单件物品卸料机构
缷料平台搭拆安全措施
部料平台搭拆安全措施一、搭设要求卸料平台加工支座完毕经过验收合格后方可吊装。
吊装时，先挂好四角的吊钩，传发初次信号，但只能稍稍提升平台，放松斜拉钢丝绳，方可正式吊装，吊钩的四条引绳应等长，保证平台在起吊过程中的平稳。
吊装至预定位置后，先将平台工字钢与预埋件固定后，再将钢丝绳固定，紧固螺母及钢丝绳卡子，完毕后方可松塔吊吊钩，卸料平台安装完毕后经验收合格后方可使用。
要求提升一次验收一次。
1悬挑式卸料平台按现行的相应规范进行设计，其结构构造能防止左右晃动。
2、悬挑式卸料平台的搁支点与上部拉结点,必须位于建筑物上，不得设置在脚手架等施工设备上。
3、钢丝绳构造上宜两边各设前后两道，两道中的靠近建筑一侧的一道为安全储备，另外一道应作受力计算。
4、设置四个经过验算的吊环，吊运平台时使用卡环，不得使吊钩直接钩挂吊环，吊环用φ20钢筋制作。
5、悬挑式卸料平台安装时，钢丝绳应采用专用的挂钩挂牢，采取其他方式时卡头的卡于不得少于三个,建筑物锐角利口围系钢丝绳处应加衬软垫物,悬挑式卸料平台外口应略高于内口。
6、台面面铺脚手板。
7、悬挑式卸料平台左右两侧必须装固定的防护栏杆。
8、悬挑式卸料平台吊装，需待横梁支撑点电焊固定，接好钢丝绳，调整完毕，经过检查验收，方可松卸起重吊钩，上下操作。
9、悬挑式卸料平台使用时应有专人进行检查,建立建材台帐，发现钢丝绳有锈蚀损坏应及时调换，焊缝脱焊应及时修复。
10、卸料平台上显著地标明容许荷载值。
操作平台上人员和物料的总重量严禁超过设计的容许荷载，应配备专人加以监督。
二、安全技术措施1操作人员必须持有登高作业操作证方可上岗。
2、操作人员作业前必须进行岗位技术培训与安全教育。
3、技术人员在卸料平台搭设、拆除前必须给作业人员下达安全技术交底，并传达至所有操作人员。
4、卸料平台必须严格依据本施工方案进行搭设，搭设时，技术人员必须在现场监督搭设情况，保证搭设质量达到设计要求。
5、卸料平台搭设完毕，依据施工方案与单项作业验收表对卸料平台进行验收，发现不符合要求处，必须限时或立即整改。
卸料平台的规范
卸料平台的规范篇一:钢卸料平台安全规程为进一步规范我市建筑施工现场卸料平台安全管理，消除卸料平台存在的安全隐患，积极防范安全事故，现就建筑施工卸料平台的安全技术措施、使用及管理提出以下要求，请认真执行:一、卸料平台的安全技术要求(一)建筑施工现场应搭设落地式卸料平台或设置悬挑式钢平台，严禁不搭设卸料平台而直接将物料放在脚手架上吊装，严禁将钢管作为悬挑式卸料平台的支撑系统，严禁将卸料平台与脚手架相连接，严禁以溜槽代替卸料平台等。
(二)卸料平台在搭设(制作、安装)之前，必须编制技术安全专项施工方案和操作规程，经审核合格并由施工单位技术负责人和项目总监签字批准后方可实施。
方案应对卸料平台的结构稳定性进行计算，对悬挑式钢平台的悬挑梁、钢丝绳与建筑结构的连接等关键部位必须绘制施工节点详图。
卸料平台依附的建筑结构应是钢筋混凝土结构或钢结构，其载荷应直接传递给工程结构，不得传递给脚手架或其它施工设备等。
1(三)落地式卸料平台必须从地面开始搭设，构造形式必须经设计计算确定，立杆、水平杆、斜撑、剪刀撑、连墙件等构件的设置必须符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2001)的要求。
