合理选择数控铣加工中的刀具和切削用量
铣削加工切削用量的选择
数控机床加工的切削用量
（3）确定进给速度
进给速度是数控机床切削用量中的重要参数。主要根 据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、零件的材 料性质来选取。当加工精度和表面粗糙度要求高时，进给 速度应该选择得小些。一般应该在20mm/min~50mm/min 范围内选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能 的影响，并与数控系统中脉冲当量的大小有关。
总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的 手册并结合实际经验用类比法来确定，同时使主轴转速、 铣削深度以及进给速度三者能够相互适应，以形成最佳的 切削用量。在选择进给速度时，还应该注意零件加工中的 特殊因素。例如在轮廓加工中，当零件轮廓有拐角时，刀 具容易产生“超程”和“欠程”现象，从而导致加工误差。
数控机床编程与操作
数控机床加工的切削用量
切削用量主要包括：铣削深度、铣削速度、进给速度。 对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量，合理选择 切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但 也应该考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，一般 应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工 成本。具体选用数值应该根据机床说明书、切削用量手册， 并结合实际经验而定。 （1）铣削深度
数控机床编程与操作
效措施还是应该尽可能采取大的铣削深度。因为切削速度v 与刀具耐用度的关系成反比，所以切削速度v 的选取主要取
决于刀具耐用度。切削用量的选取可根据实际经验或参阅有 关手册。
主轴转速n（r/min）由切削速度v 来选定：
n= 1000v /（πd）
式中：v ——切削速度mm /min，由刀具耐用度决定；
在机床、工件和刀具刚度允许的情况下，应以最小的进 给次数切除待加工余量，最好一次切除待加工余量，以提高 生产效率。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，可留少 许余量留待最后加工。数控铣床的精加工余量一般可取 （0.2~0.5mm）。
数控加工中心刀具及切削用量合理选择分析_1
数控加工中心刀具及切削用量合理选择分析发布时间：2022-10-24T14:31:32.900Z 来源：《中国科技信息》2022年6月第12期作者：徐嘉辰李喆王爱玲魏茹[导读] 在当今的机床行业， CNC的地位是非常重要的徐嘉辰李喆王爱玲魏茹航空工业沈阳飞机工业（集团）有限公司摘要：在当今的机床行业， CNC的地位是非常重要的，它不但可以保证零件的加工精度，还可以提高零件的加工效率，以及对复杂零件的加工要求。
在选用 CNC机床时，应综合考虑零件材料、加工工艺、切削用量等诸多因素，确保切削工具的选用合理，总体上应遵循安装调整方便、高刚性、高耐用性和高加工精度等原则。
在确定 CNC中心切削量时，应从切削深度、切削速度、切削进给量三个角度来确定切削参数，从而使切削性能得到进一步的改善。
关键词：数控加工中心；刀具；切削用量随着社会经济的飞速发展，整个国家的生产技术水平得到了极大的提高，加工零件的外形变得更加复杂，对精度的要求也随之提高。
因此，数控机床已广泛地被应用于生产领域。
在使用 CNC加工零件时，刀具的选取和切削用量的确定是非常关键的，既保证了加工表面的精确度和尺寸，又可以大大提高加工速度，缩短加工周期。
同时，我们也意识到了加工工具和切削用量的选取对加工作业的影响，并将其作为一个独立的研究领域，通过科学的选择和程序设计来保证它能适应现代加工生产的需要。
只有在满足工艺要求的前提下，数控机床的质量和速度才能逐渐提高。
文章着重对 CNC机床的刀具选用进行了详细的分析，并指出了如何合理地选用 CNC中心的切削用量，以进一步提高其切削质量和精度，以适应当今社会的生产制造需要。
1.数控加工中心刀具选择原则数控机床的刀具选用采用 CNC程序进行人机交互。
针对 CNC加工性能、材料属性、加工工艺、切削用量等因素，科学地选取刀具和刀柄。
总体上， CNC机床的选择应遵循以下几个基本原则：安装调整方便，刚性好，耐用性好，加工精度高。
数控加工中刀具的选择和切削用量的确定
构成 ， ￣ ｎ ｇ ｏ ｏ 内外 圆车刀、 左 右端面车刀、 切槽 （ 切断） 车刀及刀 点放 到对刀点上， 即“ 刀位 点” 与“ 对刀点” 的重合。 所谓 “ 刀位
