍一套完整的制造业生产管理程序，以帮助制造企业达到高效、精准的生产管理。
第一步：生产计划制定1. 确定生产目标和要求。
根据客户需求和内部要求，确定生产任务的数量和时间要求，并明确产品质量要求。
2. 制定生产计划。
基于生产目标和要求，制定详细的生产计划，包括产品的生产顺序、生产时间和生产数量等。
3. 分配资源。
根据生产计划，合理配置人力、设备和原材料等资源，确保能够按时完成生产任务。
第二步：生产过程管理1. 生产准备。
在开始实际生产之前，进行必要的准备工作，包括准备生产设备、检查原材料和产品规格等。
2. 生产控制。
通过对生产过程的监控和控制，确保产品按照生产计划和质量要求进行生产。
包括设定生产工艺和参数，执行质量检查和检测等。
3. 库存管理。
对原材料、半成品和成品进行合理的库存管理，以满足生产需求，并控制库存成本。
4. 质量管理。
建立严格的质量管理体系，包括质量检验和质量控制等，确保产品质量符合标准和要求。
第三步：生产数据分析和改进1. 数据采集。
收集和记录生产过程中的相关数据，包括生产数量、生产时间、设备故障等。
2. 数据分析。
对采集到的数据进行分析，发现问题和瓶颈，并通过数据分析找到改进生产效率和产品质量的方法。
3. 绩效评估。
根据生产数据和质量数据，评估生产绩效，发现潜在问题并制定改进措施。
4. 持续改进。
通过持续改进的措施，优化生产过程，提高生产效率和产品质量，并不断提升企业的竞争力。
制造业生产管理程序是制造企业提高生产效率和产品质量的重要手段。
通过合理的生产计划制定、生产过程管理和数据分析改进，企业可以实现生产过程的精细化管理和持续改进，从而提升竞争力和市场占有率。
以上介绍的制造业生产管理程序完整版可供制造企业参考和使用。
生产企业管理流程大全
生产企业管理流程大全1.生产计划管理流程：生产计划管理是生产企业的首要任务，其流程包括：市场需求分析、制定生产计划、物料需求计划、生产订单下达、生产进度跟踪和调整等。
2.采购管理流程：采购管理是指通过合理控制采购过程，满足生产所需物料和设备的需要。
其流程包括：物料需求确认、供应商选择、合同签订、货物收货和验收等。
3.库存管理流程：库存管理是指对生产过程中所需的原材料、半成品和成品进行合理的管理和控制。
其流程包括：库存清点、分类、盘点和及时补充等。
4.生产调度管理流程：生产调度管理是指根据生产计划、库存情况和市场需求，合理安排生产任务和生产资源的流程。
其流程包括：生产任务下达、资源调配、生产进度监控和调整等。
5.生产过程控制管理流程：生产过程控制管理是指对生产过程中各个环节进行监控和控制，以确保生产质量和效率。
其流程包括：工艺流程确认、工艺参数设定、生产设备状态监控和工艺改进等。
6.质量管理流程：质量管理是生产企业必不可少的一项工作，其流程包括：质量目标设定、质量控制、异常处理和质量改进等。
7.维修与保养管理流程：为保证生产设备的正常运行和延长使用寿命，维修与保养管理是必要的。
其流程包括：设备维修计划制定、维修工作执行、设备保养和故障处理等。
8.人力资源管理流程：人力资源管理是为了保障生产企业良好的人力资源供应和合理的人才管理体系。
其流程包括：招聘流程、培训与发展流程、绩效管理流程和员工离职流程等。
9.成本控制管理流程：成本控制管理是为了确保生产企业在合理范围内控制成本。
其流程包括：成本预算、成本核算、成本分析和成本改进等。
10.包装与物流管理流程：包装与物流管理是指生产企业对产品的包装和运输过程的管理。
其流程包括：包装设计、运输计划制定、货物装载与运输、到货验收和库存管理等。
生产计划管理程序
生产计划管理程序一、引言。
生产计划管理是企业生产经营管理中的重要环节，它直接关系到企业的生产效率和经济效益。
为了更好地管理生产计划，提高生产效率，我们制定了以下生产计划管理程序，旨在规范生产计划的制定和执行，确保生产计划的顺利实施。