(四)悬挑式钢平台:悬挑式卸料平台的承载力计算及结构构造设计可参考《建筑施工高处作业安全技术规范》(JGJ80-91)的相关内容，但必须结合工程实际、依据相应规范进行设计和施工，计算书及图纸应编入专项施工方案，次梁、主梁、钢丝绳、吊环及连接焊缝均需进行计算或验算。
?应用槽钢或工字钢作为主梁和次梁，上铺厚度不小于50mm的木板，并以螺栓与槽钢或工字钢相固定。
?卸料平台与建筑物连接应采用水平支承于建筑梁板结构上的形式，固定端长度应大于1.8米，与建筑物连接必须可靠，防止左右晃动(如可在建筑物上预埋不少于两道的钢筋套箍固定，或由不少于两道的预埋U型螺栓与压板采用双螺母固定，其连接强度应经计算确定)。
?钢丝绳上部拉结点连接件必须位于建筑物结构上，应两边各设前后两道，两道中的每一道均应作单道受力计算;钢丝绳采用的直径应经计算确定，拉接点的锚固强度应验算复核，在受力作用下不得有变形或延伸范围。
摆盘送料机构设计方案
摆盘送料机构设计方案摆盘送料机构设计方案摆盘送料机构是一种用于物流行业的自动化装置，它可以有效地提高货物摆盘与装卸速度，并减少劳动力成本。
以下是一个摆盘送料机构的设计方案。
一、结构设计：1. 机座：选用钢材焊接而成，确保机座的坚固和稳定。
2. 摆盘平台：选用铝合金材料制作，平台上覆盖橡胶垫，以增加摩擦力和稳定性。
3. 送料构架：设计为一种可以上下运动的机械臂，可实现货物的连续运输。
送料构架的臂长和高度可以根据货物的不同尺寸进行调整。
4. 送料机构：采用步进电机作为驱动力，确保送料构架的平稳运动。
二、控制系统设计：1. 传感器：通过安装传感器来检测货物的位置和尺寸，在实时监测货物位置的基础上，控制送料构架的运动。
2. PLC控制器：使用可编程逻辑控制器（PLC）作为主控制单元，根据传感器的反馈信号，实现自动摆盘和送料的功能。
3. 人机界面：通过触摸屏或按钮控制面板，操作员可以设定货物的尺寸和数量，运行和监控设备的状态。
三、安全设计：1. 底座防滑设计：在机座的底部安装防滑垫和脚垫，以确保设备在工作过程中的稳定。
2. 安全防护装置：设置安全围栏和光栅传感器以防止人员误入工作区域，确保操作者的安全。
3. 急停按钮：配备紧急停止按钮，以在紧急情况下迅速关闭设备。
四、性能设计：1. 送料速度：设计的送料机构能够在短时间内完成送料任务，并具有可调节的送料速度。
2. 装卸效率：摆盘送料机构可以实现多个货物同时操作，大大提高装卸效率。
3. 负载能力：设计的机构具有足够的负载能力，可以适应不同重量和体积的货物。
综上所述，摆盘送料机构设计方案考虑了结构、控制系统、安全和性能等方面的要求。
通过实施该方案，可以提高物流行业的装卸效率和操作安全性，降低劳动力成本。
卸料平台技术交底
SG —006技 术 交 底工程名称建设单位 监理单位 施工单位 交底人签字接受人签字交底内容：卸料平台的组装、安装要求等。
一、工程概况在主体结构施工过程中，根据超高层的结构特点和施工现场实际情况，为了较好地解决各楼层周转材料的垂直运输问题，在结构施工至3层搭设悬挑式卸料平台。
本工程主体结构地上最高39+1层，建筑高度119.5m ，每层设置两个卸料平台。
宽度为3.0m ，长度6m ，见下图所示。
结构施工至3层开始搭设悬挑卸料平台，搭设位置主楼西侧2~5/R 轴和15~18/R 轴阳台。
二、平台组装及材质要求1、卸料平台主梁采用2根18#工字钢，次龙骨采用3根18#工字钢另加4根Φ48*3.5mm 钢管加密，以方便铺花纹钢板。
采用Φ18的钢筋吊环，采用6×19Φ18钢丝绳拉结。
