联合粉磨工艺与半终粉磨工艺的生产实践和现状简介_李邦宪
半终粉磨工艺流程
半终粉磨工艺流程
半终粉磨工艺流程是水泥生产中的一个重要环节，它通过将生料经过初磨后的粉末进行进一步的细磨，使其达到所需的细度和均匀度。
半终粉磨工艺流程的主要步骤包括原材料的进料、磨机的磨炼、粉末的分选和成品的出料等环节。
在半终粉磨工艺流程中，生料首先经过初磨机进行初步磨炼，然后进入半终磨机进行进一步的细磨。
在半终磨机中，粉末经过多次的磨炼和分选，最终达到所需的细度和均匀度。
在磨炼过程中，磨机内的钢球不断地碾磨生料，使其逐渐变成细小的粉末。
同时，通过调节磨机的转速和进出料口的开度，可以控制磨机内的粉末颗粒大小和产量。
粉末的分选是半终粉磨工艺流程中的另一个重要环节。
通过选用不同粒径的筛网和调整分选风机的风量和角度，可以将粉末按照不同的粒径进行分离和收集，从而得到符合要求的细度和均匀度的产品。
最后，成品粉末通过输送机和气力输送管道等设备进行输送和收集。
在出料口设置检测仪器，对成品粉末进行实时的检测和监控，以保证产品的质量和稳定性。
半终粉磨工艺流程是水泥生产过程中不可或缺的一个环节，它对于保证水泥产品质量的稳定性和提高生产效率具有重要意义。
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提高O-Sepa选粉机分级效率的措施及效果
提高O-Sepa选粉机分级效率的措施及效果查显寿;薛建平;李邦宪【摘要】针对辊压机双闭路联合粉磨系统产能偏低的现象,将其改造成半终粉磨工艺,使其系统产量有所提高.但改造后,出现O-Sepa选粉机分级效率低,系统循环负荷大、提升机设备的电机超负荷运行等问题.通过对现有O-Sepa选粉机进行改造,提高其分级效率,从而使整个系统工艺参数得到优化的同时,又进一步提高了系统产量.【期刊名称】《水泥工程》【年(卷),期】2017(000)004【总页数】3页(P29-30,49)【关键词】高效选粉机;双闭路联合粉磨系统;半终粉磨系统【作者】查显寿;薛建平;李邦宪【作者单位】扬州海螺水泥有限责任公司,江苏扬州225321;扬州海螺水泥有限责任公司,江苏扬州225321;合肥水泥研究设计院,安徽合肥230051【正文语种】中文【中图分类】TQ172.6+33目前，水泥企业应用最多的是带辊压机的双闭路联合粉磨工艺。
据不完全统计，HL集团在线运行的双闭路联合粉磨生产线就有158条，但联合粉磨工艺系统普遍存在系统产能偏低的现象。
在生产实践中我们发现，将联合粉磨工艺系统改造为半终粉磨工艺来生产，可提升系统的产量10%以上。
以下以YZHL公司#5水泥磨为例，介绍联合粉磨工艺改半终粉磨工艺后出现的问题（主要是O-Sepa选粉机效率低问题）和措施。
YZHL公司#5水泥磨主机配置见表1，改造成半终粉磨工艺的流程见图1，目前相关生产数据见表2。
物料经辊压机挤压后喂入V型选粉机进行分级，较细的粉状物料由旋风筒收集。
联合粉磨生产工艺是将旋风筒收集的物料喂入球磨机先粉磨再分选；改造成半终粉磨工艺后，是将旋风筒收集后的物料与出球磨机的物料一起喂入O-Sepa选粉机进行分选，分选后得到的粗粉喂入球磨机再进行粉磨。
改造之前，联合粉磨工艺的系统产量为210t/h，改造成半终粉磨工艺后的系统产量提高到255t/h（P·O42.5水泥）。
小型辊压机联合粉磨系统改为半终粉磨系统的经验
小型辊压机联合粉磨系统改为半终粉磨系统的经验浙江胥口有一条2500t/d 水泥熟料生产线和一条GLF140-65辊压机+直径3.8×13m 球磨机双闭路联合水泥粉磨系统。
胥口于2014年2月将水泥磨联合粉磨工艺改为水泥磨半终粉磨工艺，取得了较好的增产节能效果。
1、技改前的基本情况 1.1 工艺流程及主机设备粉磨系统采用的是国内水泥企业较为普遍的双闭路联合粉磨工艺，工艺流程图见图1，主机设备见表1。