尖倒棱很小的各种外圆和 内孔车刀。 尖形车刀几何参数 （ 主要是 点” 是指刀具的定位 基准 点， 车刀 的刀位 点为刀尖或 刀尖 圆弧
圆弧形车刀是以一 圆度或线轮廓度误差很小的圆弧形切削 等， 以减少对刀时间， 提 高对刀精度。 加工过程 中需要换刀时， 刃为特征 的车刀。 该车刀圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖， 应规定换刀点。 所谓 “ 换刀点” 是指刀架转动换 刀时的位置 ， 换 应此 ， 刀位 点不在圆弧上 ， 而在该圆弧的圆心上 。 圆弧形车刀可 刀点应 设在 工件或夹具 的外部 ， 以换刀 时不碰工件及其它部件
工时， 为保证至少完成一次走刀， 避免切削时中途换 刀， 刀具寿 序 执行 的一开始 ， 必须 确定刀具在 工件坐标 系下开始 运动 的 命应按零件精度和表面粗糙度来确定。
１ ． ２选择数控车削用刀具
数控 车削车刀常用 的一 般分成型车刀、 尖 形车刀、 圆弧形 所 以， 该点又称对刀点。 在编制程序 时， 要正确选择对刀点的位 车刀以及 三类 。 成型车刀也称 样板车刀， 其加 工零 件的轮廓形 置。 对刀点设置 原则是： 便于数值 处理和简 化程 序编制 。 易于
Ｓ Ｇ ￣Ｔ ， 直柄刀具系统 的标准代号为Ｄ Ｓ Ｇ ￣Ｚ ， 此 外， 对所选择的 充分发挥其切削性能， 提高生产效率， 刀具寿命可选得低些， 一 Ｔ 刀具 ， 在使用前都需对刀具尺寸进行严格 的测量 以获得精确数 般取 １ ５ — ３ ０ ｍ ｉ ｎ 。 对于装刀、 换刀和调刀 比较 复杂的多刀机床、 组 并 由操 作者将这些 数据输入数 据系统， 经程序调用而完成 合机床与 自动化加工刀具 ， 刀具寿命应 选得高些 ， 尤应保证刀具 据， 从而加工出合格的工件。 可靠 性。 车 间内某—工序 的生产率 限制 了整个车间的生Fra bibliotek率的 加工过程 ，
数控机床加工的切削用量
单元4数控机床加工的切削用量教学目的1、了解数控机床的运动（主运动、进给运动）；2、了解数控机床加工刀具的角度及其作用；3、了解数控机床加工中有关切削层的参数及其作用；4、了解数控机床加工中的切削用量及其选用原则。
5、掌握常用不同材料零件在粗加工、半精加工和精加工时的切削用量选用；教学重点1、数控机床加工刀具的角度及其作用；2、数控加工中粗加工、半精加工和精加工时的切削用量选择；教学难点1、刀具的角度及其作用；2、切削用量选用教学方法讲练结合教学内容一、车削加工与刀具1. 车削加工原理在普通车床和一般数控车床上，可以进行工件的外表面、端面、内表面以及内外螺纹的加工。
对于车削中心，除上述各种加工外，还可进行铳削、钻削等加工。
从上述介绍可以看出：在切削过程中，刀具和工件之间必须具有相对运动，这种相对运动称为切削运动。
根据切削运动在切削过程中的作用不同可以分为主运动、和进给运动。
各种机床的主运动和进给运动参见下表。
主运动是指机床提供的主要运动。
主运动使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具的前刀面接近工件并对工件进行切削。
在车床上，主运动是机床上主轴的回转运动，即车削加工时工件的旋转运动。
2）进给运动进给运动是指由机床提供的使刀具与工件之间产生的附加相对运动。
进给运动与主运动相配合，可以形成完整的切削加工。
在普通车床上，进给运动是机床刀架（溜板）的直线移动。
它可以是纵向的移动（与机床主轴轴线平行），也可以是横向的移功（与机床主轴轴线垂直），但只能是一亇方向的移动。
在数控车床上，数控车床可以同时实现两亇方向的进给，从而加工出各种具有复杂母线的回转体工件。
在数控车床中，主运动和进给运动是由不同的电机来驱动的，分别称为主轴电机和坐标轴伺服电机。
它们由机床的控制系统进行控制，自动完成切削加工。
2. 切削用量切削用量是指机床在切削加工时的状态参数。
不同类型的机床对切削用量参数的表述也略有不同，但其基本的含义都是一致的，如下图所示。
数控机床刀具选择和合理使用
数控机床刀具选择和合理使用数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。
刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。
数控刀具的分类有多种方法。
根据刀具结构可分为：①整体式;②镶嵌式，采用焊接或机夹式联接，机夹式又可分为不转位和可转位两种;③特殊型式，如复合式刀具、减震式刀具等。