2、卸料平台搭设和制作的各种材料，必须符合规范要求，不合格的材料严禁使用。
3、卸料平台三侧防护栏杆采用Ф48的钢管与主梁焊接，防护栏高度1.5m ，并刷红白相间漆以做警示标志。
4、防护栏杆内侧立挂密目安全网后，再立放多层板并固定牢固。
5、卸料平台底板采用不小于3mm 厚的花纹钢板，并与主次梁焊接牢固。
6、主梁外侧提升吊环及斜拉吊点采用Ф18圆钢满焊，焊缝厚度不小于12mm ，外侧各设两处提升吊环。
三、悬挂点的设置1、卸料平台通过4处悬挂点与墙体连接，其中远吊点与上面第二层边梁连接，近吊点与上面第一层边梁连接，如附图示意。
2、悬挂点采用不小于Ф18圆钢钩头螺环，环口焊死，焊缝双面5d （单面10d ），通过穿墙洞眼与钢丝绳和架体连接。
3、螺环与墙体连接处内侧墙设20mm 厚10×10的钢板双垫片、双螺母。
四、钢丝绳的使用1、卸料平台通过钢丝绳与钩头螺栓和墙体连接，钢丝绳采用不小于Ф18的四根钢丝绳，钢丝绳不得有锈蚀、断丝和折弯。
参加单位 及人员注册建造师（项目经理）：（签字）四川省建设厅制SG—006技术交底（续）2、钢丝绳连接处不少于三个卡扣，另外绳头必须不小于50cm的安全弯。
卸料平台技术标准规定
物料平台16 构配件16.0.1工字钢：应符合GB/T706中关于热轧工字钢的规定，其型号应由计算确定。
16.0.2槽钢：应符合GB/T707中关于热轧槽钢的规定，其型号应由设计计算确定。
16.0.3圆钢：应符合GB/T702中关于热轧圆钢的规定，其型号应设计计算确定。
16.0.4钢丝绳：应符合GB/T8918关于圆股纤维芯钢丝绳的规定，其型号应由设计计算确定。
16.0.5绳卡：应与钢丝绳的规格相匹配。
16.0.6卡环：应与钢丝绳的规格相匹配。
16.0.7钢管：应符合现行国家标准《直缝电焊钢管》（GB/T13793）或《低压流体输送用焊接钢管》（GB/T3092）中规定的3#普通钢管或《碳素结构钢》（GB/T1700）中Q235-A级钢的规定。
16.0.8钢管扣件：应采用可锻铸铁制造，其标准应符合应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）的规定。
16.0.9平台板：使用木脚手板应符合符合现行国家标准（GBJ5）2级材质标准，使用钢板应符合符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T1700）中Q235-A级钢的规定。
16.0.10 花篮螺栓：应配合钢丝绳使用，且必须是OO型。
17 荷载17.1荷载分类17.1.1作用于物料平台的荷载可分为永久荷载（恒荷载）和可变荷载（活荷载）。
17.1.2 永久荷载（恒荷载）包括：物料平台的主梁、次梁、平台板、钢丝绳、吊环、防护栏杆及安全网等防护设施的自重。
17.1.3 可变荷载（活荷载）分为：（1）施工荷载，包括平台上的人员、材料和器具的自重。
（2）风荷载17.2荷载标准值17.2.1 永久荷载标准值按本规范表17.2.1采用。
表17.2.1 永久荷载标准值17.2.2可变荷载标准值按本规范表17.2.2采用。
表17.2.2 可变荷载标准值17.2.3 上述两个表中未包括的荷载标准值，查GB50009《建筑结构荷载规范》选取。
17.2.4 风荷载（1）作用于物料平台的水平风荷载，按本规范的（4.0.2-1）式计算;（2）在基本风压等于或小于0.35 kN/m 2的地区，物料平台使用高度小于50m 时，可不考虑风荷载的影响。