图1 改造前的双闭路联合粉磨工艺表1：技改前主机设备 1.2、存在的主要问题参照国内其他厂家的改造经验，检查胥口南方粉磨系统实际情况，该系统中主要存在以下问题：1、辊压机预磨系统的旋风收尘器入磨的物料中存在有20-30%的30μm 及以下的合格品，在磨内产生过粉磨现象，降低了磨机的粉磨效率。
序号 设备名称 规格、型号及主要参数1 水泥磨机 Ø3.8×13m 两仓水泥磨，电机功率2800kw2 辊压机 GLF140-65 , 通过能力380-480t/h ,电机功率 2×500kw3 V 型选粉机 VX5810，能力450t/h ， 处理风量 15000m3/h4辊压机 循环风机 处理风量150000 m3/h ，全压4000Pa, 电机功率200kw5 O-Sepa 选粉机 N2500，处理能力90-150 t/h ，电机功率132kw 6磨内通风风机处理风量50000 m3/h ，全压4000Pa, 电机功率110kw2、磨内物料细度（0.08mm筛筛余）从磨头的20.98%到磨尾的8.12%，只降低了13%;比表面积从磨头的135m2/kg到磨尾的156m2/kg，只增加了21m2/kg，显然粉磨效率是比较低的。
2、改造措施2.1 基本思路采取半终粉磨工艺，在保证水泥质量的前提下，将预粉磨系统中的部分合格细粉通过选粉机分选出来，直接通过斜槽输送入水泥库。
按照其它厂家的经验，采取半终粉磨工艺时，辊压机的装机功率与磨机装机功率的比要大于0.6，而该系统中辊压机的装机功率与磨机装机功率的比只有0.357。
水泥联合(半终)粉磨系统节能要素分析
中图分类号：TQ172.632 文献标识码：B 文章编号：1008-0473(2018)01-0024-11 DOI编码：10.16008/ki.1008-0473.2018.01.005水泥联合（半终）粉磨系统节能要素分析邹伟斌中国建材工业经济研究会水泥专业委员会，北京 100024摘 要 以水泥粉磨工序实际生产过程中的数据为依据，探讨由预粉磨设备（辊压机或外循环立磨）与不同性能的分级设备以及粉磨设备组成的水泥联合粉磨系统或半终粉磨系统节能要素与相关技术细节。
分析认为：辊压机与外循环立磨预粉磨比，后者对物料粒径的适应范围比辊压机宽，能量利用率及运行稳定性高；磨前处理是关键，预粉磨段对粉磨系统产量、能耗的影响因素占比80%以上；稳定辊压机挤压做功的关键要素：下料管道料压稳定、必须保持完好的辊面以及良好的受限料床、采用调整灵活的进料控制装置、适宜的工作压力；配置动态或静态气流分级机，以及动态、静态两级组合的气流分级设备，应强化预粉磨段进入分级机物料的均匀分散，否则会显著降低分级效率，增加物料无功循环与系统电耗；磨内磨细是根本，必须注意磨内结构与衬板工作表面形状选择，隔仓板与出磨篦板必须保持良好的通风与过料能力，研磨体质量与级配要稳定；选择应用低耗能高效选粉机，确保成品分级子系统始终处于高效率稳定运行状态。
关键词 联合（半终）粉磨系统 预粉磨 分级 管磨 选粉 节能要素0 引言水泥联合粉磨系统或半终粉磨系统由预粉磨设备（辊压机或外循环立磨）、不同性能的动态或静态分级设备以及粉磨设备（管磨机）等几段组成，每一段获得的物料粒径均不相同，整个系统中各段之间的接口都非常重要。
在实际生产过程中，即使是采用两套完全相同的系统配置，粉磨不同性质的物料，由于易磨性与水分、温度各异，所获得的系统产量与付出的能耗指标也不同。
现有的水泥粉磨系统均存在一定的节电空间，只有不断完善技术细节，采取相应的技术措施持续改进，才能逼近更低的粉磨电耗指标。
联合粉磨系统改造成半终粉磨系统的实践
