订单尾数清理管理规范(含表格)
生产尾数管理规范(含表格)
生产尾数管理规范（ISO9001 -2015）1.目的减少同一产品在生产过程中出现过多的尾数箱和产品入库储存时因尾数箱过多不便于管理，同时，防止因出货需要，在分取尾数箱时因包装不规范导致产品不良或数量不符或混装错装现象。
2.范围适用于生产现场生产过程中出现的尾数箱和仓库出货人员因出货需要分取的尾数箱。
3.职责3.1 生产部门生产现场包装产品的员工在产品包装的过程中负责对同一产品尾数箱的减少，并严格按照产品的包装规范及维护注意事项封装尾数箱。
3.2 仓管或业助出货人员因出货需要在分取尾数箱时，须确保尾箱数量、标识的准确和遵照产品的原包装方式。
3.3 品保部检查产品的人员需要对入库产品和因出货分取的尾数箱进行检查，保证尾箱的数量、标识和包装方式的正确。
4.管理办法4.1 生产部门在产品生产过程中，应严格控制同一规格产品出现多个尾数，尽可能地同一产品只允许有一个尾数箱，需要分模号管理的产品除外。
4.2 生产现场负责产品包装的作业人员对于生产中出现的尾数，在包装时应确认数量准确无误后，按该产品整数箱的包装方式包装尾数箱，并在尾数外包装箱的现品票下面贴上“尾箱”标识票。
4.3 仓管员在入库摆放和整理物料时，必须逐一清点和确认每种产品标签上的数量和“尾数”标识标签，如有尾箱，必须摆放在同一产品同一卡板的最上层和最显眼的位置，便于管理和引起注意。
4.4产品出库或出货给客户时，如果需要分零头数，包装尾数箱时，在确认数量准确无误后，遵照原产品的包装方式，对于不满箱出现的空穴，必须使用填充物，防止产品摇晃撞伤。
然后在尾数外包装箱上粘贴“尾数”字样标签，之后让品保人员进行检查，数量、标签准确和包装合格后才可出货。
4.5 对于同一种产品出现多个尾数箱在库，出货时如需要合并为整数箱时，需要经过品保人员确认后才能合并为整数箱，合并之后需去除“尾数”标识，按实际数量贴上对应标签。
4.6 出货检验人员对贴有“尾数”标签的尾数箱需对产品、标识、送货单三者上的规格/数量标签性质进行全数核对，保证标识与送货单与实物三者一致。
订单清尾工作指导书
文件编号：FiiO-GCFA-2012-12-18 版本号：00 文档类别：生产指导方案产品型号：所有订单清尾机型发文单位：生产部生效日期：2012-12-18读者：开发部、品质部、制造部标题：订单清尾工作指导书[正文：]一、目的：为了更好地改善各清尾机型的品质问题，使各订单清尾能够顺利完成。
二、范围适用于作为广州飞傲电子科技有限公司产品的所有订单生产清尾管理。
三、职责3.1 产线组长负责对清尾订单的物料需求（包括维修用料）数据收集3.2 物料员负责开具超领单据3.3 PMC受理超领单据事宜3.4 PMC制定清尾生产计划3.5 生产按照清尾计划完成订单3.6 生产主管负责整个计划的各环节把控与实施。
四、操作规范：4.1 产线组长收集物料需求数据4.1.1 后焊料需求数据收集：1、组长安排盘点未完成后焊的PCB板，统计PCB板上缺少的元件类别、数量。
2、组长安排所负责该订单的维修员统计该订单维修料需求数据，各元件数需求数据=现有坏机中所需各元件数+该订单各元件不良率×剩余订单数。
3、查找BOM（BOM中根据需要可以查找到相关物料的代码，规格，位号，用途、所在加工阶段等），根据BOM中元件所在位号确认物料代码及物料规格。
4、将需求数据收集好后，出具物料需求清单（清单内容包括机型、物料代码、物料规格、物料数量）交予物料员。
5、完成时间：订单后焊计划完成前2天内将物料需求清单交予物料员4.1.2 总装料需求数据收集：1、组长统计未完成订单数量，统计各装配零件、包材剩余数量。
根据装配情况计算好各工位所需零件数量，各工位所需零件数量=未装配\包装数×（1+该工位零件不良率）－该工位零件剩余数2、查找BOM（BOM中根据需要可以查找到相关物料的名称，代码，规格，位号，用途、所在加工阶段等），根据BOM中元件所在位号确认物料代码及物料规格。
