生产过程管理程序
生产过程管理程序
生产过程管理程序（ISO9001-2015）1.0目的为了使生产有序进行，协调各部门之间相互关系，使部门之间能相互协作，提高产品质量和劳动生产率。
2.0适用范围适用于本公司产品实现过程中从原材料到成品出货的全过程。
3.0职责3.1 生产技术部负责整个生产过程的调度，对计划任务的安排，对工艺、技术要求的具体执行。
3.2 生产技术部负责对生产工艺要求的编制与确认和测量设备的检测分析。
3.3 行政管理部负责生产过程中人力资源进行控制。
3.4 仓库负责确保材料和辅料供应满足生产需求。
3.5 质检员实施相应检验作业，负责确认生产、检验所需的相关作业规范和检验标准。
4.0定义（无）5.0工作程序5.1生产准备5.1.1跟单在订单评审确认为符合要求后，将“生产指令单”发放至PMC，PMC 根据“生产指令单”编制《生产安排表》发放到相关部门。
生产技术部收到“生产指令单”后编制工艺文件发放到相关部门。
5.1.2生产技术部依据“生产指令单”和《生产安排表》来作出实际生产计划、安排生产。
并依据该批产品的工艺文件确认物料、辅助材料是否齐备，如库存不足时，若为顾客提供物料的则由PMC与仓库进行商讨，并确保生产原物料的及时提供，若为内部自购的相关原物料应及时向采购提交申请，进行采购。
5.1.3工程应对客户要求的合理性进行确认，如对其设定的要求或标准产生质疑，或自身工艺无法满足时，需及时同客户沟通，经客户确认后进行适当的变更，确保生产的及时进行。
5.1.4质检员根据客户图纸要求确认测量、检具是否可以满足生产的需求，如无法满足时，则需及时向采购出申请，填写《申购单》进行采购。
5.1.5 质检员应根据生产需要确认首件产品及相关的作业指导书。
其间应特别注意客户资料若有不清楚的地方，应及时反馈给市场销售部部与客户及时沟通，以确保相关资料的正确性。
必要时，生产技术部可根据本厂的实际生产特点制作所需的作业指导书，生产技术部根据检验作业需要制作相应的检验标准及检验作业指导书。
工厂生产管理流程及制度
工厂生产管理流程及制度一、生产计划编制与发布1. 生产计划编制：根据市场需求、销售订单及库存情况，生产管理部门制定生产计划，确定生产任务和生产周期。
2. 生产计划发布：将生产计划发布给相关部门，包括生产车间、采购部门和物流部门等，确保各部门了解生产计划，做好准备。
二、原材料采购与供应1. 供应商选择与评估：采购部门根据工厂的原材料需求，选择合格的供应商，并定期进行供应商的评估，以确保原材料质量和供应的可靠性。
2. 订单下达与跟踪：采购部门向供应商下达订单，并及时跟踪订单进展，确保按时供货，以避免原材料短缺导致生产延误或停产。
三、生产执行与监控1. 车间生产安排：生产管理部门根据生产计划和订单情况，合理安排车间生产任务，确保生产效率和质量。
2. 生产进度监控：生产管理部门监控车间生产进度，及时排查和解决生产过程中的问题，确保生产任务按时完成。
3. 生产质量控制：质量管理部门对生产过程进行质量控制，确保产品符合质量标准，减少不良品率。
4. 及时反馈与协调：各部门之间及时沟通、反馈和协调工作，确保生产进程顺利进行。
四、生产物流与仓储管理1. 物流计划与安排：物流部门根据生产计划和订单情况，制定物流计划，包括运输路线、运输方式等，确保产品在正确的时间送达目的地。
2. 仓储管理：仓储部门负责对生产出来的产品进行妥善的仓储管理，包括货物分类、存储条件控制及库存管理等，确保产品安全、便捷地储存和交付。
3. 物流信息管理：物流部门及时更新物流信息系统，跟踪货物运输状态，确保及时了解物流动态，提供准确的物流信息。
五、生产安全与环境保护1. 安全管理制度：制定和完善生产安全管理制度，确保工人和设备的安全，防止事故的发生。
2. 安全培训与教育：对工人进行安全培训和教育，提高他们的安全意识和应急处理能力。
3. 环境保护措施：执行相关的环境保护措施和政策，减少生产对环境的污染。