分级 机 （ Ｖ 型选粉机 ） ＋ 预粉磨系统成品分离专用 ４ ． ２ １ ３ ＇ １ ×１ ３ Ｉ ｌ ｌ 双仓管磨机组成的半终粉磨 由球破磨一 球磨机粉磨系统研究证实 ：大钢球 选粉机＋ 破碎 大 块物料 ，小钢 球粉 磨小 颗粒 物料 。在破碎 过 闭路工艺。其具体工艺流程为：物料经过配料站 由 高 速板链 斗式 提升机输送 至Ｖ 型选 粉机再入稳 流称重 程中采用风选原理 ，把细小颗粒及时带走 ，实现边 粉磨边分选 ，减少垫层产生的无功浪费 ，同时减少 仓 ，进 入辊 压 机 挤压 后 通 过Ｖ型选 粉 机分 级 出细粉 （＜ ８ ０ ｎ 颗 粒 占７ ０ ％ ８ ５ ％、 ＜３ ０ Ｉ ｎ 水泥成 品颗 粒 了过粉磨 。集破碎 、 研磨 、分级功能为一体 ，提高 ０ ％以上 ），Ｖ 型选粉机细粉 出口联 破碎效率 、粉磨能力 ，而且具有 自动粗细分级功 所 占比例约为２ 能。分级精度高的粉磨 系统 ，可不再单独配套分级 接侧进风型式的预粉磨系统成品分离专用选粉机 ， 设备 。 首先分离出 由辊压机挤压过程中产生 的≤３ ０ ｍ １ ． ２ 多级 分 选 、能选早 选 、分段 粉磨 的成 品 。分 选 出成 品 后 ，通 过 Ｖ型选 粉 机 的一 些 配套 预粉磨 系统成 品分离专用选粉机对辊压 机＋ Ｖ 型静态选粉机＋ 双仓管磨机＋ Ｏ — Ｓ ｅ ｐ ａ 选粉机组 ３ ０～ ２ ０ ０ ｍ 中等粉状物料进入管磨机粉磨 。出磨 物料 经 提 升机 喂． Ｌｏ — Ｓ ｅ ｐ ａ Ｎ 一 ４ ０ ０ ０ 选 粉 机分 选 ，选
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水泥磨半终粉磨系统提产改造经验
水泥磨半终粉磨系统提产改造经验摘要：山东东华水泥有限公司具备年产熟料310万吨、水泥700万吨、矿粉100万吨、余热发电1亿度能力，搭建起了集石灰石矿山开采、熟料、水泥、矿粉、发电、固废处置为一体的绿色建材产业架构。
水泥粉磨作为水泥窑配套粉磨生产线，一直存在电耗高，智能化成都不高等问题，节能减排效果差，通过对生产工艺采用行业内最先进的辊压机半终粉磨工艺技术的应用，环保高点定位，坚持世界最严粉尘排放标准，排放浓度≤5mg/Nm3，采用先进的智能化与信息化设计理念，并与东华公司智能制造以及“水泥工业大脑”进行无缝对接，取得了良好的经济效益和社会效益。
关键词：半终粉磨；双闭路；智能化；绿色环保；节能减排前言：水泥粉磨采用了更节能的半终粉磨系统；系统依据“磨前处理是关键、磨内磨细是根本、磨后选粉是保证”的技术原则，采用大功率辊压机+中、小功率球磨机组成的半终粉磨工艺系统是实现低的粉磨电耗的基础，是缩小入磨物料粒径的关键，预粉磨段出力越多，系统分段越清晰，取代管磨机功能越多，系统产量提高幅度越大，粉磨电耗下降越显著。
该系统适应性强、设备可靠性高、粉磨系统的效率高、增产与节电幅度大、易磨损件少；同时对于产品的质量控制与生产调度灵活性也是比较理想的。
1改造思路与方案的确定：项目技术、产品与国内外同类技术、产品的比较（1）调研厂家一情况：天津院设计、开路磨磨机台时产量：P.O42.5R、165t/h左右，综合电耗：34度/吨左右；此产量不含矿粉掺加量。
天津仕名设备工艺特点：辊压机和“V”型选粉机、高效选粉机、收尘器（1）组成开流粉磨系统。
经过辊压机挤压的物料，经V”型选粉机、粗料回到辊压机稳流小仓，细料全部入φ3.8×13m球磨机进一步粉磨，符合细度要求的成品出磨经提升机、斜槽、直接入水泥库。
（2）调研厂家二情况：合肥院设计、开路磨磨机台时产量：P.O42.5R、210t/h左右，此台产不含矿粉掺加量。
新型的水泥联合粉磨工艺系统
新型的水泥联合粉磨工艺系统新型的水泥联合粉磨工艺系统本文介绍的辊压机半终粉磨系统属于优化的联合粉磨系统，开发目的是提高系统运转率和粉磨效率，解决循环风机的磨损问题，从已投产系统的运行情况看，我们实现了这一目的。
当然，因为推出时间较短，实际投产的新系统还不多，我们期待更多的半终粉磨系统尽快投入运行，通过实践进一步促进辊压机粉磨系统技术的进步和发展。