根据制造刀具所用的材料可分为：①高速钢刀具;②硬质合金刀具;③金刚石刀具;④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。
从切削工艺上可分为：①车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种;②钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等;③镗削刀具;④铣削刀具等。
为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。
数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点：①刚性好(尤其是粗加工刀具)、精度高、抗振及热变形小;②互换性好，便于快速换刀;③寿命高，切削性能稳定、可靠;④刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间;⑤刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除;⑥系列化、标准化，以利于编程和刀具管理。
刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。
应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。
刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐用度和精度高。
在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。
选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。
生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀;铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀;加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀;加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀;对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。
浅谈数控铣加工中的刀具和切削用量的选择
理的刀具 ， 是决定它们 至关重要 的因素 。 数控铣机 床上对刀具的选择也尤为重要 ． 选择合适 的刀具 ， 能够带来最佳 的切 削用量 ， 以
此来缩短 工时， 降低生产成本、 提 高工作效率和产品加 工质 量。本文就刀具与切 削用量 的合理选择 ， 展 开论述 。
【 关键 词】 数控铣 ； 刀具种类； 选择； 切 削用量
通用铣床Ｊ ｇＷ ＇ 随机应变 ” ， 除非在编程 的过程 中能够预先考虑 比。经济型数控加工 中， 一般 Ｌ的取值范围为； Ｌ ＝ （ ０ ． ６ —０ ． ９ ） ｄ 。 到， 否则铣 刀就必须 返回原 点， 通过 改变切削 面高度 或增大刀 （ ４ ） 主轴转 速 ｎ （ ｒ ／ ｍｉ ｒ Ｄ。主轴 转速一般根据切削速度 ｖ和工 件 补值的方法再重新加工一遍 ， 多走几刀。第二 ， 铣 刀的耐用度要 的直径来选 定。 其计算公式 为 ｎ ＝ ｌ Ｏ ０ ０ ｖ ／ （ ３ ． １ ４ １ ３ ） 。 数控机床 的控 高 。根据被加 工材料 的热处理状态 以及切 削性能和加工余 量， 制 面板 上一般备有主轴转速修调 （ 倍率） 开关 ， 可在加工过程 中
由于受机床 刚度与进给系统 的的性能限制 。第二 ， 确定进给速
现在不仅 要求 刀具 的精度要 高， 刚度好和 较高 的耐用度 ， 而且 度 的原则： （ １ ） 在能够保证质量要求 的前提下 ， 为了加大提 高生 还要求它的尺寸要稳定 ， 安装调整要方便 。这就要求 选用优质 产 效率 ， 可 以选用较大的进给速 度。 一般应在 １ ｏ ｏ ～２ ０ ０ ｍｍ／ ｍｉ ｎ
零 件 的周 边 轮 廓 加 工 时 ， 常 采用 立 铣 刀 。在 铣 削 平 面 时 应 该 选 选取 。 （ ３ ） 当加工精度 ， 对表面粗糙度 的要求较高 时， 进给速度
数控车削加工时切削用量的选择
数控车削加工时切削用量的选择发布时间：2022-05-06T09:51:37.438Z 来源：《中国科技信息》2022年第33卷2期作者：张兵[导读] 数控车削加工时切削用量的选择关系到能否合理使用刀具与机床张兵江苏省常州技师学院摘要：数控车削加工时切削用量的选择关系到能否合理使用刀具与机床，对保证加工质量、提高机械加工生产效率和经济效益，都具有十分重要的意义。