二、生产计划的制定。
1. 收集信息，生产计划的制定首先需要收集相关信息，包括市场需求、原材料供应情况、生产设备状况等。
2. 分析数据，对收集到的信息进行分析，了解市场需求趋势、原材料价格波动情况，以及生产设备的运行状况，为制定生产计划提供依据。
3. 制定计划，根据市场需求和生产资源情况，制定合理的生产计划，确定生产任务量、生产周期和生产进度安排。
三、生产计划的执行。
1. 下达任务，生产计划制定完成后，需要及时下达给相关部门和人员，明确生产任务和完成期限。
2. 监督执行，对生产计划的执行情况进行监督，确保生产任务按时完成，发现问题及时进行调整和处理。
3. 资源调配，根据生产计划的执行情况，合理调配生产资源，保障生产任务的顺利完成。
4. 进度跟踪，对生产任务的进度进行跟踪，及时了解生产情况，发现问题及时解决，确保生产计划的顺利执行。
四、生产计划的评估。
1. 绩效评估，对生产计划的执行情况进行绩效评估，分析生产任务完成情况及产生的经济效益。
2. 效率分析，评估生产计划的执行效率，找出存在的问题和不足之处，为进一步完善生产计划管理提供依据。
3. 优化调整，根据评估结果，对生产计划进行优化调整，提高生产计划的科学性和合理性，不断提高生产效率和经济效益。
五、结论。
生产计划管理程序的制定和执行，对于企业的生产经营具有重要意义。
通过规范的生产计划管理程序，可以有效提高生产效率，降低生产成本，提高企业的竞争力和盈利能力。
希望全体员工能够严格执行生产计划管理程序，共同努力，为企业的发展贡献力量。
六、附录。
1. 生产计划管理程序执行细则。
2. 生产计划管理程序执行流程图。
3. 生产计划管理程序执行报表范例。
生产计划管理程序pmc
生产计划管理程序(pmc)。
生产计划管理程序（PMC）是一种系统化的方法，用于规划、协调、控制和优化企业的生产过程。
通过PMC程序，企业可以确保生产活动有序进行，提高生产效率，降低成本，并确保产品按时交付。
以下是关于PMC程序的详细说明。
一、PMC的概述PMC程序涉及对生产计划、物料需求、库存管理、生产控制等方面的管理。
它旨在确保企业能够按时、按质量、按成本地生产出满足客户需求的产品。
PMC程序通过协调和整合企业的各个部门，包括销售、采购、生产、物流等，以实现生产过程的优化。
二、PMC的主要组成部分1.生产计划：这是PMC程序的核心，它确定了企业的生产目标和生产计划，包括产品种类、产量、交货期等。
2.物料需求计划：该计划根据生产计划和产品结构，确定物料的采购需求和库存水平。
它确保了企业在正确的时间获得正确的物料，以满足生产需求。
3.库存管理：库存管理涉及对物料库存的监控和调整，以确保库存水平能够满足生产需求，同时避免过多的库存积压。
4.生产控制：生产控制是对实际生产过程的监控和管理，包括对生产进度的安排、生产过程的协调和监控，以及生产过程中的问题解决。
三、PMC的运行流程1.制定生产计划：首先，根据市场需求、企业战略和产能等因素，制定企业的生产计划。
2.制定物料需求计划：根据产品结构和生产计划，计算物料的采购需求和库存水平，制定物料需求计划。
3.物料采购：根据物料需求计划，采购部门进行物料的采购。
4.库存管理：对物料库存进行实时监控，确保库存水平满足生产需求，同时避免过多的库存积压。
5.生产安排：根据生产计划和物料准备情况，安排生产进度和生产任务。
6.生产监控：对实际生产过程进行监控，确保生产按照计划进行，同时解决生产过程中的问题。
7.产品检验：对生产出的产品进行质量检验，确保产品符合质量要求。
8.产品交付：根据销售合同和客户需求，安排产品的交付。
9.反馈与改进：对整个PMC过程进行反馈和评估，找出不足之处，提出改进措施，以持续优化PMC程序。
生产计划管理程序
生产计划管理程序
