NHZL-07-2014 QT 机构装配质量检验管理办法
国家技术监督局产品质量认证检验机构管理办法
国家技术监督局产品质量认证检验机构管理办法文章属性•【制定机关】国家技术监督局(已撤销)•【公布日期】1992.01.30•【文号】国家技术监督局令第30号•【施行日期】1992.01.30•【效力等级】部门规章•【时效性】现行有效•【主题分类】质量管理和监督正文国家技术监督局产品质量认证检验机构管理办法（１９９２年１月３０日国家技术监督局令第３０号发布）第一条为加强对产品质量认证（以下简称认证）检验机构的管理，保证认证检验工作质量，根据《中华人民共和国产品质量认证管理条例》，制定本办法。
第二条国家产品质量监督检验中心，行业（部门）产品质量监督检验中心，地方产品质量监督检验机构，凡经省级以上技术监督行政部门计量认证和审查认可，并具有对有关产品进行评价或者检验工作实践的，均可以向有关认证委员会申请承担认证检验任务。
第三条具备第二条规定的检验机构，应当向有关认证委员会提交以下资料：（一）按规定格式填报的申请书（一式二份）；（二）省级以上技术监督行政部门计量认证、审查认可证书；（三）申报认证检验项目的标准及其对每类产品进行评价或者检验的证明材料；（四）申请承担认证检验任务的实验室（以下简称实验室）的质量手册。
根据需要，认证委员会还可以要求检验机构提供以下资料：（一）实验室及其从事检验工作的历史资料；（二）实验室服务的范围和对象；（三）曾从事研制、咨询、技术服务等方面的资料；（四）其他部门对该实验室认可的资料。
第四条认证委员会向国务院标准化行政主管部门推荐申请承担认证检验任务的检验机构。
国务院标准化行政主管部门组织评审员对实验室技术能力进行确认。
第五条实验室应当履行下列义务：（一）严格执行认证委员会下达的检验任务；（二）按照规定的格式填写认证产品检验报告；（三）允许认证委员会代表进入实验室观察检验过程，进行合理的审核试验，验证实验室的检验能力；（四）允许查阅实验室内部验证和审核试验的原始试验记录以及质量手册。
NHZL-11-2014 QT 质量检验考核及结算管理办法
质量检验考核及结算管理办法1 目的本办法规定了加工件按图纸及工艺要求符合性进行分级、处理、结算的过程和方法，旨在促使全面质量管理在基地的实施。
质量管理经历了事后检验把关的‘质量检验阶段’、用数理统计方法与质量管理结合进行预防的‘统计质量控制阶段’，进入了以质量为中心以全员参与为基础的‘全面质量管理阶段’。
这是以质量管理为中心，同时推进成本管理、数量管理、交货期管理阶段，在这一阶段，企业所有部门都参加质量管理，停止依靠检验来保证质量，避免单纯用量化定额和指标来评价员工。
2 适用范围本办法适用于上海港机重工有限公司结构件制作、机械加工件加工过程的质量自检、专检和试验以及质量问题的处理和工价结算。
3 职责3.1 生产项目部(外协单位)负责产品加工、自检、报验和质量问题的处理和返修。
3.2设计工艺部协助处理生产中出现的相关质量问题。
3.3质检首件检验、专职抽检，协调质量问题的处理和质量分级核定以及汇总。
3.4 生产与项目管理部负责外协件加工的协调和返修等工作安排。
3.5预算考核部对每质量项质量问题涉及的返修或报废用料及其它费用作出估价，并根据质检部门每月分级汇总核算出结算价格；3.6综合管理办公室、财务部根据质检部门每月分级汇总核算出结算价格，作出相应结算。
4 实施4.1分级4.1.1结构件制作等级标准4.1.1.1一次报验：严格按照施工工艺及制作规范施工，按照图纸尺寸及要求一次性报验合格的结构件，定为一次报验。
4.1.1.2二次报验：在制作过程中，违反施工工艺、制作规范，不按钢结构件施工要求进行操作控制，造成局部质量要求无法保证，或依照图纸检验，有局部尺寸或要求超差，按工艺处理后方可使用于产品的结构件，按二次报验结算评定。
4.1.1。
3三次报验：在制作过程中，严重违反施工工艺、制作规范及钢结构施工要求，造成部份质量无法保证，或依照图纸检验有局部尺寸要求超差，须返修后才使用于产品的结构件，按三次报验结算评定。
装配过程自检、巡检管理规定
装配过程自检、互检、巡检管理规定1．目的将自检、互检、巡检工作与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下工序或出厂，从而达到质量控制的目的.2. 范围适用于本公司各工序生产过程产品中零部件的装配检验。
3。
检测依据:按照图纸、检验指导书执行。
4. 定义4。