3、将需求数据收集好后，出具物料需求清单（清单内容包括机型、物料名称、物料代码、物料规格、物料数量）交予物料员。
订单尾数管理办法
订单尾数快速清理办法
1、线上要加强对物料损耗的控制，减少尾数机的数量。
2、线上的维修机要及时清理，避免机型过多造成清理尾数的难度加大。
3、报某种物料要准确及时，原则上不允许当天出货的机型当天报紧急缺
料。
在可控状态下如果因为人为原因导致报紧急缺料的，责任人每次罚款20元。
4、由于白、夜班交班不准确造成订单尾数清理困难的，线长、班长分别
罚款30元、20元。
5、尾数机的物料要特别进行管理，不允许等到机器下来时才发现物料不
够，从而影响清尾，否则对责任组长每次20元罚款。
6、订单尾数清理暂时由文召平一人独立跟进，订单尾数管理表要准确、
及时填写，每天下班前将当日情况书面汇报到车间办公室。
7、所有未统配、装配完成的订单尾数，一定要将尾数所需要的物料进行
点数、封存，交备料区物料员管理。
8、在不影响品质的前提下，对于缺外观件（如：面板）或面板组件内零
件（如：电控板、程控器）可用不同商标但规格相同的零件替代进行检验，但是，一定要做好标识，由班长、工艺员、文召平三人中的一人亲自跟进。
加工完相关工序后流入维修组保管，并填写好订单尾数管理表。
9、备料区物料员对封存的订单尾数物料建立帐目，由文召平或当班线长
确认并保管一份资料。
生产尾数管理制度
生产尾数管理制度
生产尾数管理制度
为了加强生产数据的管理，避免生产过程中造成的生产尾数，严重影响了工厂的信誉和出货期，因此针对尾数问题，特制定尾数管理制度，望各个班组给予积极配合。
1．各班组在订单下发之日起在生产计划的规定时间内全数转入下一道工序，如转交数据不准或尾数不齐或质量不合格，下道工序有权拒绝接收。
如若签字接收，等于认可上道工序产品数量及质量。
2．下一道工序在订单全数转入后，立即进行本工序的生产加工，待任务完成后再转入下道工序。
对再转交过程中造成数据不准或数量不齐责任由上一道工序承担。
3．在产品转入油漆车间后，在生产过程中由于白身缺陷对生产造成进度缓慢或品质降低，各班组确定责任后，由被认定责任的班组承担责任。
4．油漆专入包装班组需按订单中同一规格数量配齐转入，对转交不齐或数据不准责任由油漆班组承担。
5．每批次订单所造成的不良品，油漆车间只能一次性补齐，并分别注明所有补料部件的原因，分清责任，由生产副总签字后，交予生管部统一安排补料，第一时间进行补料。
6．生管部根据补料单，下发补料通知同时分析补料原因，追究人为的原因产生的补料责任，并对该班组进行一定的经济处罚。
7．白身车间各班组接到补料通知单后，需在两个工作日后交到油
漆车间，油漆车间在两个工作日完成，交于包装车间，包装车间在一个工作日完成，办理入库，如各个车间未能按照以上要求完成，生管部将追究责任。
望各个车间班组严格执行生产尾数制度，对以上存在责任的个人或班组将做50-500元罚款，望各生产车间班组严格执行。
生管部
2017年2月10日。
仓库尾数管理制度
1目的和范围
为加强工厂尾数作业管理，改善作业清理现状，特制定本办法。
2定义
尾数：由于物料欠缺、损耗、装配不当等原因，造成仓库物料零散遗留，在当天或后期上线、返修合格进仓的产品。
3角色与活动
班长：物料上线生产负责人，对欠料进行及时反馈并对已组织好物料的产品进行上线生产，确保按时完成作业。
尾数专员：尾数产品统计者，对班组生产尾数进行统计梳理，同时反馈欠料情况，跟进物料回货和产品生产。
计划员：作业计划下达者，对作业生产进行排产同时对物料情况宏观管控。
采购：物料采购负责人，对已排产作业进行物料采购，同时对生产反馈欠料情况进行及时的回货，对欠料情况全程跟进。
4.管理内容
4.1生产部需要求各仓管员负责监控尾数清理情况，需形成尾数清理工作周/月报输出，
汇总当周/月尾数管理工作完成情况，对超二天尾数、超三天未完成作业欠料需统计备案，并对影响作业清理的相关责任人通报；
