制梁台座施工方案
预制梁移动式台座施工技术
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由于预制箱梁张拉压浆完工后需要在台 座上存放一定时间才能进行整体安装， 因此， 预 制 台座 的稳定性 至关重 要。为了确保 梁体存放 期 间台座的绝 对稳定 ， 时必须掌 控好 每个 施工
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四、 行通廊钢结 构的土法 安装 人 拧紧固后， 缓慢松钩， 复核轴线、 标高。合格后 ， 先将 人行通廊钢梁 的分段构件 由 １ ＃塔机 高强螺栓最终 固定 ， 然后解除 吊索钢绳 ， 构件安 吊运到水平 运输车 上 ， 转运 到“ 天河 ” 层楼 面 装完毕 ， 入下一道工序施 工。 各 转 结语 拼装 区域 ， 进行拼装 。 同时在 ６ 已完工主箱 梁 层 该项 目单体建筑 面积大 ，塔 吊吊装 能力有 下翼缘设置吊点 ， ５卷扬机走 四绳 ， 利用 ｔ 自上而 下 ，完成四个楼层通廊 的安装 （ 次梁则采 用 １ 限 ； ＃ 钢结构安装工 期短 ， 钢构件重 ， 大 ， 空 跨度 悬 和４ ＃塔 吊完成安装 ） ，吊点用一横梁 两端栓接 位置高 ， 现场安装难度大。 但在工程技术 人员的 在 ” 河 ” 梁 面上 ， 天河 ” 方焊 接 立 杆 不懈 努力下 ， 上马 ， 天 主 在 上 土法 以较小 的投入 ， 安全 、 快 ２ ｍ。 ． 在立杆顶 端设置滑轮通过 ｑ ０ ｍ钢绳 和 速地完 成了钢结构安装任务 ，取得 了较好 的经 ５ ￣ｍ ２ ｌｔ Ｏ手动葫芦 ， 主梁 刚度 。５ 卷扬 机设置在 济效益 ， 增强 ｔ 并形成 了—套行之有效的安装技 术。 天河 ． ｏ ０ 楼层 ， ｏ 钢绳走 四线 ， 已拼装成整 体 将 参 考文献 ：
制梁台座施工工艺
制梁台座施工作业指导书一、编制目的：明确预制箱梁制梁台座施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范制梁台座作业施工。
二、编制依据:（1）《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）。
（2）《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》（TB10002.3-2005）。
（3）《罗江制梁场设计计算书》（4）《罗江制梁场临建施工图》（5）《罗江制梁场大临建设施工组织设计》三、适用范围:本作业指导书适用于中铁五局集团第三工程有限责任公司罗江制梁场范围内制梁台座的施工。
四、工程概况:成都至绵阳至乐山客运专线北起江油，经绵阳、德阳、广汉、成都，然后向南经过彭山、眉山、夹江、峨眉，最后抵达乐山。
罗江梁场计划制梁441孔，其中牌坊2号双线特大桥、安昌河双线特大桥等9座特大桥计252孔；向石大桥、花龙门大桥等9座大桥计86孔；和小石村中桥1座3孔。
共计441孔，其中32m规格共计418孔双线箱梁预制（包括相应支座预埋钢板、防落梁预埋钢板、防护墙、接地系统、接触网支柱基础、竖墙预埋钢筋及钢件等）及24m规格23孔双线箱梁预制。
为保证存梁需要共设8个制梁台座，7个为32米梁制梁台座，1个为32米、24米共用梁制梁台座。
五、制梁台座施工:制梁台座采用C30钢筋混凝土扩大基础，台座端部每头采用12根φ0.5mCFG桩加不加水泥的级配碎石层复合地基，中间段采用掺加水泥的级配碎石换填处理，级配碎石层厚20cm。
制梁台座底部采用钢筋混凝土板式结构、上部为钢筋混凝土条型基础纵梁。