六、生产绩效考核与改进1. 绩效指标设定：制定适合工厂的生产绩效指标，包括生产效率、产品质量、安全生产等。
生产过程控制管理程序
生产过程控制管理程序生产过程控制管理程序是一个重要的系统，用于确保生产过程的高效运行和产品质量的一致性。
该程序涵盖了多个方面，包括原料采购、物流管理、生产计划、质量控制和卫生安全等。
下面是一个关于生产过程控制管理程序的详细说明。
1.原料采购生产过程的第一步是原料采购。
为了保证产品质量，企业应选择可靠的供应商，并在合同中明确规定原料的质量要求。
采购人员应对原材料进行检查，并在接收时核对其质量和数量。
随后，原材料应妥善存储，以确保其不会被污染或变质。
2.物流管理物流管理负责确保原料和成品在生产过程中的顺利运输。
这包括安排适当的运输方式，协调物流时间表，以及保证产品的准时交货。
此外，物流管理还需要考虑库存管理和库房布局，以便最大限度地减少物料的损耗和浪费。
3.生产计划生产计划是一个关键的环节，它决定了生产过程的顺序和时间。
好的生产计划可以有效地利用资源，减少生产周期，并提高生产效率。
生产计划应基于需求预测和产能评估，同时要考虑原料供应和订单交货日期等因素。
为了保证生产计划的顺利实施，企业应建立有效的沟通渠道，并及时调整计划，以应对不可预见的情况。
4.质量控制在生产过程中，质量控制是至关重要的。
它确保产品符合质量标准，减少次品的产生，并提高产品质量的一致性。
质量控制应涵盖整个生产过程，从原料检查到成品检验。
它应包括与产品相关的各个方面，如尺寸、外观、性能等。
企业可以采用各种质量控制工具和技术，如统计过程控制（SPC）、六西格玛等，来确保质量标准的达到。
5.卫生安全卫生安全是生产过程控制管理程序中的另一个重要部分。
企业应确保生产环境清洁卫生，以防止污染和交叉污染。
这包括定期清洁设备和工作区域，培训员工正确的个人卫生措施，提供个人防护装备等。
此外，企业还应建立危险品管理和应急响应计划，以应对可能的事故和灾难。
在生产过程控制管理程序中，以上是一些重要的方面。
当然，不同的企业可能还有其他特定的要求和流程。
因此，企业应根据自身的情况和需求，制定适用的生产过程控制管理程序。
生产过程管理程序
1. 目的对生产过程中直接影响产品质量的各种因素进行控制，使生产过程都处于受控状态，确保产品满足顾客要求。
2. 范围适用于公司铝压铸件加工的全过程，包括对人员、设备、工艺、材料、检测和环境的控制。
3. 术语和定义3.1 过程指任何利用资源将输入转化为输出的活动。
4. 职责4.1 生技部4.1.1 负责制定生产计划并监督实施；4.1.2 负责对生产工序和工作环境的控制；4.1.3 人员的培训。
5. 工作程序5.1 生产指令下达和实施5.1.1生技部根据顾客定单情况编制生产计划（XX-QP-751-01）；5.1.2 生产车间根据计划情况和生产的实际情况，安排部门的生产。
5.2 生技部的控制5.2.1 生技部根据产品防护管理程序（XX-QP-755）对使用的资材进行管理。
5.3 人员的控制5.3.1 生产的各个岗位的人员必须经过岗前培训合格后方能上岗，具体按照教育训练管理程序（XX-QP-621）执行；5.3.2 人员一般是定岗制，工作期间不允许擅自串岗。
5.4 设备和治工具的管理5.4.1 设备和治工具的管理具体参照设备管理程序（XX-QP-631）和模具管理程序（XX-QP-632）执行。
5.5 工艺、检查基准、操作规程的管理5.5.1 技术部分别制定生产工艺卡（XX-2A-01），生技部根据工艺卡进行调机，并填写调机品管理表（XX-QP-751-02）。