铝料生产线多功能自动卸料装置
市场需求对铝业生产提出越来越高的要求 ，不 仅生产率高而且铝棒 的形状规格多样 。经调查国内 的铝厂 目前 尚未有 自动生 产线 ，从铝 棒 出炉 、上滚 床 、切割到卸料装箱 ，多个工序仍是人工操作。采 用单件 和手 工上料和卸料 ，劳动强度大 ，生产率
及支撑物料的总重量 ；工作 的全过程 由计算机 自动
１．齿 轮 １ ．齿条 １ ．轴承 和 限位器组 件 ５ ６ ７ １ ．转．右支撑板 ６
１．下支座 ８ ２ ．悬 吊轴承 ２
２ ，上支座 ｏ ２ ．下液压马达 ４
２ ，右螺母 １ ２ ．小液压 ５
２ ．总支架 ７
２ 工 作 原 理
（）夹持 圆形棒 料 时 ：夹 紧棒料 一提 升一 走位 １
和下 降动作 ；转 向部分 由下支座 、轴 承与限位组 件、转向液压缸和上支座组成 ，完成 ０的转位动
作 ；走位 部 分 由上液 压 马 达 、齿 轮 、齿 条 、导 轨 、
滑块组成，实现左右走位，满足左右料箱 的装箱要 求；支撑部分的总支架承担夹持、升降、走位工作
一
下降一松夹一上 升一转位 ９。 ０～走位一下降。下液 一 压 马达 驱动滚 珠 丝杠转 动 ，左右螺 母带 动左右 支撑
板连同小型液压缸和嵌块一起位移 ，当支撑板靠近
《 起重运输机械》 ２０ （ ） ０７ ３
２ 一 ８
维普资讯
棒料时，小液压缸活塞微动夹紧 ；然后升降液压缸
的活 塞上移 将重 物提起 ，上 升到一定 高 度后 ，上液 压马 达驱动 齿轮转 动 ，齿轮齿 条 啮合 走 位 ，行 走至
多根棒料 ，左右走位。具有工作平稳、位移精确、 夹紧可靠 、结构紧凑、生产率高等优点。
１．升降液压缸 ２
伸缩式卸料平台
代号 W1 W2 W3 W4 H H1 H2min H2max L1 L2 L3 L4 L5 TM SWL
单位 mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm
t t
CNG22 2165 1651 2235 2015 500 1200 2400 3750 5500 8500 1400 1643 3100 2.3 5
裕华兴伸缩式卸料平台构造
CNL系列—额定载荷2500kg •
•
伸 缩 式 卸 料 平 台 的 安 装
CNG系列伸缩式卸料平台参数
型号 外宽 内宽 前后支撑间距 左右支撑间距 折叠后高度 挡板高度 支撑间距最小值 支撑间距最大值 收缩长度 伸展长度 固定框架伸出长度 前支撑离墙面距离 活动框架伸出长度 自重 最大均布载荷
进行了严格的检验和测试，方才投入工地使用，产品质量和安全性得以 保证。
3. 配套齐全，且运到工地即可立即安装使用――除了 主要受力结构外，平台配有围栏，门，防坠落链条，定位插销，防滑底板，活 动可调的斜坡底板等安全防护附件，同时，产品上还具有各种警示标志和操作 说明，便于用户安全使用。
4. 产品系列化――有不同载重量、不同宽度尺寸和适合于不同楼层高度 的产品可供选用。可以满足不同用户的需求。
•
Zhuliao,Baiyun,Guangzhou,China
• Email：gd-yhx@
•
market@
• Fax：020-62856498
• Tel：020-62654448
• Mobile：13925036913
广东裕华兴建筑机械制造有限公司
裕华兴伸缩式卸料平台
• 专利产品 • 专利号(中):98805580.5,94193704.6