正确选择切削用量是金属切削原理的一项主要内容。
本文在介绍切削用量的选用原则的基础上，分析了在粗车、半精车和精车时，如何正确和合理地选择背吃刀量、进给量和切削速度，为实际的生产过程中提供一定的参考。
关键词：切削用量切削速度进给量背吃刀量引言切削用量是指切削过程中的切削速度vc、进给量f和背吃刀量ap的总称，也称为切削用量三要素。
它是衡量主运动和切削运动大小的参数。
数控车削加工时切削用量的选择关系到能否合理使用机床和刀具，对保证加工质量、提高生产效率和经济效益，都具有十分重要的意义。
一、切削用量的选用原则粗车时，加工余量较大，应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度。
选择切削用量时应首先选取尽可能大的背吃刀量ap,其次根据机床动力和刚性的限制条件，选取尽可能大的进给量f,最后在保证刀具经济耐用度的条件下，尽可能选用较大的切削速度。
增大背吃刀量ap可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑。
半精车和精车时，对加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量较小且较为均匀。
选择半精车和精车的切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础土尽量提高生产率。
此时，由于被切削层较薄，切削阻力较小，刀具磨损也不突出，因此，精车时应选用较小的背吃刀量和进给量，并选用性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。
二、切削用量的选择1.背吃刀量ap的选择粗加工时，背吃刀量应根据工件的加工余量和工艺系统的刚性来选择。
除保留半精加工和精加工余量外，一次走刀尽可能切除剩下的余量，以减少走刀次数。
选择数控铣加工中的刀具和切削用量的分析
在 应 用 数 控 铣加 工进 行 工件 加 工 时 ， 为 提 高 其 加 工 精度 ，
降低刀具材料损耗 ， 提高数控铣加工效率 ， 对数控铣加工刀具
提 出 了一 定要 求 。在 选 择 刀 具时 ， 应 综合 考 虑 数控 铣 机 床 中刀
在 数控 铣 加 工 中 ， 刀 具磨 损 、刀 具 测量 及 更 换均 是 由人 工 进 行 操作 来完 成 ， 其辅 助 作 业时 间 花 费较 多 ， 为 实现 数 控 铣加 工 的 经济 效 益 ， 应 合理 安 排 刀具 次 序 ， 并 遵 循 以下 原 则 ： 尽量 减 少 刀 具数 量 ； 一 次装 夹完 成其 所 有 加工 部 位 ； 先铣 后钻 ；完 成 曲面 精加工 后进 行二 维 轮廓精 加 工作业 。
槽加 工 尺寸 精 度 ，多采 取两 刃键 槽 铣 刀 。在 选择 孔 加 工 刀具 应 用中 ， 因数控机床孔加工多采取的是无钻模形式 ， 工件切削条 件较差 ， 在进行钻头选择时 ， 应 保 证 钻 头 直 径 ｄ满 足 １ ／ ｄ≤ ５ 的条件 ； 在进 行 工件 钻 孔 操 作 时 ， 需 要通 过 中心 钻 进 行 定位 ， 保 证孔 加 工定 位 精 度 ； 在 处理 工件 精 纹 之 前 ， 可 以应 用 浮动 绞 刀 进 行操 作 ； 在 处 理工 件 镗孔 时 多选 择 多 刃镗 刀 头进 行 工 件切 削； 为 降低切 削振 动 ， 应选 择较粗 或 较短 刀具 刀杆 。 １ ． ４ 数 控铣加 工刀 具排 列 顺序原 则
照 数 控铣 刀 具 结 构 ， 可 以将 其 划 分为 特殊 型式 、整 体 式 、镶 嵌 式 三种 类 型 ； 按 照 数控 铣 刀 材 质 可 以划分 为 金 刚石 刀 具 、硬质 合 金 刀 具、 高速 钢 刀 具及 其 他 材 料刀 具等 ； 以切 削工 艺 为标 准 则 可 以将 数 控铣 刀分 为 球头 刀 、 平端 立铣 刀 、 圆角 立 铣 刀与 锥 度 铣刀 等 。
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合理选择数控铣加工中的刀具和切削用量
摘要：在借助CAM软件进行数控编程的过程中，刀具的选择和切削用量的确定
是十分重要，它不仅对被加工零件的质量影响巨大，甚至可以决定着机床功效
的发挥和安全生产的顺利进行。
所以，在编制加工程序时，选择合理的刀具和
切削用量，是编制高质量加工程序的前提。
关键词：刀具种类要求选择切削用量
现在，如Pro/ENGINEER、UG、Cimatron、MasterCAM 等许多CAD/CAM 软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关