1自检：自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的零部件或半成品按照《作业指导书》与IPQC 的要求进行检查，装配后合格品贴标示卡放待检区报检，不合格品挑选.在下述情况下，必须自检后才能开始装配；a）工作开始时要装配的工件是否符合规格型号，有无混入、生锈、变形现象；b）调换操作者后加工的工件是否摆放有序，是否符合规格型号，有无混入、生锈、变形现象；c）更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的工件，装配时是否有装不紧,配合不到位的现象；d)更换材料后加工的工件，是否有色差,手感是否有异常,装配时是否有装不紧，配合不到位的现象；自我检验的依据： a)检验指导书; b)作业指导书4.2 互检：互检:是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品继续加工,不合格品退回上工序或返工（并在标示卡上注明原因);4.3巡检:a.按照检验指导书中的第3项性能检验实施b.工人作业是否符合规定要求（如戴手套、产品堆叠、作业指导书、自检记录属实）c. 工艺文件是否有效,是否及时执行或更换d. 作业文件下发或更换时，作业者是否进行培训巡回检验的依据:a）图纸 b）检验指导书5。
工作程序:5。
1. 自检5.1．1根据装配工艺要求，各工序操作者必须做好自检和标识,在操作者缺乏检测手段时，也应对单个工件的外观和装配过程中的质量进行自检，然后再进行装配.装配后放待检区由检验员检查，合格品转入下道工。
5。
1.2工序中自检发现的部件不合格品或装配不合格品应立即对不合格品做好标识，第一时间通知生产负责人按照不合格管理规定实行。
装配过程质量控制管理办法
装配过程质量控制管理办法为了确保产品质量，适应市场竞争，公司制定了装配过程质量控制管理办法。
该办法适用于车间和质量管理部门。
职责和功能方面，装配车间全面负责装配过程产品质量，产品调试负责对下线车辆的装配和使用性能进行调试和最终检验，质量管理部门负责监督管理和考核装配车间和调试过程中的质量故障，并负责成品车质量控制和管理。
在过程方法上，任命的工序检验员应接受岗前培训，确保检验技能达到要求。
车间应确保各工序检验员持有相应的检验依据和检测方法，检验文件须适宜和有效。
产品下线调试作为车间装配产品的最终检验，调试方法和内容严格按公司技术文件和检验标准执行，确保调试过程受控。
车间负责所辖区域内质量记录的保存，保证记录清晰、整洁、完整，便于识别和追溯。
质量管理部门负责对经过了所有的过程检验和试验的产品进行最终检验和验收。
在产品过程质量控制方面，车间必须落实“自检、互检、专检”制度，严格控制质量风险，提升部门产品质量和员工质量意识。
装配车间人员对自己的装配工位质量负责，严禁将有明显缺陷的零部件进行组装。
工序检验员实施巡检，并在质量流转卡上标记巡检项目和结果，督促、指导车间装配人员严格按工艺和技术标准进行作业。
调试是装配车间的最终检验工序，也是对外购和自制件使用性能的检验工序。
调试内容包括外观、零部件安装、运动和使用性能的检测。
只有自检合格并对不合格内容已做处理的产品才能流入下一个工序。
调试人员是产品调试要求中出现质量事故的直接责任人，因此调试内容和不合格情况都应清晰地记录在调试记录卡上。
质量管理部采用供方产品验证和制造过程业绩监视的方式对车间生产的产品质量进行控制。
自制产品车间负责过程质量控制和过程产品质量稳定能力监视。
生产班组在制造过程中实施“首检、巡检、终检”，过程检验记录由车间统一管理，记录应清晰、完整和整洁。
质量管理部检验员对自制车间完工自检合格后需入库或流出、流入车间的产品实施计数抽样检验，接收准则是零不合格。
装配过程质量控制管理办法
装配过程质量控制管理办法1.0 目的为明确过程中各检验节点得到控制，加强过程管控，实现产品质量提升，确保产品在市场上的竞争力，特制定本管理办法。
2.0 术语2.1 线检员：也称工序检验员，工序完成后操作者先进行自检，再由线检员进行互检，可由产线班组长进行担任。
2.2 报检点：生产停止点，操作者自检、线检员互检后，由线检员报品管员进行专检。
未进行专检确认的，不允许流入下道工序。
2.3 最终检验：测试环节对成品进行装配要求及性能测试时，设定为最终检验节点。
2.4 流转卡：订单上线时，装配车间打印的订单要求。
2.5 工序卡：各工序在操作过程挂于物品上的标识卡，记录工序的生产要求及人员签字确认。
2.6 成品检验：经车间终检合格及做好卫生与补漆的产品，入库前的检验。
3.0 职责3.1 装配车间：负责装配、测试过程及产成品的全面质量。
3.2 测试组：负责对装配车间下线成品的装配要求及使用性能进行测试，形成最终检验。