卸料操作规程
卸料操作规程
《卸料操作规程》
一、目的
卸料操作规程的目的是为了保障工作人员的安全，正确、高效地进行卸料作业。
二、适用范围
本规程适用于各种不同类型的卸料场景，包括但不限于仓库、货运车辆、船舶等。
三、操作人员要求
1. 操作人员必须接受相关的卸料操作培训，并确保具备相关证件和资质。
2. 操作人员必须佩戴相关的个人防护装备，并严格按照规程要求进行卸料作业。
四、工作前准备
1. 在进行卸货操作前，必须对卸货区域进行安全检查，并清理可能存在的障碍物。
2. 确保卸料设备、工具和相关机械设备处于良好状态，不存在故障。
3. 确保卸料区域的通风良好，并明确卸料的操作流程和步骤。
五、卸料操作流程
1. 确认货物、卸料点和卸料工具的匹配性，并合理安排卸货顺序。
2. 确认卸货设备和车辆的稳定性，防止发生倾覆和滑动等意外情况。
3. 操作人员必须遵循安全操作规程，控制卸料速度和力度，防止货物损坏或人员受伤。
4. 卸料过程中，要及时清理产生的垃圾和杂物，确保卸料现场整洁和安全。
六、事故应急处理
在卸料过程中，如发生货物倾倒、设备故障或人员受伤等意外情况，应立即停止卸料作业，进行紧急处理，并报告相关部门。
七、操作后清理
1. 卸料完成后，要对卸料场地进行清理，确保场地整洁。
2. 确保卸料设备和工具得到妥善保管，以备下次使用。
根据以上规程，操作人员应严格遵守相关要求，确保卸料作业的安全、高效进行。
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一、课程设计任务书1.1课程设计的目的及意义自动机械设计这门课程是机械专业的一门主要专业课程，学习完这门课程之后同学们在脑中应该对机械系统设计有一个总体的框架。
为了加深对这门课程的更深入的理解及运用，培养学生对理论知识的综合应用能力和实践动手能力，安排课程设计这一教学实践环节。
通过课程设计进一步培养学生的设计能力、理论联系实际的能力，同时巩固复习前面学过的理论知识，为后续的毕业设计打下一定的理论基础。
1.2题目：单件物品卸料机构卸料机构的目的是：对旋转式四工位粉末压力成型机加工的产品实现自动卸料的功能。
为此需要了解粉末压力成型机的工艺原理：该压力成型机用于实现对粉末材料进行压力加工而达到成型的目的，并能实现自动出料以便完成后续工作。
为提高效率采用回转工作台，它具有运动和停歇两个工作阶段。
在停歇阶段，各个工位完成各自的加工动作；在回转阶段，工作台运转到下一个工位。
1.3 设计任务1.3.1设计参数：（1）卸料次数 120件/分钟（2）压力成型机生产率 120件/分钟（3）转盘台面高度 800mm（4）产品的尺寸 L×B×H=200×100×30mm（5）粉末材料密度 p=7.5×103Kg/m31.3.2机构的功能：配合旋转式工作台，能自动将压力成型机加工的产品输送到指定的工位。
1.3.3设计要求及设计内容（1）设计要求1) 课程设计是一必修的实践性教学环节，所有学生必须重视，认真对待，必须独立按时完成课程设计任务，遵守设计纪律，严禁雷同，抄袭。
2) 要求所设计的机构性能良好，结构紧凑，便于制造，使用维护方便。
考虑自动化生产，要求能自动卸料，且满足产品变化的要求，能方便的组成生产线。
3) 图纸要求：使用计算机软件绘制装配图，零件图及其他要求图形，注意图纸中标注完整，规范，结构合理。
4) 说明书要求：按照统一格式撰写，内容详实，分析合理，计算有据，数据可靠。