的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。
因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工
形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基
本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。
众所周知，在借助CAM软件进行
数控编程的过程中，刀具的选择和切削用量的确定是十分重要，它不仅对被加
工零件的质量影响巨大，甚至可以决定着机床功效的发挥和安全生产的顺利进
行。
所以无论是手工编程或计算机辅助编程，在编制加工程序时，选择合理
的
刀具和切削用量，是编制高质量加工程序的前提。
本文对数控编程中必须面对
的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应
该注意的问题进行了讨论。
一、刀具的选择
1、数控铣加工常用刀具的种类
数控铣加工刀具种类很多，为了适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特
点，所用刀具正朝着标准化、通用化和模块化的方向发展，主要包括铣削刀具
和孔加工刀具两大类。
为了满足高效和特殊的铣削要求，又发展了各种特殊用
途的专用刀具。
数控铣刀具的分类有多种方法，根据刀具结构可分为：①整体
式；②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种;
③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。
根据制造刀具所用的材料可分为:
①高速钢刀具；②硬质合金刀具；③金刚石刀具；④其他材料刀具，如立方氮
化硼刀具，陶瓷刀具等。
从切削工艺上可分为：平端立铣刀、圆角立铣刀、球
头刀和锥度铣刀等。
2、数控铣加工对刀具的要求
为了保证数控铣机床的加工精度，提高数控铣机床的生产效率及降低刀具材料
的消耗，在选用数控铣机床刀具和刀具材料时，除满足普通机床应具备的基本
条件外，还要考虑在数控铣机床中刀具工作条件等多方面因素，如切屑的断屑
性能、刀具快速调整与更换，因此对刀具和刀具材料提出更高的要求。
1)铣刀刚性要好一是为提高生产效率而采用大切削用量的需要；二是为适应数控铣床加工过程中难以调整切削用量的特点。
当工件各处的加工余量相差悬
殊时，通用铣床遇到这种情况很容易采取分层铣削方法加以解决，而数控铣削
就必须按程序规定的走刀路线前进，遇到余量大时无法象通用铣床那样“随机应变”，除非在编程时能够预先考虑到，否则铣刀必须返回原点，用改变切削
面高度或加大刀具半径补偿值的方法从头开始加工，多走几刀。
但这样势必造
成余量少的地方经常走空刀，降低了生产效率，如刀具刚性较好就不必这么办。
2)铣刀的耐用度要高尤其是当一把铣刀加工的内容很多时，如刀具不耐用而磨损较快，就会影响工件的表面质量与加工精度，而且会增加换刀引起的调刀
与对刀次数，也会使工作表面留下因对刀误差而形成的接刀台阶，降低了工件
的表面质量。
除上述两点之外，互换性好，便子快速换刀；刀具的尺寸便丁-调
整，以减少换刀调整时间；刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除；系列化，标准化，以利于编程和刀具管理，等等这些是数控加工与普通机床加
工对刀具的不同要求。
3、数控铣加工刀具类型的选择
刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。
应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。
刀具选择总的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。
在满足加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。
生产中，被加工零件的几何形状是选择刀具类型的主要依据。
1)铣削刀具的选用：加工曲面类零件时，为了保证刀具切削刃与加工轮廓在切削点相切，而避免刀刃与工件轮廓发生干涉，一般采用球头刀，粗加工用两刃铣刀，半精加工和精加工用四刃铣刀；铣较大平面时，为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片镶嵌式盘形铣刀；铣小平面或台阶面时一般采用通用铣刀；铣键槽时，为了保证槽的尺寸精度、一般用两刃键槽铣刀；2)孔加工刀具的选用：数控机床孔加X—般无钻模，由于钻头的刚性和切削条件差，选用钻头直径D应满足L/D<5 (L为钻孔深度）的条件；钻孔前先用中心钻定位，保证孔加工的定位精度；精绞前可选用浮动绞刀，绞孔前孔口耍倒角；镗孔时应尽量选用对称的多刃镗刀头进行切削，以平衡镗削振动；尽量选择较粗和较短的刀杆，以减少切削振动。