3.3 品管部：负责对车间装配质量进行监督管理，负责实施成品入库检验，负责整体质量的控制与管理。
4.0 过程方法4.1 车间应确保现行作业指导书、操作手册、检验依据和检测方法等文件适宜和有效。
4.2 线检员需经过培训并能达到实施要求，才能上岗，具体岗位能力要求及考核由车间自己决策。
4.3 上线的所有产品均需挂上生产工序卡，记录订单号、序列号、操作者、检验员等信息。
4.4 车间需明确各工序的转序节点，严格执行“自检、互检、专检”制度，做到质量三不：不接收、不制造、不传递不良品，特别加强员工自检意识，提高人员质量意识，从而做到全员质量管理。
4.5 装配过程及测试阶段发现的质量问题，均需记录在流转卡上；测试完成后，测试检验卡需与流转卡放置在一起。
4.7 测试结束后，测试员按照订单要求打印测试报告（负载、噪音、并机、振动等等），递送至品管部进行确认无误后，由品管部签字并加盖“QC PSAA”章。
4.8 车间负责所辖区域内所有质量记录的保存，且需保证记录清晰、整洁，便于识别和追溯。
组装检验管理办法
组装检验管理办法组装检验管理办法1. 目的为及时发现、纠正和预防生产过程中的不稳定因素,确保品质稳定和生产能够顺利进行。
2. 适用范围适用于本厂在生产过程中IPQA进行全面的质量监控,同时适用于制造部在作业过程中作为作业规范。
3. 定义首件：每批货正式生产前、工程变更后或者是机台治具经过重大维修调整后,技工人员将机器模具调校正常工作以后的首批半成品或成品;首件检验：就是对调校正常以后的首批半成品或成品进行检查和验证的过程；品质：又称质量,就是反映实体、满足规定或隐含需要的各种能力的特性总和；制程巡检：就是对制造过程中各道工序的质量狀况进行周而复始、且有效的检查和验证。
转序检验：就是对一个或几个时间段所生产的产品或一个工序完成后的产品，在入库前按照AQL进行抽取样品，并对其样品进行的检查和验证的过程；L O T：即批量,就是同样的产品聚集在一起的数量；P M：公司全面运作管理的负责人的英文缩写；MRB：物料检讨委员会的英文缩写。
4. 职责制造部：负责对生产过程中的半成品或成品的自检、标示、以及对所有产品的防护工作；品管部：负责对所有半成品或成品的检查和验证，且进行标示；IPQA：负责对制造过程中各道工序的质量状况进行有效的控制；并采取有效的控制手段更好地避免品质异常的发生；工程部：协助制造部对生产以及品质异常的改善。
5. 管理办法5.1 首件检验5.1.1检验时机A. .新产品投产；B. 新机台、新治具投产或经过重大维修调整；C. 材料变更；D.工艺方法有重大变化。
5.1.2 制造课根据生产计划进行安排、备料、换治具等，技工人员将机台调校至正常状态以后，取样自检OK后的部品交品管IPQA确认；5.1.3 IPQA核对该样品是否与生产单规定相符，并根据《产品之检验规范》对样品进行外观、尺寸、材质及功能特性进行检验；5.1.4 如样品经检验确认为不合格，则将不良样品退还调技工人员要求改善后再进行确认；5.1.5 制造部接获签核的合格首件样品后，方可投入批量生产。
装配检验卡管理制度
装配检验卡管理制度第一章总则第一条为规范和加强装配检验工作，保证产品质量，制定本制度。
第二条本制度适用于公司装配生产线的检验工作。
第三条装配工艺部门是装配检验卡管理的责任部门。
第四条装配检验卡是对产品进行最后检验和验收的依据。
第五条公司应建立健全装配检验卡管理制度，确保每个环节的检验工作得到有效落实。
第六条各生产岗位人员必须按照装配检验卡上的要求进行操作，认真核对各项检验项目。
第七条装配检验卡必须规范，详细，准确，真实记录产品的检验信息。
第八条装配检验卡须在产品装配完成后填写，填写人员必须进行确认签字。
第九条装配检验卡必须保存完整，不得涂改和遗失，如有涉及变更应按规定程序进行调整。
第十条对于未通过检验的产品，必须按照规定程序处理，包括返工或报废处理。
第二章装配检验卡的发放与填写第十一条装配检验卡由装配工艺部门统一发放，发放前需进行检查确认。
第十二条装配检验卡填写人员必须严格按照产品的技术要求和检验标准填写，如有疑问应及时向上级领导或质量部门进行确认。
第十三条填写人员必须对填写内容进行确认，并在卡片上签字确认。
第十四条填写人员在填写装配检验卡过程中，应注意标清检验项目，填写规范清楚，确保真实性。
第十五条填写人员应保证装配检验卡上所填数据与实际情况一致，如有不一致应及时通知上级部门进行处理。
第十六条填写人员对于填写不准确或者不符合实际情况的情况，应承担相应的责任。
第十七条填写完成的装配检验卡应交由质量部门进行审核确认。