1.0目的：
为了更有效地进行订单的安排及生产进度的控制，特制订此份文件。
2.0范围：
从订单接收、库存查核以及生产排程与进度控制均适用之。
3.0权责
业务部:订单的接收、评审及客户交期的协商与回复及出货的安排。
生管:生管负责所需物料申请、生产指令的下达、生产进度的跟催、紧急订单的协调；
生产计划的排定、交期的回签、生产进度掌控。
生产部:生产前的物料领用，模治具检修、清洗及生产过程的管制。
品质部：执行产品检验。
4.0定义：
原材料：直接用来生产客户产品的原材料：塑胶原料、五金材料、线材、色粉、色母等。
5.0内容：
5.1订单接收与评审：
业务部业务员接到客户订单后，按照《客户服务管理程序》相关要求进行订单评审，业务跟单将客户订单记录在<订单评审记录单>上先交业务员评审确认后再交生管。
5.2库存量的核查：
生管按照<订单评审记录单>上业务评审要求（如：需备库存量、交货时间，要求开始生产时间等）进行库存量的核查，当库存成品低于出货量、安全库存量或低于业务要求所需备量时，生管依据BOM表上相关物料清单，查询半成品、原物料、包材等相关物品的库存情况。
5.3物料核算、申请：
生管根据核查到的信息，当半成品不足，库存原材料、包材等也不足时，先核算各物品的具体所需用量填写在<申请单>上，经部门主管审批后交于采购负责人购买，采购作业按《采购管理程序》执行。
5.4交期的回签：。
生产计划及过程控制程序
生产计划及过程控制程序1. 生产计划为了确保生产过程顺利进行，我们制定了以下生产计划：- 确定生产需求：根据市场需求和订单量，确定每周的生产需求量。
- 制定生产排程：根据生产需求量制定生产排程，确定每天生产的数量和产品种类。
- 调配人力和设备：根据生产排程调配合适的人力和设备进行生产。
2. 过程控制程序为了确保产品质量和生产效率，我们制定了以下过程控制程序：- 原材料检验：对进货的原材料进行检验，确保原材料符合要求才能进行生产。
- 生产设备检查：对生产设备进行定期检查和维护，确保设备正常运行。
- 生产过程监控：实时监控生产过程，确保产品生产符合标准质量要求。
- 产品质量检验：对成品进行质量检验，确保产品符合客户要求和标准要求。
以上生产计划及过程控制程序将有助于我们有条不紊地进行生产，并确保产品质量达到标准要求。
生产计划及过程控制程序3. 原材料管理在生产过程中，原材料的质量直接影响到最终产品的质量。
因此，我们实施严格的原材料管理措施：- 采购合作伙伴选择：与可靠的供应商建立长期合作关系，确保采购到的原材料质量稳定可靠。
- 原材料检验标准：建立严格的原材料检验标准，对进货的原材料进行抽检，确保原材料符合标准要求。
- 库存管理：制定合理的库存管理计划，避免原材料过期或积压的情况发生。
4. 生产设备管理我们重视生产设备的维护和管理，确保设备在高效稳定的状态下运行：- 定期维护保养：制定设备定期维护计划，对设备进行定期检查和保养，确保设备运行正常。
- 设备更新更新：及时更新老旧设备，引进先进的生产设备，提高生产效率和产品质量。
- 设备操作培训：为生产人员提供设备操作培训，确保他们熟练掌握设备操作技能，减少生产过程中的故障和损失。
5. 生产过程控制在整个生产过程中，我们实施严格的质量管控措施，确保产品符合客户要求和标准要求：- 在每个生产环节都设立专人负责把控，对工序进行监督和检查，及时发现并解决生产过程中的问题。
生产计划管理程序(含流程图)
文件制修订记录
依据生产计划，对生产过程中影响产品质量的各个因素进行控制，保证生产作
业按规定的方法和程序在受控状态下进行，以满足客户和法规的要求。
2.0适用范围
本程序适用于产品的生产计划与过程控制。
3.0定义：
新产品：公司第一次生产的产品，以及因工艺变更、材料变更后的产品都属于新产品。
4.0职责