在经济型数控加工中，由丁•刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。
一般应遵循以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；③粗精加工的刀具应分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻；⑤先进行曲面精加工，后进行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。
另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。
总之，根据被加工工件材料的热处理状态、切削性能及加工余量，选择刚性好，耐用度高的铣刀，是充分发挥数控铣床的生产效率和获得满意的加工质量的前提。
二、切削用量的确定
数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程
序中。
切削用量包括切削速度、背吃刀量或侧吃刀量及进给速度等。
对于不同
的加工方法，需要选用不同的切削用量。
切削用量的选择原则是：保证零件加
工精度和表而粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度并充分
发挥机床的性能，最大限度地提高生产率，降低成本。
(1)切削速度的确定铣削的切削速度与刀具的耐用度T、每齿进给量fz、背吃刀量ap、侧吃刀量ae以及铣刀齿数Z成反比，与铣刀直径d成正比。
其中原因是fz、ap、ae、Z增大时，使同时工作齿数增多，刀刃负荷和切削热增加，
加快刀具磨损，因此刀具耐用度限制了切削速度的提高。
如果加大铣刀直径则
可以改善散热条件，相应提高切削速度。
下表列出了铣削切削速度的参考值。
铣削时的切削速度参考表
工件材料硬度（HBS)切削速度Vc (m/min)
高速钢铣刀硬质合金铣刀
钢 <225 18~42 66〜150
225^325 12〜36 54〜120
325^425 6~21 36〜75
铸铁 <190 2广36 66~150
190^260 9~18 45^90
260~320 4. 5〜10 2广30
(1) 进给速度的确定进给速度F是数控机床切削用量中的重要参数，主
要根
据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。
最大
进
给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。
在轮廓加工中，在接近拐角处应
适
当降低进给量，以克服由于惯性或工艺系统变形在轮廓拐角处造成“超程”
或
“欠程”现象。
确定进给速度的原则：1)当工件的质量要求能够得到保证时，
为提高生产效率，可选择较高的进给速度。
一般在10(T200mm/inin范围内选取。
2)在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般
在
2(T50mm/min范围内选取。
3)当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度
应
选小些，一般在2(T50mm/inin范围内选取。
4)刀具空行程时，特别是远距
离
“回零”时，可以选择该机床数控系统给定的最高进给速度。
(2) 背
吃刀量（或侧吃刀量）的确定在保证加工表面质量加工质量的前提下，
背吃刀量(ap)应据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，
应
尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产
效
率。
工件表面粗糙度要求为Ra3. 2~12. 5m m，分粗铣和半精铣两步铣削加工，粗
铣后留半精铣余量0.5~1.0mm;工件表面粗糙度要求为RaO. 8~3. 2M m，可分
粗
铣、半精铣、精铣三步铣削加工，半精铣时端铣背吃刀量或圆周铣侧吃刀量
取
1.5~2mm，精铣时端铣背吃刀量取0. 圆周铣侧吃刀量取0. 3〜0. 5mm。
总之，零件数控编程具有很大的灵活性，只有正确理解以上工艺参数，在实践
中不断进行总结，才能编制出高质量的加工程序，加工出高质量的模具零件。