联合粉磨和半终粉磨二者的区别在于联合粉磨系统中的半成品直接进入到球磨机再粉磨，而半终粉磨系统中的半成品先经过分选，细粉入成品，粗粉入球磨。
联合粉磨和半终粉磨的优点是辊压机负担的粉磨任务多，单位吸收功率多，半成品比较细，故增产节能幅度较大；出辊压机的物料粒度得到控制，球磨机配球容易，粉磨效率有保证。
（有的文献中对联合粉磨和半终粉磨也没有严格的区分，统称为联合粉磨，泛指出辊压机的物料经过分选的各种系统。
）表1对通过式预粉磨和联合粉磨系统的具体情况进行了比较。
表1 通过式预粉磨和联合粉磨系统比较2）联合粉磨系统情况分析典型的联合粉磨系统如图1所示，新料与出辊压机的物料一起经提升机喂入V型选粉机进行分选，粗料落入小仓再进辊压机挤压，细料被气体带入旋风收尘器被收集作为半成品喂入球磨机再细磨。
V型选粉机属于静态气力粗分选设备，具有打散和分级功能，无运动部件，抗磨性能好，选粉空气由循环风机提供。
图1 联合粉磨系统流程天津振兴水泥有限公司二线（2400t/d）配套的水泥粉磨系统是投产最早的国产辊压机联合粉磨系统，天津水泥工业设计研究院有限公司提供了辊压机（TRP140/140、2×800kW）和球磨机（φ4.2×13、3150kW）等主机设备，并承担工程设计。
2004年投产至今，运行情况良好，与一线φ3.8×13圈流磨系统相比，单位水泥节电近7.0kWh/t,按年产水泥90万吨计，年节电达630万度，节电费用300多万元。
图2 循环风机的磨损辊压机挤压后的物料颗粒多呈不规则体状，棱角多，对风管、旋风收尘器、循环风机具有很强的磨蚀性，特别是循环风机，一旦发生磨损，风量降低，选粉效率下降，从而影响系统产量，这在很大程度上影响了系统的运转率。
半终挤压粉磨系统工艺分析及改进措施
半终挤压粉磨系统工艺分析及改进措施我公司的水泥磨系统是七十年代未从加拿大引进的半终端挤压粉磨系统，主要配置Φ4.2×10m水泥磨，Φ1220×760mm辊压机以及O-SEPAX375选粉机等组成的闭路循环粉磨系统。
主机设备配置见表1所示。
但随着近年来粉磨新工艺及技术的发展，该套粉磨系统已不再具有优越性。
故对Φ4.2×10m粉磨系统的工艺运行现状进行系统的分析，并“对症下药”的进行技术改造，以更好地发挥磨机效能，实现“优质、高产、低耗”。
1 工艺现状分析及存在的问题目前，我公司水泥磨系统整体表现为产量偏低，台产产量平均为115t/h左右，低于设计台产120t/h。
而且粉磨能耗偏高，经济性较差。
其粉磨工序电耗见表2。
从目前设备运行及工艺现状来看，主要表现为循环负荷量偏大，选粉机、打散机效率偏低。
一方面造成磨机前循环量增大，导致投料量降低；另一方面造成入磨量偏低，成品输出量下降。
这样就出现了“磨前系统负荷较重，而磨系统较轻”的不正常现象，不能很好的发挥磨机的粉磨作用，导致系统整体产量下降，能耗增加。
其主要存在的问题如下：1）取样目测：辊压机辊压后的物料“料饼”形成不好。
可能存在如辊压机辊面磨损剥落严重；液压系统操作压力偏低；辊压机喂料侧挡板磨损造后成物料短路；回粉物料中细面料较多、喂入辊压机的物料粒度不符合工艺要求等问题，具体需逐项排查。
首先，对中控的操作参数进行查看，发现辊压机的操作压力设计为1450psi，但现场为保护辊面一直设定在1200psi左右，操作压力偏低。
其次，对回辊压机的物料进行筛析试验，从试验结果来看：30μm、45μm、80μm三种规格的筛余细度都在96%以上，相差不大。
这就说明回辊压机的物料中细粉含量较少，96%以上小于80um的细粉已被作为成品选粉收集。
具体筛析结果见表3。
最后，利用停磨时间进行混压机辊面的检查，发现两辊的缝隙为20mm,符合设计15～35 mm的技术要求。
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