第十八条审核确认无误后，装配检验卡应移交给生产部门进行查验。
第十九条生产部门查验无误后，装配检验卡应移交给质量部门进行最终确认。
第二十条质量部门最终确认后，装配检验卡应归入档案保存。
第三章装配检验卡的管理和存档第二十一条装配检验卡必须合理存档，做到易查易取。
第二十二条装配检验卡存档应按照产品的顺序进行排列存放，并统一编号管理。
第二十三条装配检验卡应在产品出厂后及时进行存档，保留至产品质保期结束。
装配式安全质量管理制度
一、总则为加强装配式建筑生产过程的安全管理，确保产品质量，保障员工的生命财产安全，根据国家相关法律法规和行业规范，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有装配式建筑的生产、施工、安装、验收等各个环节。
三、组织机构1. 成立装配式安全质量管理委员会，负责公司装配式建筑安全质量管理的全面工作。
2. 各部门应设立安全质量管理小组，负责本部门装配式建筑安全质量管理工作。
四、安全质量管理职责1. 安全质量管理委员会：（1）负责制定装配式建筑安全质量管理方针、目标和措施；（2）组织编制装配式建筑安全质量管理计划，并组织实施；（3）监督检查各部门装配式建筑安全质量管理工作的落实情况；（4）对违反安全质量管理规定的行为进行查处。
2. 各部门安全质量管理小组：（1）负责本部门装配式建筑安全质量管理工作的组织实施；（2）对本部门员工进行安全教育培训，提高安全意识；（3）对装配式建筑生产过程中的安全隐患进行排查、整改；（4）对违反安全质量管理规定的行为进行制止和纠正。
五、安全质量管理措施1. 安全教育培训：（1）新员工入职前必须进行安全教育培训，合格后方可上岗；（2）定期对在岗员工进行安全教育培训，提高安全意识；（3）开展安全知识竞赛、安全演练等活动，增强员工安全技能。
2. 安全隐患排查：（1）建立健全安全隐患排查制度，定期对装配式建筑生产现场进行安全检查；（2）对发现的安全隐患，立即进行整改，确保消除安全隐患；（3）对重大安全隐患，及时上报安全质量管理委员会，采取紧急措施。
3. 质量控制：（1）严格按照国家标准、行业标准和企业标准进行装配式建筑生产；（2）加强原材料、半成品、成品的检验，确保产品质量；（3）对不合格产品进行及时处理，严禁流入市场。
4. 事故处理：（1）发生安全事故时，立即启动应急预案，采取措施控制事故扩大；（2）对事故原因进行调查分析，制定整改措施；（3）对事故责任人进行严肃处理，追究其责任。
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机构装配质量检验管理办法
1 目的
本程序规定了机构装配的质量要求、检验过程和方法。
对机构装配质量实行有效控制。
2 适用范围
本规定适用于上海港机重工有限公司（以下简称“分公司”）对港口机械产品的所有机构装配质量检验和试验。
3 职责
3.1 工艺人员负责编制机构装配质量检验的工艺和试车要求。
3.2 生产部门负责机构装配质量检验工装和试验设备的准备和落实。
3.3 生产车间作业人员负责进行自检、互检并按规定进行报验。
3.4 质量安全监督部负责机构装配质量的巡检和专职检验。
3.5 质量安全监督部负责编制产品质量控制文件及机构装配质量的复验。
4 机构装配质量检验过程和管理规定
4.1 机构装配质量检验过程
机构装配质量检验过程见“机构装配质量检验流程图”。
4.2 机构装配质量要求
机构装配质量要求主要依据为：
4.2.1 技术设计输入图纸及其技术文件；
4.2.2 用户指定的质量标准和要求；
4.2.3 产品质量主管编制的产品质量控制文件。
4.3 机构装配质量的巡回检验
4.3.1 车间机构装配人员，应对待装配零件（或小部件）进行检查，去除毛刺、清洗干净，检查非装配面是否按规定做好油漆。
4.3.2 对于有装配要求的零件尺寸，应进行装配前的复测、核对。
必要时可对有严格要求的配对零件进行选配，并对选配零件做好标记，防止混错。
4.3.3 装配前复测，如发现有与图纸不符时，请检验人员复核处理，查明原因提出处理意见。
在未采取纠正措施之前，应停止装配。
4.3.4 装配检验人员在机构准备装配时起，应对机构装配进行巡回检查，检查装配工艺，顺序是否符合规定，使用工具、方法是否正确，装配间隙是否合适。
如发现有不符合要求时，应及时给予纠正。
对不予改进或对后续装配质量产生严重事故者，质检人员可填发《不合格品处理单》送生产班组（车间）处理，处理结果报质量监督部确认并予以记录。
4.3.5 有的机构装配步骤多，装配周期长，检验人员应按机构装配线路，进行巡回跟踪检查，做好必要的检查记录。