4.2 各采购必须按时落实尾数动态表上的作业缺料回货时间，并在尾数动态表回复；
4.3物料回货影响，对采购予以负激励考核；
4.4因中转物流未及时中转机器影响的，对相关责任人予以负激励考核；
4.5因仓库的物料管理问题影响的，对仓库主管予以负激励考核；
4.6班组对上报尾数缺料完整性负责，如因上报不完整而导致尾数三天未清理的，予以负
激励考核；
4．7 仓管员对于尾数要专门做好防护，并做好尾数规格型号，数量等标识。
5.附则
5.1本标准由生产部负责修订、解释和归口管理,自批准发布之日起生效执行。
5.2凡违反本标准相关规定或本标准未明示但应当履行的工作职责要求，对公司运营管理造成影响的，将根据情节轻重进行责任追究。
仓库尾数管理制度
仓库尾数管理制度一、总则为规范和管理仓库尾数的出入、盘点和清点，加强物资管理，提高仓库尾数的准确性和可靠性，确保仓库安全运作，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于所有仓库的尾数管理工作。
三、尾数的定义尾数是指仓库中长期存放的物资中未清零的数量。
四、尾数的分类1. 待入库尾数：已下单但未入库的物资2. 待出库尾数：已出库但未结算或未盘点的物资3. 存货尾数：已入库但未使用或未出库的物资五、尾数管理责任1. 仓库管理员负责尾数的管理工作，并对尾数的准确性和安全性负有直接责任。
2. 物资管理人员负责监督和检查仓库尾数管理工作，及时发现和纠正尾数的错误和遗漏。
3. 部门负责人负责对所属仓库的尾数管理工作进行监督和指导。
六、尾数管理流程1. 待入库尾数管理流程：（1）接到物资采购单之后，仓库管理员应及时进行备货准备，并对待入库尾数做好登记和盘点；（2）物资到货后，仓库管理员应及时对物资进行入库登记，并清零待入库尾数；（3）对于超过一定时间未到货的待入库尾数，仓库管理员应及时向物资管理人员报告，以便协调解决。
2. 待出库尾数管理流程：（1）接到领料单之后，仓库管理员应根据实际库存情况进行物资出库，并对待出库尾数做好登记和盘点；（2）物资出库后，仓库管理员应及时对物资进行出库登记，并清零待出库尾数；（3）对于超过一定时间未清零的待出库尾数，仓库管理员应与领料部门进行沟通，寻找原因并及时处理。
3. 存货尾数管理流程：（1）对于长期存放的物资，仓库管理员应定期对存货进行盘点和清点，确保存货尾数的准确性；（2）发现存货尾数不一致或出现异常情况时，仓库管理员应及时向物资管理人员汇报，并制定解决方案；（3）对于长期未使用或未出库的存货，仓库管理员应及时与相关部门进行沟通，寻求处理意见。
七、尾数管理记录1. 仓库管理员应对所有尾数管理工作进行详细记录，包括但不限于待入库尾数、待出库尾数和存货尾数的盘点情况、处理情况等，以便日后查验和追溯。
PMWI-A-017工单清尾管理规定
3目的1.1缩短产品生产周期,确保工单顺利结案，以及市场订单及时交付.2、适用范围2.1适用于本公司与产品生产相关各部门.3、定义：1.1 工单：计划部门所制定出的针对产品的生产制造指令称之为工单，也即生产任务单.内容包含有生产工单号、相应机型、生产数量、制造车间、生产类型、物料编号与产品规格型号等。
4、职责:4. 1PMC:负责生产任务工单的完工统计与跟进完成5. 2仓库:负责物料的发放6. 3生产部:负责生产任务单的如期完成及结案7. 4工程部:负责产品不良品的维修8. 5品管中心:负责产品的检验5、程序及内容5.1工单分类：依生产车间及产品构成零部件的不同,工单分为以下几类：SMT工单：针对产品贴片部分并依据BOM清单所制定出的生产任务单。
AI工单：针对产品需进行Al机自动插件部分并依据BOM清单所制定出的生产任务单。