条形基础顶面设预埋角钢、铁板，与底模联接。
1、制梁台座布置方案罗江梁场拟承担441孔桥梁的预制（其中32m整孔箱梁418孔、24m整孔箱梁23孔）任务。
对预制梁场的制梁台位进行了如下布置：①预制梁场共设制梁台座8个。
根据现场地质情况，制梁台座基础为4根条形基础；制梁台座条形基础和底部钢筋混凝土板式结构相连，形成整体。
②32m梁制梁台座设置7个。
空心板梁台座施工方案.doc
空心板梁台座施工方案本合同段16米预应力砼先张梁共计264片。
先张梁预应力筋采用Фj15.24高强低松弛钢绞线=，R b y=1860Mpa，设计张拉应力为0.75R b y（1395Mpa）。
Фj15.2钢绞线公称面积S=140mm2，本工程先张梁设计单根钢绞线张拉力为N=1395×140/103=195.3KN，台座按照单片梁12根钢绞线的应力荷载设计，梁体单片最大张拉力为：Nj=195.3×11=2148.3，按4200KN荷载进行台座设计。
本工程先张预制梁台座采用重力式台座。
一、传力柱采用C30钢筋混凝土结构，断面尺寸50cm×50cm，为防止传力柱失稳，传力柱每隔8米设一道联系地梁，中间共设10道地梁，地梁断面尺寸为30cm×30cm，具体尺寸见台座设计图。
台座受力如图所示二、张拉台稳定性验算（包括倾覆稳定性和滑动稳定性验算）1、计算公式（1）、倾覆稳定性按下试验算：K0=M1/M=M1/Ne≥1.50（2）、滑动稳定性按下式计算：K c=N1/N≥1.30式中：K0—抗倾覆安全系数；K C—抗滑动安全系数；M1—抗倾覆力矩；由台座自重和土压力等产生；M—倾覆力矩，由预应力筋的张拉力产生；N—预应力筋的张拉力；e—张拉力的合力作用点到传力墩倾覆转动点0的力臂；N1—抗滑动的力，由台面承受的水平反力、土压力和摩擦力等组成。
2、有关计算数据（1）、台座受力计算宽度：B=8.0m（见上图）；（2）、台座前土体的容重：γ=1.8t/m3；（3）、台座前土体的内摩擦角：Ф=35°；（4）、台座与土体间的摩擦系数：f=0,40（台座地基经压实后再填30cm厚碎石）；（5）、台面抵抗力：μ=300KN/M（本工程台座厚300mm，按有关资料取300KN/M）;（6）、台座砼采用C30。
3、抗倾覆验算（对0点取距）（1）、抗倾覆力矩（忽略台座后面的土压力和牛腿自重）；M1=G1L1+G2L2=2.5×2×8×24.5×4×0.5×3×8×24.5×1.5=3920+441=4361（2）、倾覆力矩：每条生产线张拉控制力：N=11×1395×140/1000=2148.3KN，按2200KN验算。
台座施工方案
台座施工方案1. 引言本文档旨在介绍台座的施工方案，包括施工前的准备工作、材料准备、施工步骤、注意事项等内容。
通过本文档，读者将能够了解台座施工的基本要点，确保施工过程顺利进行。
2. 准备工作在进行台座施工之前，需要进行以下准备工作：•确定台座的位置和尺寸：根据实际需要确定台座的位置和尺寸，考虑好台座与周围环境的配合。
•安全检查：检查施工现场的安全情况，确保没有潜在的安全隐患，如尖锐物品、危险气体等。
•准备工具和材料：根据施工需要准备好所需的工具和材料，如水泥、石子、水平仪、搅拌器等。
3. 材料准备台座施工所需的材料包括：•水泥：用于制作台座的基础。
•石子：用于混凝土配制中的骨料。
•混凝土混合物：用于制作台座的主体结构，可以根据需要添加适量的增强剂。
•钢筋：如果需要加固台座结构，可以使用钢筋进行加固。
•防水材料：用于保护台座的防水层，避免水分渗透。
4. 施工步骤实施台座施工的步骤如下：4.1 准备施工现场清理施工现场，确保平整干净，并便于施工操作。
根据设计要求确定台座的位置和尺寸，并使用线框等工具标明位置。