5.5.2 品质部根据产品情况分别制定原材料进货检查基准书（XX-3B-01）、辅资材进货检查基准书（XX-3B-02）、产品尺寸检验基准书（XX-3B-03）、产品外观检验基准书（XX-3B-04）以及抽样作业指导书（XX-3D-01）；5.5.3 当产品或顾客要求发生变化时，应及时对工艺、检查基准、操作规程予以修改；5.5.4 新制定或修改的工艺、检查基准、操作规程应对员工进行相关的培训；5.6 工作环境的管理5.6.1 公司制定工作环境管理规定（XX-1E-0），规定按照6S现场管理标准对现场和设备进行清扫；5.6.2 工作环境的维持记录在交接班记录（XX-QP-751-03）上。
IATF16949生产过程管理程序
特殊工序确认报告 岗位技能矩阵图
工程部
工程部 IPQC 制造部
IPQC 制造部 质量 工程师
生产过程管理程序
文件编号 共 页 ，第 页
生产过程管理程序
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6.9.3车间每天填写“生产统计日报表”上交PMC，汇报当天生
6.9生产过程的监视 产产量，PMC根据此情况掌握生产动态及适时调整生产计划。 、测量与分析 6.9.4制造部统计员每天对各组质量检测记录表进行统计，编 制车间质量日报表分发至相关人员，以便相关人员掌握生产过
现象，不良率等信息
6.10.3IPQC针对异常问题进行初步判断分析，并通知责任单位
进行改善，问题严重时，IPQC可开出生产停产通知，责令制造
7.过程绩效监视
生产统计日报表 车间质量日报表
生产异常单
制造部 制造部
异常发生 单位
项目名称
计算公式（计算方法）
目标值
7.1交货准时率
按期交货次数/应交货批数
≥99%
6.6.2关键工序的控制 1）工程部确定关键工序并在SOP中做明确的标识 2）在关键工序处悬挂“关键工序控制点”标识牌 3）关键工序的质量控制必须纳入SOP 4)对关键工序人员进行培训合格后，方可上岗作业。
生产条件确认表 生产 物料员 班组长
首检记录表 IPQC
工程部
生产过程管理程序
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4.过程分析乌龟图
★生产设备、工装夹具 ★适宜环境 ★测量资源
★生产车间：确保生产过程受 控
★质量部：首件检验、产品检 验、特殊工艺确认 ★工程部：过程设计及开发
输入
★生产计划 ★订单要求 ★原辅料、原料
生产过程管理 ★生产过程的设计与 开发 ★生产过程的运行
制造业生产管理程序完整版
制造业生产管理程序完整版简介制造业生产管理是指通过规范的流程和程序对制造业生产过程进行管理和控制，旨在提高生产效率、降低成本、提高产品质量。
本文将介绍一套完整的制造业生产管理程序，以帮助制造企业达到高效、精准的生产管理。
第一步：生产计划制定1. 确定生产目标和要求。
根据客户需求和内部要求，确定生产任务的数量和时间要求，并明确产品质量要求。
2. 制定生产计划。
基于生产目标和要求，制定详细的生产计划，包括产品的生产顺序、生产时间和生产数量等。
3. 分配资源。
根据生产计划，合理配置人力、设备和原材料等资源，确保能够按时完成生产任务。
第二步：生产过程管理1. 生产准备。
在开始实际生产之前，进行必要的准备工作，包括准备生产设备、检查原材料和产品规格等。
2. 生产控制。
通过对生产过程的监控和控制，确保产品按照生产计划和质量要求进行生产。
包括设定生产工艺和参数，执行质量检查和检测等。
3. 库存管理。
对原材料、半成品和成品进行合理的库存管理，以满足生产需求，并控制库存成本。
4. 质量管理。
建立严格的质量管理体系，包括质量检验和质量控制等，确保产品质量符合标准和要求。
第三步：生产数据分析和改进1. 数据采集。
收集和记录生产过程中的相关数据，包括生产数量、生产时间、设备故障等。
2. 数据分析。
对采集到的数据进行分析，发现问题和瓶颈，并通过数据分析找到改进生产效率和产品质量的方法。
3. 绩效评估。
根据生产数据和质量数据，评估生产绩效，发现潜在问题并制定改进措施。
4. 持续改进。