4.1生产部：负责生产现场使用文件和作业活动的正确性控制、材料控制、产品标识、工序检验、生产设备的日常维护。
4.2工程部：负责生产工艺文件与参数标准的制定与完善。
4.3 品质部：负责生产过程的首检、巡检、半/成品检验及异常报告与跟进处理。
4.4 生管：负责订单生产排程给生产部作成《生产命令单》对照生产作业。
4.5 采购：负责依据生产计划与排程提前采购备料入库及异常品质的及时处理。
5.0作业流程及内容
见附件。
6.0 注意事项：流程里所有不合格及异常产品按《不合格品管理控制程序》要求作业与处理。
7.0相关文件：
《文件管理控制程序》《记录管理控制程序》
《不合格品管理控制程序》《设备管理控制程序》
生产计划管理作业流程：。
生产计划与控制程序制度
生产计划与掌控程序制度1. 前言本制度旨在规范企业的生产计划与掌控程序，确保生产过程高效、有序，并提升产品质量、满足客户需求。
全部员工必需遵守本制度，严禁擅自更改或违反规定。
2. 生产计划订立2.1 生产计划编制1.生产计划由生产部门负责编制，在与销售部门和供应链部门充分协调后确定。
2.生产计划应依据销售猜测、库存情况、设备本领等因素进行合理布置。
3.生产计划应明确生产数量、交付日期等关键信息，并及时更新。
2.2 生产资源评估1.在编制生产计划时，生产部门应评估所需的人力、设备、料子等资源的可用性和充分性。
2.如资源不足，生产部门应及时与相关部门协调解决，确保生产计划的顺利执行。
2.3 生产计划审批1.生产计划须经生产部门负责人审批，并通知相关部门。
2.如生产计划需要更改，须经生产部门负责人批准后方可进行。
3. 生产掌控3.1 生产任务下达1.生产计划执行前，生产部门应将生产任务书下达给相关生产人员，并明确任务内容、工艺要求、质量要求等。
2.生产任务书应包含任务编号、生产数量、交付日期等关键信息。
3.2 生产进度监控1.生产部门应实时监控生产进度，并记录生产数据，包含产量、良品率、废品率等。
2.如生产进度滞后，生产部门应采取及时挽救措施，保证定时完成生产任务。
3.3 生产质量掌控1.在生产过程中，生产人员应依照工艺要求进行操作，确保产品质量符合标准。
2.如发现生产质量异常，生产人员应及时报告生产部门，并依照规定的矫正措施进行处理。
3.4 库存管理1.生产部门应定期进行库存盘点，确保库存数量准确。
2.如库存数量不足或超出设定阈值，生产部门应及时采取相应措施，如调整生产计划、采购料子等。
4. 生产问题处理4.1 生产异常处理1.如发现生产过程中的异常情况，生产人员应立刻报告生产部门，并采取相应措施予以处理。
2.生产部门负责跟踪处理过程，及时解决生产异常问题。
4.2 停工维护和修理计划1.如设备显现故障或需要维护和修理，生产部门应订立停工维护和修理计划，包含维护和修理时间、维护和修理内容等。
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生产计划管理制度受控状态：编号：编护部门：制造部计划执行部门：制造部监督部门：内控部批准：一、目的1.评估企业的生产能力，总体需求规划以及针对产品进行的库存计划，生产计划，物料和生产能力计划。
2.制造和采购决策的制定，供应链的结构设计，长期生产能力和资源规划，企业规划，产品生命周期的决定。
3.确保公司产品的生产计划的下达、执行和管理有效控制。
二、范围适用于公司产品的生产计划管理，计划流动数据管理，公司内物流链的控制和变动，应急计划管理方案。
三、术语和定义1.生产计划：是生产执行计划。
既把企业年度、季度、月份的生产任务，具体分配到计划执行单位，并规定时间内完成生产的计划。
2.生产作业计划：是生产计划的具体执行计划。
是把生产计划具体分配到车间，并规定他们完成日期的计划。
3.生产能力：是指一定时期，直接参与企业生产过程的固定资产，在一定组织技术条件下，所能生产一定种类和一定质量产品的最高数量，或者可能加工处理一定原材料的最大数量。