4.2 混凝土基础层施工首先进行混凝土基础层的施工。
按照设计要求，在施工现场铺设钢筋网，并在周围设置合适的防护措施。
然后将预先调配好的混凝土倒入基础层位置，并用铲子或平整器进行修整，确保表面平整。
4.3 台座主体结构施工等待混凝土基础层完全干燥后，进行台座的主体结构施工。
先将水泥、石子和混凝土混合物以适当比例进行搅拌，待搅拌均匀后，将混凝土倒入基础层。
根据需要，可以在混凝土中加入适量的增强剂。
使用水平仪等工具进行调整，确保台座的表面水平。
4.4 防水处理台座主体结构施工完成后，进行防水处理。
根据设计要求，选择适合的防水材料进行涂覆，确保台座表面光滑，并达到防水效果。
4.5 沉降调整和固定施工完成后，需要进行沉降调整和固定。
根据施工过程中的需要，可以使用调整垫、测量工具等，对台座进行必要的调整，在确保稳定的情况下进行固定。
预制T梁集成式台座施工工法
预制T梁集成式台座施工工法预制T梁集成式台座施工工法是一种先进的梁式桥梁施工工法，具有施工速度快、质量可控、施工环境好等特点。
本文将对该工法进行详细介绍，包括工法特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例等方面的内容。
一、前言预制T梁集成式台座施工工法是在现场施工中，利用预制T梁进行快速搭建桥梁台座的一种施工技术。
通过将台座和梁体分离施工，可以提高施工效率，保证施工质量，同时减少对施工现场的影响。
二、工法特点该工法具有施工速度快、质量可控、工期短、环境适应能力强等特点。
采用预制T梁进行施工，可以大大提高施工效率，减少施工现场对周边环境的影响，同时对施工质量也可以进行有效控制。
三、适应范围预制T梁集成式台座施工工法适用于中小跨径的梁式桥梁施工，尤其适用于山区、盆地等施工条件较为复杂的地区。
由于工法的特点，适应范围广泛，可以用于各类不同设计要求的桥梁。
四、工艺原理该工法的工艺原理是将预制T梁与台座分离施工，通过预制T梁与台座的预装配和现场施工的结合，保证施工的质量和效率。
通过对施工工法与实际工程之间的联系和采取的技术措施进行分析和解释，可以使读者了解该工法的理论依据和实际应用。
五、施工工艺预制T梁集成式台座施工工法的施工工艺主要包括台座的基础施工、台座的浇筑与拆模、预制T梁的浇筑与安装等环节。
通过详细描述这些施工阶段的工艺细节，可以让读者了解到整个施工过程中的每一个环节。
六、劳动组织劳动组织对于工法的实施至关重要。
在预制T梁集成式台座施工工法中，需要合理安排施工人员和分工，确保施工进度和质量的同时，最大限度地减少人力资源的浪费。
七、机具设备该工法所需的机具设备包括起重机、模板设备、混凝土搅拌站等。
通过详细介绍这些机具设备的特点、性能和使用方法，可以为读者提供工法的实际操作指导。
八、质量控制为了保证施工过程中的质量达到设计要求，需要对施工质量进行控制。
20米箱梁台座施工技术方案
20米箱梁台座施工技术方案一、方案概述本方案设计用于20米箱梁台座的施工，主要包括基坑开挖、基础施工、立柱施工、箱梁安装等施工工序。
本方案旨在保证施工质量和安全，并确保计划进度的完成。
二、施工准备工作1.开展场地勘测和设计，确定施工范围和要求。
2.准备施工所需的材料、设备和人力资源。
3.制定详细的施工方案，并向相关部门申请施工许可。
4.安排并培训施工人员，确保其熟悉工作流程和施工要求。
三、基坑开挖1.根据设计要求，在基坑周围进行标记，确定开挖范围。
2.使用挖掘机进行基坑开挖，根据设计要求控制基坑的大小和深度。
3.在基坑底部设置排水设备，以确保基坑内的积水能及时排除。
4.清理基坑底部的杂物和碎石，并施以合适的压实处理，以提高地基的承载能力。