通过持续改进的措施，优化生产过程，提高生产效率和产品质量，并不断提升企业的竞争力。
制造业生产管理程序是制造企业提高生产效率和产品质量的重要手段。
通过合理的生产计划制定、生产过程管理和数据分析改进，企业可以实现生产过程的精细化管理和持续改进，从而提升竞争力和市场占有率。
以上介绍的制造业生产管理程序完整版可供制造企业参考和使用。
生管工作流程
生管工作流程生产管理是企业生产活动中的重要环节，它直接关系到产品的质量、成本和交货期。
因此，建立科学的生产管理工作流程对于企业的发展至关重要。
下面将介绍一下生产管理工作流程的基本步骤和注意事项。
1. 计划生产。
生产管理的第一步是计划生产。
在这个阶段，需要根据市场需求和企业的生产能力制定生产计划。
这包括确定生产数量、生产周期、原材料采购计划等。
在制定生产计划时，需要充分考虑到生产设备的利用率、人力资源的配置等因素，以确保生产计划的合理性和可行性。
2. 确定生产工艺。
确定生产工艺是生产管理的关键环节之一。
在这个阶段，需要根据产品的特性和市场需求确定生产工艺路线，包括生产流程、工艺参数、设备配置等。
同时，还需要制定相应的质量控制标准和生产作业指导书，以确保生产过程中的质量稳定性和一致性。
3. 生产调度。
生产调度是生产管理的重要环节之一。
在这个阶段，需要根据生产计划和订单情况进行生产排程，合理安排生产任务，确保生产资源的合理利用和生产计划的及时完成。
同时，还需要及时调整生产进度，应对突发情况，确保生产进度的顺利进行。
4. 物料管理。
物料管理是生产管理的重要组成部分。
在这个阶段，需要建立完善的物料管理体系，包括原材料采购、入库管理、库存管理、领料发料等。
同时，还需要加强对关键物料的供应商管理，确保原材料的质量和供货的及时性。
5. 质量管理。
质量管理是生产管理的核心环节。
在这个阶段，需要建立完善的质量管理体系，包括质量控制点的设立、质量检验标准的制定、不良品处理流程等。
同时，还需要加强对生产过程的监控和分析，及时发现和解决质量问题，确保产品质量的稳定性和一致性。
6. 生产执行。
生产执行是生产管理的最后一环。
在这个阶段，需要严格执行生产计划和生产工艺，确保生产过程的安全、高效和顺利进行。
同时，还需要加强对生产现场的管理和协调，确保生产任务的按时完成。
以上就是生产管理工作流程的基本步骤和注意事项。
通过科学的生产管理工作流程，企业可以实现生产过程的优化和精细化管理，提高生产效率和产品质量，从而获得更好的经济效益和市场竞争力。
生产过程管理程序(含表格)
生产过程管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的通过对生产过程中的人、机、材料、方法和环境因素进行策划和控制，确保过程在受控状态下运行，使得生产周期、成本、质量达到规定的要求，以实现增值的总体目标。
2.0范围适用于注塑、发泡、装配、喷涂、模压水切、移印、焊接制品、真空复合加工等生产的全过程。
3.0术语3.1.制造过程：是指将生产所需物料在经过组织制造加工形成合格的产成品的过程。
3.2.特殊过程：是指过程的结果不能通过最终的检验和试验完全验证，产品缺陷仅在使用后才能够发现以及在生产后不能经济的进行验证，这些过程被称为特殊过程。
3.3.首件：是指包括每批/班次产品开始制造加工时的第一模合格品、以及发生工程设计变更、材料变更、工艺修订、更换设备、人员变化、调整模具后的第一模合格品。
3.4.末件比较：是指生产运行中制造的末件与下次生产运行的首件的比较，以验证新零件的质量水平符合产品图纸及设计要求。
3.5.作业指导书：是指根据过程FMEA、质量控制计划等文件的要求，编制的指导工人作业的，包含影响产品质量的必要信息的文件。
可采用过程图表、检验和试验指导书、安全指导、标准操作单、图样、目视辅具等形式。