（2）设计内容1）根据设计参数，经分析论证确定整个卸料机构的结构；2) 确定输送物品的料槽结构形式；3) 对关键零件的设计计算；4) 编写设计计算说明书；二、粉末压力成型机的用途和意义发展前景粉末压力成型机广泛应用于磁性材料、化工、医学、矿业、食品、磨料、农业、冶金、机械、环境、纳料材料等行业；经过几年的不断努力，我们国家在成型机的设计、制造等方面已取得了显著的成绩：我国已先后研制出高速冲压成型机、YST型、CT型系列压片成型机，压块机，压片机，花肥压片机，化肥压片机，花篮式压片机，消毒剂压片机，化工粉末压片机，樟脑丸压片机，磁性材料压片机，塑磁挤出机，粉末冶金液压机，带辫碳刷等。
我国目前还处于发展阶段，尤其农业、矿业等，成型机对于其发展有着极为重要的促进作用，因此，再我国成型机有着极为广阔的发展前景。
三、方案设计3.1方案分析自动卸料机构采用平面凹槽凸轮控制推杆的前进、回复和停留，可以实现精确的时间控制，适用于块状料的卸料。
上下移动的水平托板可实现分层放料块。
单件物品卸料机构的基本运动过程是：当冲压完毕后转盘转位，紧接着顶料杆向上顶起物品，物品完全位于工作台上后，拨杆将物品拨离工作台，输送到传送带上使物品运往下一个工位，同时顶料杆和拨杆返回原位，准备下一次动作。
同时通过水平托板的上下移动完成堆垛的工序。
因此，主要设计顶料机构、拨料机构和堆垛机构。
附带着减速系统传送系统和有关工作台的尺寸设计以及料槽的设计。
3.2方案设计3.2.1顶料机构：由凸轮、滑块、杠杆和顶杆构成，实现顶料的动作。
杠杆有位移放大功能，将凸轮输出的位移放大输出，导致用小的凸轮控制大的输出位移。
3.2.2拨料机构：由凸轮、杠杆、拨杆和滑块构成，滑块与拨杆固联在一起，实现拨料的动作。
杠杆有位移放大功能，将凸轮输出的位移放大输出，导致用小的凸轮控制大的输出位移。
图3-1顶料机构和拨料机构3.2.3堆垛机构：由水平托板、凸轮、杠杆、水平杆（两个）、推料板、滑块和不完全齿轮机构，以定位机构为辅助机构构成，滑块、杠杆、凸轮和推料板构成凸轮机构实现物料向水平托板移动，不完全齿轮和水平托板实现物料的竖直位移的移动，下降四次后，物料顶出工作台，工作台随后返回最初位置，由此完成堆垛。
图3-2堆垛机构3.2.4传动与输送系统：传动系统由电动机、减速箱和凸轮分配轴构成.输送系统由输送带构成3.2.4总体布置草图：（后附）四、设计计算4.1、传动系统电动机的选择根据已知和设计所得的数据知：顶杆的运动速度 V1=80mm÷0.1s=8m/s拨料杆的运动速度 V2=350mm÷0.1s=3.5m/s推料杆的运动速度 V3=100mm÷0.15s=0.67m/s水平托板的运动速度 V4=30mm÷0.35=0.086m/s单块物料的重量 G=9.8N/Kg×0.2m×0.1m×0.03m×7.5×103Kg/m3=44.1N查表得：物料与运输台的滑动摩擦系数为0.3输出功率P=P1+P2+P3+P4=44.1×0.8＋3×44.1×0.8×0.3＋6×44.1×0.67×0.3＋18×44.1×0.086=188.5W≈0.189KW=0.189÷0.6=0.315KW取总效率为0.6得输入功率P因此，选Y系列三相异步电机（JB/T9616—1999）参数为：表4-1 电机的参数传动比及尺寸：已知一个运动周期为T=0.5S，所以凸轮轴的转速n=60÷0.5=120r/ｍin。