变压器工单：针对产品所需用到的变压器部分并依据BoM清单所制定的生产任务单滤波器工单：针对产品所需用到的滤波器部分并依据BOM清单所制定的生产任务单插件\组装工单:针对产品插件与组装部分并依据BOM清单所制定的生产任务单外壳工单:针对适配器塑胶外壳部分依据BOM清单所制定的生产任务单5. 2工单清尾时效性：5. 2.1正常的生产工单在插件投入完成后的三天之内需完成清尾工作，以使工单结案.5. 2.2客退返修品在客退一周内需完成入库.5. 2.3工单清尾在仓库物料齐备情况下必需依规定时间内完成,产线清尾欠料必需在投入完成的当天或不迟于第二天报至PMC5. 2.4正常工单的规定完成入库时间如因特殊情况（如老化瓶颈等）不能按期达成时,必须提前知会,经确认后可适当延期.5. 3生产工单的备\领料要求:货仓与生产按照生产计划排期要求提前两天进行备、领料及前加工等产前准备.5. 4工单清尾的物料要求：生产工单清尾的物料申补,产线需提前进行，以不影响清尾时效为基本前提,具体参照《物料损耗控制管理规定》文件要求进行.5. 5生产工单维修品要求：产品生产时所产生的不良品,维修人员需依据轻重缓急原则进行维修安排,确保按时完成.9. 6工单产品测试要求：不良品质维修完成后,需按照正常品同样的生产测试要求进行检测，不能少去任何一个环节9.1 当日计划在规定时间内完成的生产任务,各拉别必需按时按质完成9.2 各拉别须严格按照计划部指令,根据车间设备状况和人员,精心组织生产,生产工作分工不分家，各拉别须完成本拉正常之生产任务，如有特殊状况,可与PMC协调后进行临时调配9.3 各拉别在生产过程中应严格按照质量标准、工艺规程和标准进行操作,不得擅自提高或降低标准,在生产的同时各拉作好相应生产及品质记录9.4 清尾工作需责任到人,杜绝出现无法清晰界定责任及存在相互推卸以至延迟的状况10. 程图：（略）11. .支持性文件《物料损耗控制管理规定》PMWI-A-016《生产计划作业规范》PMWI-A-00412. .相关记录《生产领料单》ERP系统单PMQRO13-A。
SC-14订单清尾及退货全检控制指引
1.0目的：
为了规范明确生产订单清尾和工厂内部QA/QC退货的品质控制，明确各部门责任和操作处理流程。
减少因订单尾数或退货返修少数不良品影响工厂整体品质形象，特制定本操作指引。
2.0适用范围：
适用于公司订单清尾和QC/QA内部退货及客户退货返修的处理。
3.0定义：
订单清尾：指由于各种原因，一个单号的订单数量不能在一次生产过程中全额完成，而留下的订单尾数数量，在后续的补齐这个数量时的生产。
4.0程序：
4．1采购科：负责按生产提出的订单清尾/退货返修等所需物料的提供补给或采购。
4．2生产部：负责组织完成订单尾数的生产，退货电机的全检返修和入库存；订单尾数的生产和退货返修需通过正常生产时的所有检查工序。
自行进行全检处理。
4.3生技部；负责编制返修流程，供生产按返修流程执行返修；
4.4品质部：负责检查订单清尾、退货电机返修后的品质状况。
对于清尾数量少于或等于50PCS
的清尾或退货返修品，QA需作全检处理。
对于大于50PCS的清尾或退货返修品，QA需加严检查，抽样检查数量应不少于50PCS。
并将检查情况记录于《清尾电机检查统计表》上。
6.0文件分发单位：
品质部、生产部、生技科、市场技术部。
订单清尾管理制度
订单清尾管理制度一、制度目的订单清尾管理制度的制定是为了规范公司订单处理流程，提高订单清尾效率，确保订单信息准确无误，及时完善，以提升公司客户满意度和市场竞争力。
二、适用范围本制度适用于公司所有部门和员工，在处理订单清尾工作中必须遵守本制度的相关要求和规定。
三、相关角色及责任1. 销售人员：负责接收客户订单、核实订单信息、及时传递订单信息给相应部门。
2. 采购人员：负责确认供应商订单、检查订单信息并准备订单清单。
3. 仓库人员：负责根据订单信息进行商品拣货、包装及配送工作。
4. 会计人员：负责对订单进行核对、出库、进账操作，确保订单无误，付款及时。
5. 客服人员：负责客户订单咨询与跟踪，协调处理订单异常情况。
四、订单清尾管理流程1. 订单接收：销售人员接收客户订单，核实并确认订单信息准确无误，将订单信息传递给采购部门。