4.均衡率（达成率）：以一定时期完成的数量与计划要求数量之比来表示实行均衡生产的进度程度。
生产达成统计：以实际生产任务产品完成数量进行统计。
四、计划作业流程和归档1. 市场部运营计划市场部收集资料及市场信息。
制定生产计划之前，要对企业经营环境进行调查研究，充分收集各方面的信息资料，其主要内容包括：国内外市场信息资料、预测，上期产品销售量，上期合同执行情况及成品量，上期计划的完成情况，企业的，原材料及能源供应情况，品种定额资料，成本与售价。
制定次月《预销售计划》2.订单生成阶段根据市场部《预销售计划》，追加计划及生产车间上月生产作业计划执行情况和月末在制品和半成品清点状况，产能表重组编制生产计划。
合理将公司的生产指标分解车间及部门的生产指标等工作。
这些工作相互联系，同时进行。
根据公司实际情况，有效进行控制.以信息递进，由前至后为原则。
3.订单审核阶段对市场部下达的《月销售/备货计划》进行生产能力的平衡分析。
由制造部部长在《订单审核表》，《生产计划表》及《会议记录》上签字。
如生产能力不够，及时递交《订单审核表》反馈回市场部，由市场部再与顾客进行协商，确定本月份计划，其中PC基础产能数据作为信息沟通的主要原则。
应急插单审核，市场部需要转交常务副总一起签字后方转给计划员加急生产。
4. 订单实施阶段计划员根据目前订单数据，依据现有和预期的产能分析，制定出流动科学的生产计划数据表格。
下达相应的采购计划，委外计划，库存计划和生产计划。
数据表格必须具备定机，定型，定量，定规格，空间设置合理的特点。
流动数据表格按时间分解为日，周，月生产计划。
制造部根据生产指令做好物料、工艺文件、工装工具等准备工作。
并有效的安排进行生产。
以业务，计划，车间，采购，仓库信息数据共享为原则。
5.计划跟进阶段计划及时对出入库数据进行跟进，制定合理的库存计划，并为库存计划提供相应的数据依据。
对车间生产的及时数据进行处理，维护数据流动的稳定和准确。
对车间不良品和异常情况进行相应的跟踪处理。
生产计划统计员登记《车间信息交流表》和《不良品处理报告》，以“以现实，现场，现物”为跟进原则。
具体见附件《车间计划进程管理流程》6.计划完成统计阶段计划检查生产达成情况进行达成统计分析.出具《MC生产总报表》，应包含预发货统计信息和发货率信息，周期性装配计划信息和装配达成率信息，库存计划信息，销售订单完成状态信息。
计划出具《车间生产状态周期性报表》，应包含车间生产月报，半成品库存在制状态信息和半成品车间库存信息，设备人员利用率和车间效率。
生产计划统计员出具《车间生产人员班产达成率报表》，应包含精确的物料计划班产达成率，人员班产达成率，员工计件等。
7.计划维护调整阶段计划员根据生产订单变化状况，对相应物料储备，安全库存作出调整，以维持物料数据的有效性。
根据车间工艺数据的变化，人员的调动，对车间基础BOM表进行有效更新，以维持生产的持续性.计划根据现场生产的实际情况，及时向业务和副总通知生产情况，做好生产的应急事件协调。
备注：具体见《计划考核和BOM数据更改流程》8. 计划员参与应急计划协调与相关方案的建立，应急订单处理方案参照《公司应急管理流程》五、物料库存单位的监督实施1. 库存单位的实施要求将产品材料进行分类，依据公司月产值计算材料消耗需求、供货商的供货周期建立各原材料的最低库存量（有必要与财务资金负责人员协商资金的积压额度标准）。
将各材料库存量制订统一表格，下达给各仓库负责人。
仓库负责人在各材料低于库存标准时向计划负责人提出库存采购申请。
当订单制造（确认一订单需制造时）需求物料在库存范围内，则利用库存材料制造；当库存材料不够当前订单需求时，计划应该进行采购申请计划。
罗列出材料的名称、规格、品质要求、到货要求等给采购人员并监督采购的过程与结果，利于生产计划的编排。