5.检查基坑的质量，确保其符合设计要求。
四、基础施工1.根据设计要求，在基坑底部设置钢筋网架或钢筋笼，保证基础的强度和稳定性。
2.确定混凝土配合比和施工工艺，并设置合适的浇筑方式。
3.开展混凝土浇筑工作，注意施工过程中的振捣和养护要求。
4.制定混凝土强度检测计划，并在混凝土强度满足要求后进行下一步施工工序。
五、立柱施工1.根据设计要求，制定立柱安装方案和工艺流程。
2.准备好所需的立柱材料和设备，并检查其质量和完整性。
3.设置立柱安装位置的标记，在基础上预留好立柱空位。
4.使用吊车或起重机将立柱吊装到预定位置，调整位置并确保垂直度。
5.进行立柱的固定和连接工作，使用适当的螺栓和焊接方式。
六、箱梁安装1.检查箱梁的质量和完整性，确认其符合设计要求。
2.准备好所需的吊装设备和工具，并检查其可靠性和安全性。
3.根据设计要求，确定箱梁的安装方法和工艺流程。
4.使用起重机将箱梁吊装到基坑顶部的立柱上，调整位置并确保水平度。
5.将箱梁安装在立柱上，并进行固定和连接工作。
6.检查箱梁的安装质量，确保其稳定性和承重能力。
七、安全措施1.提前组织安全会议，明确安全要求，并确保施工人员知晓并遵守。
制梁台座选择方案
第四标段预制梁厂总体方案本标段共有内边梁14片，外边梁16片，中梁33片。
一、模板方案根据施工安排，一次可加工1片中梁，1片外边梁，1片内边梁。
加工1套外边梁模板；加工1套内边梁模板；加工2套内模；加工1套外边梁堵头模板；加工1套内边梁堵头模板；底模采用竹胶板或木胶板。
二、台座方案施工工艺：底腹板钢筋绑扎（2天）→内外模模板安装、顶板钢筋绑扎（2天）→混凝土浇筑养护（7天）→张拉压浆（0.5天）→移梁存储（0.5天）根据施工工艺，模板使用主要在第二、第三个工序，一片梁制作完成大概占用模板4-5天时间；一片梁制作完成占用台座时间约11天，时间为一个模板使用周期的3倍，为提高模板利用率，制作台座数量为模板数量的3倍，至少9个台座。
考虑中梁数量较多，如果增加一套中梁模板，台座相应增加3个，台座总数量为12个。
考虑移梁时间不确定情况，成品梁占用台座时间更长，在增加1组4个台座，台座总数为16个。
台座设计为16个，需要存储其他47片梁，每片梁占地按20×3.0m计算，共需2820 m2。
台座根据地形设置4排4列，中间6米净宽停放吊车，两侧制梁，两侧台座中心距离4米，共计宽度6m+4m×2+3m×2=20米；每排台座间距5米，纵向长度共计100米。
制梁场地共需面积2000 m2。
三、钢筋加工厂钢筋加工厂纵向设置，分为原材存储区、加工区、成品存储区。
原材存储区面积10m×20m，加工区面积10m×20m，存储区面积10m×20m。
总共面积600m2。
四、驻地板房驻地搭建活动板房，预计工人30人，每个房间6人，住宿共5间，外加一间厨房、一间存储室，一间值班室，共8间。
住房面积为4.8m×2.4m×8=92.16m2。
制梁场共需面积5512m2。
预制梁场施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况本工程为某高速公路桥梁工程，桥梁全长为XX公里，共有XX座桥梁，其中预制梁桥XX座，现浇梁桥XX座。
预制梁场位于施工现场附近，占地约XX亩，主要承担预制梁的生产任务。
二、预制梁场布置1. 总体布置预制梁场分为生产区、材料堆场、生活区、办公区、试验室、设备停放区等区域。
生产区包括预制台座、钢筋加工区、混凝土拌和站、养护池等；材料堆场包括钢筋、水泥、砂石、外加剂等材料堆放区；生活区包括宿舍、食堂、浴室等设施；办公区包括办公室、会议室等；试验室用于进行材料性能测试和质量控制；设备停放区用于存放施工设备。