4.0管理职责4.1.产品开发部：负责管理生产过程的前期技术保障，其主要职责包括：4.1.1.负责制定产品生产工艺流程图，编制产品生产过程各工序作业指导书；4.1.2.负责根据产品技术要求进行生产技术培训。
4.2.质保部：负责管控产品质量，其主要职责包括：4.2.1.负责编制产品质量控制计划及质量检验要领书；4.2.2.负责对生产作业相关人员适时进行质量培训；4.2.3.负责判定生产过程的首末件，制定生产过程质量检验标准并实施检验。
4.2.4.负责控制生产过程产品质量，组织质量改进活动。
4.3.制造部：负责生产计划制定、生产技术及设备能源保障的归口部门，其主要职责是：4.3.1.负责根据市场需求制定生产计划，组织生产所需资源的协调保障，统计分析生产计划完成率；4.3.2.负责设备、模具、电气及能源的保障，组织制定生产现场规划布局、制造过程能力和设备能力的研究及设备、模具的维护保养，组织制定生产能力提升方案；4.3.3.负责监督管理生产过程，对生产过程要求的执行情况进行考核；4.3.4.负责制定生产现场6S管理标准，组织开展生产现场6S活动及改善活动；4.3.5.负责生产过程安全、环境、健康的管理，建立EHS管理体系。
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生产过程管理程序
1、主题内容：本标准规定了生产过程的管理基本要求。
2、适用范围：本标准适用于生产前文件的准备、生产物料的领取、生产开工的检查、生产过程的操作要求、生产结束后物料的处理和清场等整个生产过程。
3、职责
3.1.车间主任：对整个车间生产过程的管理全面负责。
3.2.车间班长：确保各工艺参数、文件的准确执行、确保安全生产。
3.3.操作员：保证产品质量，确保生产顺利进行。
QA检查员：监督本规程的实施。
4、生产过程供应文件的准备：
4.1.指令及记录原件经审核批准后，由生产部门保存。
4.2.生产车间复印指令及批生产记录原件，根据生产计划下达指令，经车间主任审批后，车间物料员开领料单领料，并发放到各生产工序。
4.3.文件一经批准，必须严格执行，不得随意变更。
对违反文件的其它指令，操作人员拒绝执行。
5、物料的领取：车间班长根据指令开具领料单,到库房领取物料至生产车间；车间操作人员根据指令，按《物料发放管理规程》《物料接收管理规程》复核领取所需物料，核对无误后与车间物料员办理交接手续。
6、生产开工检查
6.1检查设备运行状态是否完好，现场清洁完好，物料是否准备妥当。
6.2.计量器具完好，性能与称量要求相符，有“合格证”并在检定有效期内。
所有生产物料与指令要求相符。
经操作人员检查确认符合要求后，才开始生产。
7生产操作过程
7.1生产操作严格执行工艺规程、相关操作规程及记录上的各项指令。
操作准确，严格复核，操作人、复核人须对结果签名认可。
复核要求确认：各种物料的名称、批号、规格、数量与指令相符；盛装容器的标记齐备，内容完整，准确无误；操作规范、正确，工艺参数符合规定。
7.2生产操作、物料交接在QA检查员的监控下进行。
因操作不当造成的生产、安全事故按《安全生产管理规程》相关事故处理程序有关规定进行处理。
7.3生产过程的各关键工序进行物料平衡率计算，符合规定后放行物料。
生产中发现异常情况并存在质量隐患时，执行《偏差处理程序》。
7.4.生产过程中如实、及时地填写记录。
批生产记录经班长分别整理、审核后上交；发现问题，立即调查、处
理；最后归于生产部保存。
8、生产结束严格执行《车间物料管理规程》。
物料码放整齐规范，防止物料混淆、差错。
不合格物料执行《不合格品管理程序》。
9、每一生产阶段结束后，按《清场管理规程》清场。
清场结果必须达到清场管理规程有关规定。
10、生产过程防止污染，混淆和差错：
10.1不同品种、规格的产品生产或包装，操作场所须有效隔离。
10.2品种、规格相同而批号不同的产品在同一室内进行生产或包装，操作场所须有效隔离。
10.3严格执行相关卫生管理规程，保证生产现场、设备设施达到相应清场标准。