人工挖孔桩首件工程施工总结

人工挖孔桩首件工程施工总结人工挖孔桩具有施工方便、速度较快、不需要大型机械设备的特点，以其适应性强、成本适中、施工简便等特点，作为一种基础形式被广泛地应用于公路桥梁工程领域。

人工挖孔灌注桩适用于土质较好、地下水位较低的黏土、亚黏土、含少量砂卵石的黏土层。

灌注桩属于地下隐蔽工程，由于影响灌注桩施工质量的因素很多，对其施工过程每一环节都必须要严格按施工规范实施，本桩作为桩基首件工程更对以后的人工挖孔桩施工起着样板引路的作用，因此对各种影响因素都必须有详细的考虑，施工前周密计划、合理安排，施工过程中严加控制,施工后及时总结，最终达到首件工程资料实、工程实体美、工程成品优良。

一、工程概况大桥左幅7-2#挖孔灌注桩，设计桩长15.9m,实挖18.5米桩径1.8m，桩基采用嵌岩桩，要求桩底嵌入弱风化岩不少于 3.6米，实际嵌岩6.2m。

桩基钢筋主筋38根，直径25mm二、施工时间xx年6月17日开工，xx年8月25日完工。

二、劳力与机械配备挖孔工三名，提升工一名，机修工一名，技术员一名，安全员一名，卷扬机一台，空气压缩机一台，风镐一台，鼓风机一台，吊车一台，钢筋工10名，电焊机2台，钢筋调直机1台，钢筋切断机1台，钢筋剥肋直螺纹滚丝机床一台三、施工准备1.收集完整的施工资料在正式施工前具备了下列工程资料：(1).建筑物场地工程地质和水位地质资料；(2).桩基施工图及图纸会审纪要；(3).建筑场地和邻近区域的地下管线(管道、电缆)资料；(4).主要施工机械及其配套设备的技术性能资料；(5).桩基的施工组织设计；(6).桩基钢筋砼所用建材(水泥、砂、石、钢筋)的质检报告；2.编制了施工计划(1).制定了施工作业计划和劳动力组织计划；(2).制定了机械设备、工具、材料供应计划；(3).制定了季节性(雨季)施工的技术措施；3.现场施工准备平整场地，铲除松软的土层并夯实。

定出桩孔准确位置；设置护桩并经常检校核；孔口四周挖排水沟，做好排水系统；及时排除地表水，搭好孔口雨棚；安装提升设备；布置好出渣道路；合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。

井口周围采用安全网予以围护，混凝土护壁高度超出地面30cm防止土、石、杂物滚入孔内伤人。

四、施工概述1.工艺流程场地平整——放线、定桩位——挖第一节土方——支模浇灌第一节混凝土护壁一一在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线一一安装活动井盖、设置垂直运输架、安装电动葫芦、吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明实施等一一第二节桩挖土一一清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径拆上节模板、支第二节混凝土护壁------重复第二节挖土、护壁浇灌混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度一一对桩孔直径、深度、持力层进行全面验收检查一一清理虚土、排除孔底积水(开挖的同时绑扎钢筋笼)一一吊放钢筋笼就位一一浇灌桩身混凝土。

2.施工步骤(1).放线：依据图纸给出坐标，确定好桩位中心，以桩位中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画圆，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，桩位线定好后，经测量监理复查合格后开挖。

(2).开挖：开挖桩孔应从上到下逐层开挖，先挖中间部分的土方，然后向周边扩挖，有效控制桩孔的截面尺寸，每节的开挖高度根据土质和设计而定，一般土质好开挖高度为1米，土质差为50厘米，以便及早护壁支护，防止坍孔。

(3).支模：为防止桩孔壁坍塌，确保安全施工挖孔采取了护壁支护。

护壁厚度为20cm砼强度与桩基同标号，模板之间用卡具、扣件连接，模板的上下端各设一道圆弧形的，用槽钢或者角钢制作的钢圈作为内支撑，顶紧模板，防止模板应受张力而变形，不设水平支撑，以方便操作，第一节护壁高出地面30cm桩位轴线和高程均标定在第一节护壁上口，以方便施工中进行控制。

（4）.浇筑：护壁模板支好后立即进行浇注护壁砼，人工浇筑，小直径振动棒捣实，砼强度到达1.2Mpa即可拆模，根据气候条件，本桩控制在浇灌完毕后经24小时后可拆模。

（5）.检查：为保证护壁不偏位，在第一节护壁上放出四点，交会后得出桩中心，其中两点可控制距离，一点控制标高，每节以十字线对中，吊线锤作中心控制，用尺杆找圆周，找正后支模，以水准基点测量孔深。

（6）.架设：第一节桩孔成孔后，在桩孔口上架设垂直起吊设备，设砼底坐与设备相连，设备配重经过了计算，确保安全。

n ! 下（7）.安装：为保证安全，在桩口上安装围护栏，进行三面围护，一面进行出渣作业。

当桩孔深大于10米时，设置通风装置，加强空气对流，桩孔上人员密切观察桩孔下人员情况互相呼应，并在桩口安装水平推移的活动盖板。

当桩孔内有人挖土时，掩盖好安全盖板，防止杂物掉下伤人，吊运土时，再打开安全盖板。

（8）.进行开挖/支模/浇筑护壁第二循环作业。

开挖第二节桩孔土方：从第二节开始利用提升设备运土，桩孔上人员戴安全带，桩孔内人员应戴好安全帽，吊桶离开孔上方1.5米时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸的土块、石块等杂物坠落孔内伤人，吊桶卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土，桩孔挖至规定深度后，用尺竿检查桩孔的直径及井壁圆弧度，修整孔壁，使上下垂直平顺。