2. 具体布置（1）生产区：预制台座采用现浇式台座，台座尺寸为XX米×XX米，间距为XX米。
钢筋加工区设置在预制台座附近，便于钢筋加工和运输。
混凝土拌和站位于生产区中心，便于混凝土的供应。
（2）材料堆场：钢筋堆放区采用地面堆放，水泥、砂石、外加剂等材料堆放区采用地面堆放和堆场式堆放。
（3）生活区：宿舍、食堂、浴室等设施按照施工人员需求合理布置。
（4）办公区：办公室、会议室等设施按照实际情况布置。
（5）试验室：试验室位于生产区附近，便于材料性能测试和质量控制。
（6）设备停放区：设备停放区位于生产区附近，便于设备维护和保养。
三、预制梁生产工艺1. 钢筋加工（1）钢筋加工设备：钢筋调直机、钢筋切断机、钢筋弯曲机、钢筋冷拉设备等。
（2）钢筋加工工艺：钢筋调直、切断、弯曲、冷拉等。
2. 混凝土拌和（1）混凝土拌和设备：混凝土搅拌楼、混凝土运输车等。
（2）混凝土拌和工艺：按照设计要求，配制混凝土配合比，进行混凝土拌和。
3. 预制梁生产（1）预制梁生产工艺：钢筋绑扎、模板安装、混凝土浇筑、混凝土养护、预制梁移运等。
（2）预制梁质量要求：按照设计规范和质量标准进行预制梁生产。
四、预制梁质量保证措施1. 材料质量保证（1）严格控制原材料质量，确保原材料符合设计规范要求。
（2）对进场材料进行检验，不合格材料不得使用。
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制梁台座施工方案本制梁场共设置制梁台座8个，其中4个为32m制梁台座，4个为32m、24m 共用台座。
1结构形式根据场内地质情况，制梁台座端部采用桩基, 桩径1.0m，每端2根，共4根，桩尖嵌岩，混凝土为C25。
中部基础采用水泥粉煤灰碎石桩，桩径0.4m，截面形式见图1-1、图1-2。
制梁台座长30m，宽5.6m。
桩上承台为C30钢筋混凝土。
图1-1：制梁台座端部截面图(mm)图1-2：制梁台座中部截面图(mm)2钻孔桩施工方法2.1钻孔桩基础施工根据地质条件，钻孔桩需嵌岩2m，施工机械设备选用冲击钻。
2.2施工工艺流程钻孔桩工艺流程见图2.2-1。
图2.2-1 钻孔桩施工工艺流程图2.3施工准备施工前应平整场地，清除杂物，换除表层耕植软土，并设置好泥浆循环所需的沉淀池。
2.4护筒设置采用挖埋法埋设护筒，如图2.4-1。
护筒长度2.0m，内径应比桩径大30cm，用十字线定在护筒顶部或底部，然后移动护筒使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或锤球检查，使护筒竖直。
此后即在护筒周围对称、均匀地回填粘土，并分层夯实。
图2.4-1 挖埋护筒埋设偏差：护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差50mm，竖直线倾斜不大于1%。
2.5泥浆的调制和使用要求泥浆采用优质粘土与水拌合而成，必要时掺入一定比例的水泥，使制备的泥浆满足表2.5-1性能指标。
表2.5-1:泥浆性能指标2.6钻进成孔钻机就位前应对钻机各项准备工作进行检查，钻机安装后的底座和顶端应平稳，就位核对好中心后，连接泥浆循环系统，开动泥浆泵使泥浆循环2～3min，然后开始钻孔，在护筒底处应低压慢速钻进，钻至护筒底下1.0m左右后开始正常钻进。
在钻进过程中钻机不能产生位移或沉陷，否则应及时处理。
在钻孔排渣、提钻除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。
处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。