2. 订单确认：采购人员根据订单信息确认供应商订单，检查订单信息并准备订单清单，传递给仓库人员。
3. 商品拣货：仓库人员根据订单信息进行商品拣货、包装并将商品移交给配送员。
4. 配送送达：配送员根据订单信息进行商品配送，确保订单准时送达客户手中。
5. 订单核对：会计人员对订单进行核对，出库并进行进账操作，确保订单无误，付款及时。
6. 异常处理：客服人员负责处理订单异常情况，协调客户关系，确保订单处理顺利完成。
五、订单清尾管理要点1. 订单信息准确性：所有处理订单的员工必须确保订单信息准确无误，避免出现订单错误。
2. 订单处理时效性：所有订单必须在规定的时间内处理完毕，确保订单能够及时送到客户手中。
3. 订单清尾记录：公司必须建立完善的订单清尾记录，记录订单处理流程和结果，方便后续查询和追踪。
4. 异常情况处理：所有订单异常情况必须及时处理，避免影响订单正常流程。
5. 客户关系维护：客服人员必须积极维护客户关系，处理客户订单咨询与投诉，确保客户满意度。
六、制度执行与监督1. 公司将定期对订单清尾管理制度进行培训与宣传，确保所有员工熟悉制度要求。
尾数管理办法
1 目的：规范每批次产品在包装分包完成后所产生，与同款产品下批次正常品之间衔接之间的管理，以此类推，确保尾数正常合理消耗。
2 范围：适用于包装过程及因出货需要分取而产生的尾数3 尾数：每批次产品包装完成后，剩余不满足最小包装量及满足最小包装但不满足整箱/盒的产品均定义为尾数。
4 职责：4.1 营业内勤有责任根据客户情况向相关部门提供无法避免尾数的企业名录信息；4.2 包装分包人员负责尾产品领用与暂存工作；4.3 成品库管人员负责因出货分取产生的尾数进行标识，尾数调拨包装尾数架暂放；4.4 品检人员负责对出货分取产生的尾数进行检查，确保尾数数量与包装标识相符。
5 作业内容：5.1 营业必须严格区分订单客户与库存客户，对于订单客户在下单时给出此订单生产量的正负允差，在此允差的范围内，包装将全部产品包装入库；5.2 对于客户要求整箱发货的产品，不满足整箱/盒的产品由包装选别人员选别完成后，将尾数暂放尾数架；5.3 对于客户允许不满整箱也可发货产品，包装选别人员将满足最小包装量的产品全部包装入库，并正确打印包装标签进行标识，不满足最小包装量的产品入对应《待选别货架最前端》待库；5.4 成品库如需在出货时分取产品，导致产品外箱/盒标识数量与实物数量不符时，需对分取后的箱/盒外包装标识标注“×”并确保发给客户的分取品外箱/盒标识与里面的产品数量及标识相符；5.5 成品库的尾数包装箱封箱样式：5.6 对于入尾数库的产品遵循以下管理原则：5.6.1 包装选别人员将尾数交尾数管理员，进行建卡，并登记尾数台账；5.6.2 先进先出领取：每批次包装前，先核对尾数库是否存在该款产品，如存在，将上批尾数全部领出选别后进行包装，领用后在物料卡上进行登记全部领出，然后再包装当前批次品，确保尾数库每款产品仅有一个批次；5.6.3 每月对尾数库进行盘点；。
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订单尾数清理管理规范
（ISO9001 -2015）
第一章总则
第一条目的
规范生产过程中尾数清理流程，明确相关部门/人员的职责和要求，缩短工单关闭和订单交货的周期，提高订单按时完成率，以满足客户出货要求。
第二条适用范围
公司生产过程中尾数清理相关的部门/人员和活动。
第三条订单尾数的定义
生产工单已完成95%以上，还需重新组织物料生产方可完成工单任务的剩余数量，一般在100台以内，也就是欠产。
第四条尾数产生的主要原因
一、供应商送过来的物料包装数量短缺，而总装领料时也不一一点数。
普遍供应商有“等车间报欠料再补”的心理，导致工单未能一次性全部清完。
二、装配作业过程中产生不合格品。
三、来料混杂不合格品。
四、总装车间遗失物料。