—（9）.检查桩位（中心）轴线、标高：每节桩孔护壁做好以后，利用护壁上口十字线对中，吊线锤向井底投设，以半径尺竿检查孔壁的垂直平整度，随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。

（10）.逐层往下循环作业：将桩孔挖至设计深度，做基底承载力试验，并出具试验报告，桩底应支承在设计规定的持力层上。

（11）.检查验收：成孔后必须对桩身直径、孔底标高、桩位中心线、井壁垂直度等报监理验收，合格后做好施工记录。

（12）.吊放钢筋笼：钢筋笼按设计制作、运输、吊装，应防止扭转变形，根据规定加焊内固定筋，钢筋笼放入前吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁，钢筋笼放到设计位置时，进行对中，固定。

（13）.浇筑桩身砼：清除孔底积水，沉渣。

串筒向孔底浇筑砼，浇筑砼保证了连续性，施工时每50c m浇捣一次，砼浇筑12H后进行浸水养护。

（14）.砼浇筑到桩顶时，根据实际情况，适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。

五、主要施工工艺1.挖掘的工艺要求（1） .挖掘时，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩阻力。

（2） .在挖孔过程中，随时检查桩孔尺寸和平面位置：桩位误差不得超过50mm倾斜度不超过0.5%;孔径不小于设计桩径。

(3).挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成坍孔。

渗水量大时应设法排除。

(4).桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，以防坍孔。

(5).挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。

2.孔内爆破施工(1).对爆破器材实际强制性管理，对爆破人员、库房管理人员实行公安编档登记、培训并持证上岗，爆破器材领发审批登记、余量退库制度。

(2).在施工中采用电雷管引爆，提高了施工安全系数。

(3).严格控制用药量，以松动为主。

一般中间炮眼装硝铵炸药1/2节, 边眼装药1/3~1/4节。

(4).有水眼孔要用炸药，尽量避免瞎炮。

如有瞎炮要按安全规程处理。

(5).炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以免支撑炸坏引坍孔。

3.灌注混凝土混凝土采用集中拌合站拌合，采用混凝土输送车运至孔口浇灌，插入式振捣器振捣。

灌注前作在井口作好了施工平台，保证进口及井下施工人员的安全。

(1).混凝土坍落度，宜为3.5~5cm。

开始灌注时，清除孔底积水及沉渣。

(2).为防止混凝土自由倾落高度超过2m而发生离析；采用了串筒灌注，灌注的混凝土采用两台插入式振捣器捣实。

砼分层厚度为30cm在串筒出料口下面，混凝土堆积高度保证不超过1m（3）.混凝土灌注至桩顶后，立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等进行了清除。

4.钢筋骨架制作及安装施工工艺根据要求，主筋全部采用机械连接，在钢筋加工场集中加工制作i!"1 \ i r-f后运输至桩基处，汽车吊吊装就位。

（1）.钢筋笼制作采用加强筋成型法，以保证主筋位置准确，成笼垂直度好，无扭曲现象。

制作时，按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置。

把主筋摆在平整的工作平台上中，并标出加强筋的位置。

焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。

在一根主筋上焊好全部加劲筋后，转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。

制作时应严格掌握钢筋笼的结构尺寸，几何尺寸。

（2）.钢筋笼保护层的设置钢筋骨架砼保护层厚度为5cm采用焊接定位钢筋保证保护层厚度，定位钢筋沿孔竖向每2米布置4根。

（3）.钢筋笼的存放与运输制好后的钢筋骨架放在平整、干燥的场地上。

存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免粘上泥土。

每组骨架的各节段排好次序，便于使用时按顺序装车运出。

在骨架每个节段上挂上标志牌，写明墩号、桩号、节号。

骨架的运输：钢筋加工场地离孔位较近，采用汽车吊直接吊至7- 2#桩处(4).钢筋笼起吊和就位采用16t汽车吊起吊、就位。

为了保证骨架起吊时不变形，采用两点吊装法。

第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。

起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。

待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。

随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，至到骨架同地面垂直，停止起吊。

解除第一吊点，检查骨架是否顺直。

如有弯曲应调整。

当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。

然后，由下而上地逐个解去绑扎的松木杆。

当骨架下降到第二起吊点附近的加劲筋接近孔口时，用型钢等穿过加劲筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加劲箍处，按上述方法暂时支承。

此时可吊来第二节骨架，使上下两节骨架位于同一竖直线上，进行连接。

连接时应先接顺桥方向的接头。

最后一个接头接好后，稍提骨架，抽去临时支托，将骨架徐徐下降，如循环，使全部骨架降至设计标高为止。

骨架最上端定位，由测定的孔口标高来计算，并反复核对无误后再焊接定位。

骨架就位焊接完毕后，还要核对在每节骨架入孔解下的标志牌，防止漏掉或接错骨架事故的发生。

最后应详细检测钢筋骨架的底面标高是否与设计相符，偏差不得大于50mm(5).钢筋机械连接施工中的几点要求钢筋滚轧直螺纹连接工艺流程为：钢筋原料T切头T机械加工（丝头加工）7套丝加保护套T工地连接。

a.所加工的钢筋应先调直后下料，切口断面与钢筋轴线垂直，不能有马蹄形或挠曲。

下料时，不能采用气割下料。

b.加工丝扣的牙形，螺纹必须与连接套的牙形，螺距一致，有效丝扣内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2。