钻孔进行前，司钻人员必须先熟悉地质状况，钻进过程中应定时测试泥浆指标，从而确定所处地层，调整钻进参数，钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
2.7钢筋笼制作钢筋经检查合格后方可投入使用，钢筋笼根据设计图纸进行交底制作，制作误差必须符合规范要求。
钢筋笼外侧应设置保护层厚度的同标号垫块，其间距竖向为2m，横向圆周不得少于4处，起吊应按钢筋笼长度的编号入孔。
钢筋笼的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm，骨架低面高程±50mm。
2.8清孔钻孔深度达到要求后，应对孔深、孔径进行检查，成孔质量标准应符合表2.8－1要求后方可清孔。
清孔后应从孔底提出泥浆试样进行性能指标试验。
为了切实控制孔底沉渣厚度，在吊入钢筋笼后灌注水下混凝土前，必须的进行二次清孔，同时，应将二次清孔结束到开始浇筑砼的时间间隔控制在20min 内。
孔底沉渣厚度须符合表2.8-1规定要求。
表2.8-1 钻孔成孔标准表2.9灌桩水下混凝土的灌注时间不得大于首批混凝土初凝时间，若灌注时间大于首批混凝土初凝时间，则应掺入适量缓凝剂。
混凝土运至现场后，应检查其均匀性和坍落度（以22cm为宜）等。
首批灌注混凝土应依据桩深、桩径计算出储料数量，以确保导管埋深＞1m和填充导管底部的需要。
混凝土灌注后，应连续进行，当混凝土面上升至钢筋笼底部附近时，应放慢灌注速度，以免钢筋笼随混凝土面上升而造成钢筋笼上浮。
灌注过程中，要有专人探测埋入深度，导管埋入混凝土的深度一般控制在2m～6m。
同时，要注意保持孔内水头以防坍孔，并将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境。
灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。
为确保成桩质量，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度，按不小于0.5m控制。
2.10施工注意事项（1）掉落钻物体：由于钻杆接头滑丝，钻头和钻杆容易掉入孔中。
需要在钻进过程中及时检查，如果掉入后，采用专用打捞器插入孔中，将钻头、提出空孔外。
（2）钢筋上浮预防措施：混凝土底面接近钢筋骨架时，放慢混凝土浇筑速度，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架低端保持较大距离，（3）堵管的预防和处理：混凝土加入适量缓凝剂；导管埋置深度控制在2-6米，遇故障适当活动导管；及时起吊、冲击。
3台座中部CFG桩施工制梁区场地整平后，开始CFG桩的施工，施工机械设备选用CFG18型CFG 桩机一台。
CFG桩桩径为0.4m，最大桩长为20m，桩间距纵向为1.4m，横向间距为2.4m。
CFG桩施工工艺流程图见图3-1图3-1 CFG桩施工工艺流程图3.1测量放线利用全站仪测放出线路的中、边线，在坡脚线外侧，根据（图1）CFG桩平面布置图放出每根桩施工桩位，用竹签或木桩标示。
3.2钻机就位做好钻机定位，要求钻机安放保持水平，钻杆保持垂直，其垂直度偏差不得大于1.0%，钻头对准孔位中心，允许偏差在50mm以内，钻杆与钻孔方向一致。
3.3钻进成孔钻孔开始时,关闭钻头阀门,向下移动钻杆至钻头触及地面时,启动电机,将钻杆旋转下沉至设计标高,关闭电机,清理钻孔周围土。
为控制钻进深度在支撑臂上每一米做出标记，成孔时应先慢后快,以避免钻杆摇晃、及时检查并纠正钻杆偏位的差值。