所以总传动比ｉ=1500/120=12.5表4-2 传动系统的传动分配和参数安装位置：电动机的中心高位80mm，取凸轮轴（与地面水平）轴线距地面400mm，凸轮轴的直径D取30mm。
4.2机构运动循环图设计：图4-1 卸料机构的工作循环图4.3工作台设计：工位布置如图所示，且已知产品的尺寸为L×B×H=200×100×30mm，料槽的厚度为10mm，且冲压工位距离工作台边缘有一定的距离，各工位之间互不相干涉，同时与工作台上可能按放的机构不干涉。
工作台的各参数见图。
工作台的厚度为150mm，直径为500mm。
图4-2 工作台的设计4.4凸轮设计：根据机构运动循环图，将周期转化为角度如图。
顶料杆运动行程为80 mm，为减小凸轮尺寸，凸轮最大位移定为20 mm，利用杠杆将位移放大4倍。
拨杆要将物品推下工作台行程350 mm。
对应凸轮最大位移定为50mm，利用杠杆将位移放大7倍。
推杆的行程为100mm，对应的凸轮最大位移为50mm。
凸轮与轴用平键联接。
（详细设计见后附图）顶料杆凸轮转角分配：(基圆半径Ф60mm)升程角Ф=72°远休止角Фs=72°回程角Ф′=72°近休止觉Фs′=144°图4-3 顶料杆凸轮轮廓曲线的绘制拨杆转角分配：（基圆半径Ф80mm）升程角Ф=72°远休止角Фs=0°回程角Ф′=72°近休止角Фs′=216°图4-4 拨料杆凸轮轮廓曲线的绘制4.5料槽设计已知产品的尺寸为L×B×H=200×100×30mm，料槽是要使粉末成型，同时也要卸料方便。
因此，料槽设计为梯形结构，即有一定的拔模斜度，因为H在30—50 mm之间，查表取拔模斜度ａ=2°17′。
图4-3 料槽的设计4.6杆机构设计4.6.1顶料机构：用一个杠杆来实现4倍的放大，支座两边比为1：4，支座距地高400mm。
杠杆长大于510mm，支座在距凸轮轴心水平离102mm，另一段有效段为408mm。
顶杆实际尺寸根据最终装配高度决定。
4.6.2拨杆机构：杠杆放大7倍，所以支座的两端长度比为1：7，杆2长定为900所以靠近凸轮段长112mm，另外一段为788mm。
滑块上固联拨杆，拨杆长度为90mm，宽为30mm，厚为10mm，与工作台有5mm高度差。
4.6.3堆垛机构（推杆部分）：杠杆放大2倍，基座距地面500mm，杠杆短部长为150mm，长部为300mm，两水平杆高度差为360mm，具体水平杆长度由配对凸轮的具体位置最后决定。
4.6.4水平托板：H×B×L=10×300×400mm4.7不完全齿轮机构：不完全齿轮与齿条啮合，上下移动30mm，用时0.35s，停歇0.8s后继续移动30mm，此处具体尺寸不做要求。
工作时间系数 Kt=td /tj=0.444.8定位机构：在此不做具体设计五、总传动原理图图5-1 传动原理图六、总结在这次设计中我做了粉末压力成型机单件物品卸料机构的设计，通过几天的努力，终于按照老师的要求完成了本次设计任务。
在此次设计中，我不仅学到了实践中的东西，提高了实践能力，同时更加感受到了集体的温暖，在我遇到困难时，他们都能抽出自己的时间，耐心地指导我帮助我，因此，在这里我要衷心地感谢他们，没有他们我不可能顺利地及时地完成这次课程设计，或者说至少完成的效果没有这样好。
用电脑制图时，由于我对AUTOCAD很熟悉，这次又有了一个训练的机会，我觉得很好。
由于以前做过此类课程设计，因此对这次的的设计有一些把握，虽然难度很大，但还是在摸索中完成的，里面有理论上的错误和缺陷也是在所难免的，因此我本着学习的态度衷心希望老师能指出我的错误和缺陷，并帮助我改正，让我有所提高。