4.4 机构装配质量的最终检验
4.4.1 机构装配完毕，车间装配人员应先进行自检，并由车间安排其他人员进行互检，在自检、互检认为机构装配符合图纸与技术要求后，填写《内部报验通知单》报装配检验人员进行最终检验。
4.4.2 装配检验人员收到车间《内部报验通知单》后，应先检查巡回跟踪检查时发现的问题是否已经纠正处理，然后按图纸检查机构装配是否完整，有关技术标准是否达到要求，在检查过程中测试并记录必要数据。
在确认外观装配合格后，可视机构功能与工艺试车要求，进行运转试车。
4.4.3 在机构装配最终检验合格或试车运行检验合格后，由油漆人员进行适当和必要的补漆工作。
在发运前，由质检人员在机构或产品上粘贴《产品合格证》或《产品准发证》。
4.5 检验结果的处理
4.5.1 机构经最终检查合格，检验人员在《内部报验通知单》上签署意见，机构允许入库或发运。
视机构性质功能，检验人员按试车工艺与检验
规范做好记录并填报试车或测试报告，同时做好机构的标识、标记或订好铭牌，签发合格证书。
4.5.2 如在检查试车中发现有不合格项情况，督促车间，必要时可会同工艺技术人员处理解决，经纠正后，应重新检查试车。
4.5.3 根据项目质量控制计划，对于停止报验点，要求相关装配质检提前24小时向质量主管或用户/监理提交报验申请单《检查通知单》。
4.5.4 用户/监理到现场报验前，应提前准备好相关的过程检验记录。
4.5.5 用户/监理在现场报验时提出的问题，尽量争取现场整改，对于一次报验未通过的节点，经再次复验后方可流入下道工序；
4.6 检验记录的处理
机构装配质量检验结束后，质检人员应整理汇总检验记录，并填报必要时的试车或测试报告，予以归档。
5 相关文件
NHSC-09-2014/QT 《产品标识管理办法》
6 记录表格
《内部报验通知单》 NHZL-02-2014/QT-R02
《检查通知单》 NHZL-07-2014/QT-R01
《不合格品处理单》 NHZL-08-2014/QT-R01
机构装配质量检验流程图
NHZL-02-2014/QT-R02
内部报验通知单
编号：
产品工号：___________________ 产品名称：_____________________
构件图号：___________________ 构件名称：_____________________
报验时间：___________________检查地点：_____________________
报验内容：___________________________________________________
自检结论：__________________________________________________ _
__________________________________________________________ _ 分包商：_______ 施工班组：________自检员：________日期：______
虚线以上部分由分包商填写，以下部分由质检人员填写
报验结论
一次报验：接收□拒收□有条件接收□
____________________________________________________________
____________________________________________________________
二次报验：接收□拒收□有条件接收□
____________________________________________________________
____________________________________________________________
三次报验：接收□拒收□有条件接收□
____________________________________________________________
____________________________________________________________
质检员：_______________ 日期：______________ 第
一
联质量
监督部留存（白）第二联分包商留存（红）第三联项目部留存（绿）
NHZL-07-2014/QT-R01
检查通知单
NOTIFICATION FOR ACCEPTANCE
No.
送交工程编号
TO:WORK ID :
监理、用户或用户代表日期SUPERVISOR、USER OR REPRESENTATIVE DATE
上海港机重工有限公司NHZL-08-2014/QT-R01不合格品处理单编号：。