3.4灌注及拔管CFG桩成孔到设计标高后,停止钻进,开始泵送混合料,（泵送混合料前检查其坍落度,控制在160～200mm）当钻杆芯管充满混合料后开始拔管,严禁先拔管后泵料。
成桩的提拔速度按照工艺性试验的确定的参数2m/min进行,成桩过程必须连续进行,避免供料出现问题导致停机待料。
桩顶超灌50～70cm。
3.5移机移机前对下一根桩的桩位进行清理辨识,确保桩位的准确性。
移机后清洗钻杆和钻头2.6封桩灌注完成后，钻杆拔出地面，确认成桩桩顶标高符合设计要求的标高后,用粒状材料或湿粘性土封顶。
3.7桩头处理CFG桩成桩后达到一定强度（一般为3～7天）时，先找出桩顶设计标高，然后人工用钢钎等将多余桩头凿除，造出后表面平整，桩长必须不短于设计值。
3.8施工质量控制要点(1) 应选用技术先进、性能稳定的施工设备。
针对本试验段的地质条件，长螺旋钻机具有工效高、成孔质量易控制等优点，应优先选用。
(2)混合料灌注时钻杆提拔速率和输送泵的泵送量要密切配合，钻杆静止提拔，并保证连续提拔，施工中严禁出现超速提拔及先提管后泵料。
灌注过程中芯管插入混合料的最小深度宜按30cm控制。
(3) 确保桩长达到设计要求。
设计要求CFG桩必须穿透软弱土层至硬底，对于下伏基岩段应嵌入全风化层≮1m。
(4)混合料的各种材料技术指标必须满足规范要求，其抗压强度必须满足设计要求。
(5)做好地质情况的复核工作。
对有代表性的地点在施钻过程中适时提钻以确认地层分布情况是否和地质资料一致，特别是钻进达到设计深度时要确认桩尖土是否已经达到持力层足够深度。
若出现异常情况，则必须及时通知监理和设计单位到现场确认，并提出处理意见。
3.9常遇施工问题及其控制措施（1）堵管堵管是长螺旋钻孔、管内泵压混合料灌注成桩工艺常遇到的主要问题之一。
它直接影响CFG桩的施工效率,增加工人劳动强度,还会造成材料浪费。
特别是故障排除不畅时,使已搅拌的CFG桩混合料失水或结硬,增加了再次堵管的几率,给施工带来很多困难。
产生堵管的原因有以下几点:①混合料配合比不合理。
当混合料中的细骨料和粉煤灰用量较少时,混合料和易性不好,常发生堵管。
因此,要严格按照批准的混合料配合比配料,坍落度控制在140mm～180mm之间。
②混合料搅拌质量有缺陷。
③在CFG桩施工中,混合料由混凝土泵通过刚性管、高强柔性管、弯头最后到达钻杆芯管内。
混合料在管线内借助水和水泥砂浆润滑层与管壁分离后通过管线。
坍落度太大的混合料,易产生泌水、离析,泵压作用下,骨料与砂浆分离,摩擦力加剧,导致堵管。
坍落度太小,混合料在输送管路内流动性差,也容易造成堵管。
④施工操作不当。
钻孔进入土层预定标高后,开始泵送混合料,管内空气从排气阀排出,待钻杆内管及输送软、硬管内混合料连续时提钻。
若提钻时间较晚,在泵送压力下钻头处的水泥浆液被挤出,容易造成管路堵塞。
(2)窜孔在饱和粉土、粉细砂层中成桩经常会遇到这种情况,打完X号桩后,在施工相邻的Y桩时,发现未结硬的X号桩的桩顶突然下落,当Y号桩泵入混合料时,X号桩的桩顶开始回升,此种现象称为窜孔。
发现窜孔的条件有如下三条: a被加固土层中有松散饱和粉土、粉细砂;b钻杆钻进过程中叶片剪切作用对土体产生扰动;c土体受剪切扰动能量的积累,足以使土体发生液化。
由于窜孔对成桩质量有上述影响,施工中须采取如下预控措施:a采取隔桩、隔排跳打方法;b减少在窜孔区域的打桩推进排数,减少对已打桩扰动能量的积累;c合理控制钻头钻进速度。
（3）桩头空芯主要是施工过程中,排气阀不能正常工作所致。
钻机钻孔时,管内充满空气,泵送混合料时,排气阀将空气排出,若排气阀堵塞不能正常将管内空气排出,就会导致桩体存气,形成空芯。
为避免桩头空芯,施工中应经常检查排气阀的工作状态,发现堵塞及时清洗。