2. 库存方针与管控策略的确定采购部对各材料的存放位置、存放环境标准、责任管理要求进行统一规定，指定责任人。
对材料库存过程中应该悬挂标示卡。
对同等原材料在无特殊使用要求的前提下应该先进先出使用。
六、计划作业的归档部门和范围1. 档案存放部门制造部负责设备档案的形成、积累、汇总，由制造部档案管理人员集中管理本公司的计划档案。
从订单接收到生产交付完毕（包含不良品和退收产品的处理），所有在计划开始，审核，实施，跟进，完成，调整，考核及维护阶段的管理性文件和技术性文件均由制造部负责收集和积累，并在整理后移交相应生产管理员。
2.订单接受及订单评审入档范围用于订单审核的《生产计划表》，《订单审核表》和《应急订单审核表》用于物料需求计划的《未完成订单统计表》和《订单缺料明细》3.物料需求计划入档范围用于物料具体计划的采购申请单和委外申请单用于库存物料单位调节的库存物料明细表，库存物料月盘点表4.车间实施计划✍《装配车间计划表》（周期性包含年，月，周，日计划内容）和《车间生产状态工序状态表》。
✍车间与制造部沟通的《车间信息沟通表》✍用于车间工序明确指令的《车间工序指令单》，一式三份，车间，员工，统计各保留一份。
④《不良品生产处理报告》⑤《产品返修报表》⑥《领料单》5 计划统计和调整✍计划员出具《车间日生产报计划表》（包含订单完成和装配数据），《计划达成率报表》（包含车间计划稼动率，设备稼动率和生产执行流动曲线），《周事件登记表》，《生产年报》。
这四份报表备份存档处理。
✍统计员出具《车间班产达成率和员工计件统计表》（包含月，周，日即使数据和周期性统计报表）并做备份存档处理。
✍工艺员调整产能或产品生产周期，出具《工艺更改通知书》，并做备份存档处理。
七、计划员岗位培训1.基础培训培训方式：在岗培训培训部门：行政部目的：熟悉，公司历史，公司基本规章制度，工作流程，与工作相关业务基本素质。
2. 数据链培训培训方式：在岗培训或脱岗培训培训部门：制造部学习NC数据系统或ERP数据系统的维护管理方式，了解基本操作和数据系统基本维护管理。
3.企业物料产品培训培训方式在岗培训部门：采购部仓库生产部学习了解公司产品，半成品及毛坯物料，了解生产工艺，设备，工装及工具。
4.车间数据链培训培训方式：在岗培训培训部门：制造部学习基本排单技术，企业流动数据的维护和基本数据统计方式，跟踪订单完成状态，以便于顺利交接班。
详情见《制造部计划员培训手册》。
需要支持文件采购控制程序交付控制程序纠正和预防措施管理程序八、附则1.本制度实际解释权归制造部所有，公司有权根据实际情况更改本制度的各项条款.2.本制度自杉杉运通总经理批准之日开始实行，修改时亦同。
九、表格添加不良品报废和返修单年月日编号不良品处理台账不良品处理报告提交人：检验员：生产经理：销售加急审核单业务员签名：日期销售经理签字：日期：常务副总签字：PMC部门长签字：生产例会纪要主持会议人员：会议地点：会议日期：参加会议人员：会议执行方案和异议：会议结果：签字：日期：生产指令单下达者：指令对象：日期：领料单日期: 2016/5/27 19:31制单人：日期：发料人：车间签收人：生产进度计划表日期：生产车间：计划日期到生产计划变更原因分析表日期：负责人签字：日期：车间月生产计划计划表生产车间：计划日期：月份：生产部经理：车间主任：车间周生产计划表生产车间：_______ 生产线号:________ 配备人数：___________编制日期：____________复核人：审核人：填表人：班组日产量记录表生产车间：_______ 记录人:________ 编制日期：____________计划员：日期：业务经理签字：生产经理签字：车间人员计划达成利率报表操作员：负责人签字：车间主任签字：工艺更改通知书递交人：递交时间：技术部负责人签字：技术部门长签字：生产经理签字：制表人：日期：。