等原因导致工单无法生产完毕而产生。
第五条工单关闭周期
以计划中心排产定稿为准，不欠物料的情况下，原则上总装车间必须当天上线生产，从车间开始生产当天算时起，到工单关闭完成为止即为工单关闭周
期，此周期7天，超过7天即为超期工单。
第二章尾数的管理
第一条尾数欠料追溯流程
第二条相关部门职责
一、尾数产生后，车间在3个小时内统计所欠物料（包括生产线、表号、型号、物料名称、编码、数量、上报时间、原因等，原因一般分几种情况：“未送齐”、“不良品”、“车间丢失”、“车间损耗”等），并以邮件形式发给各采购和配件车间、仓库等相关人员。
二、欠产在100台以内，必须一次性准确把所欠物料报出来；欠产在100台以上（紧急订单除外）总装车间先报欠得最多的物料（统一体现于总装车间尾数欠料表），待清到100台内后再一次性准确把所欠物料报出来。
三、物料报出后3个工作日（紧急订单除外）必须到位，并立即通知车间尾数清理人员。
上报欠料时间计时如：如果当天上午报出来的算1天，再往后
推3天为物料补数周期；如果当天下午报出的不算1天，从第二天算起往后3天，即为物料补数周期。
四、车间及时将生产过程中所产生的不合格品及时退仓，并办理相关退手续，线路板可直接通过采购通知供应商安排维修人员现场维修。
五、车间尾数清理人员每天与相关采购员或前工序分厂调度落实物料到时间，并按回复时间跟进欠料回货情况，对于采购或前工序调度回复时间不准确的，核对后单独发出，计划中心会根据实际情况对相关责任人进行考核，总装车间不反馈就默认采购回复是属实的。
六、供应商未送齐或属供应商责任所产生的不良品的欠料由其如数补齐；若已发够任务需求，但生产过程丢失或损耗严重欠料的，由车间承担。
七、来料检验负责车间不良物料的产生的原因界定。
八、仓库负责不良物料退货和尾数物料收发事务。
九、总装车间没报欠料的工单视为不欠料处理。
十、超期工单责任界定：凡是超期工单都要明确相应责任部门及其责任人。
原则上，工单欠料不安排上线生产，物料供应部门相关人员承诺物料在途可满足生产，而实际未能满足而影响生产和工单清理进度，造成工单超期的，责任属物料供应部门；工单物料未送齐，车间在不知道的情况下上线生产，物料未能及时提供补救而影响整个清理进度，造成工单超期的，责任属物料供应部门；尾数欠料（包括较大欠产欠料）3天内未到位而影响整个清理进度，造成工单超期的，责任属物料供应部门；料齐未及时清理的，责任属总装车间；其它部门责任均类似。
十一、总装车间必须在每天的14：00前把前一天所生产的工单作完帐处理
（包括标线），如果截止14：00工单清理完毕但未作帐处理的，以ERP系统为准默认为未完成。
第三条要求和考核
一、外购和外协的尾数欠料（木纹件、线路板等特殊件除外）报出后3天内未能全部提供到位的，每产生1单物料给予采购负激励20元，其中采购经理和采购员各占50%。
二、本厂加工的尾数欠料报出后3天内未能到位的，每产生1单给予配件工厂车间负激励20元，其中主任和生产调度各占50% 。
三、由于欠料（不可控因素除外）欠产多于100台以上导致总装车间无法一次性清点出尾数欠料的，每影响一天给予直接负责人负激励20元。
四、总装车间未能在尾数产生（该单停止生产）后，3小时内报出欠物料（包括100台以上的），每产生1单给予车间负激励20元，其中主任和生产调度各占50% 。
五、对于总装车间尾数欠料漏报、错报和多报的情况考核。
漏报、错报：总装车间由于工作的疏忽漏报欠料而导致尾数无法按时完成的，每产生1单给予车间主任负激励20元；多报：由于多报尾数欠料，补回尾数欠料后又不完全领取或根本不领取，导致库存积压或采购等相关人投诉的，每产生1单给予车间负激励20元，其中主任和生产调度各占50% 。
六、尾数欠料到齐后，1工作日内（如果尾数欠料上午到的从当天算起计为1天，如果下午以后到的从次日算起1天为期限）工单未清理完毕（以ERP 工单关闭为准）的，造成超期工单的，每产生1单给予车间负激励20元，其中车间主任和生产调度各占50% 。