大小头制造工艺
榔头 工艺流程
榔头工艺流程榔头是一种常见的手工具，用于敲打物体或者在建筑、制造等领域中进行操作。
它主要由头部和柄组成，头部一般采用钢铁材料制作，而柄则可以是木材或者其他材料。
下面我们就来详细介绍榔头的工艺流程。
首先，榔头的制造过程从头部的制作开始。
头部通常使用优质的钢材，经过切削、冷锻、热处理等工艺进行加工。
首先，将选定的钢材切割成合适的长度，并进行表面的修整和打磨，以去除杂质和不平整的部分。
然后，通过冷锻工艺对钢材进行加工，使其形状和尺寸更贴合榔头的要求。
接下来，将冷锻后的钢材进行热处理，通过加热和冷却的过程，使其拥有足够的强度和硬度，提高使用寿命和使用效果。
在头部制作完成后，开始制作榔头的柄。
柄是榔头的重要组成部分，也是使用者握持榔头的部分。
通常情况下，柄的材料可以是木材、橡胶或者其他合适的材质。
首先，根据榔头大小和重量的要求，选择合适的柄材，将其切割成所需长度，并进行去皮、打磨等工艺处理。
接下来，将头部和柄进行组装，可以通过钉子、胶水或者其他方式固定在一起，以确保榔头的稳固性和耐用性。
完成了头部和柄的组装后，榔头的制作基本完成。
然而，为了提高榔头的使用体验和外观质量，还需要进行细节处理和装饰。
例如，对头部进行抛光和刻字，以增加外观的光滑度和独特性。
对柄进行上漆或者染色，增加其美观度和手感。
在装饰的过程中，也可以根据需求在榔头上安装其他附件，例如橡胶把手或者防滑装置，以增加使用时的舒适度和安全性。
最后，榔头经过装配和质量检查后，可以进行包装和出售。
包装可以根据市场需求进行设计，常见的包装方式有塑料袋、纸盒、包装箱等。
在包装中，通常会附上使用说明书、保修卡等相关物品，以提供更好的用户体验和售后服务。
综上所述，榔头的制作过程包括头部的制作、柄的制作、组装、细节处理和装饰、包装等环节。
每一个环节都需要经过精心的操作和严格的质量控制，才能制作出高质量的榔头产品。
榔头的制作过程充分体现了工匠精神和注重细节的制造理念，为用户提供优质的手工工具。
连杆体机械加工工艺规程与小头钻孔夹具设计
科学技术学院毕业设计〔论文〕开题报告题目：连杆体机械加工工艺规程及小头钻孔夹具设计学科部：专业：班级：学号：姓名：指导教师：填表日期：一、选题的依据及意义：连杆是汽车发动机中的主要传动机构之一，连杆的作用是将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动,并把作用在活塞组上的燃气压力传给曲轴.所以,连杆除上下运动外,还左右摆动作复杂的平面运动.连杆工作时,主要承受气体压力和往复惯性力所产生的交变载荷,要求它应有足够的疲劳强度和结构刚度.因此，连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。
在机械制造工艺中，为了到达保证产品质量，改善劳动条件，提高劳动生产效率及降低本钱的目的，在工艺过程中，除机床等设备外还大量使用着各种工艺装备。
它包括夹具、模具、刀具、辅助工具及测量工具等。
因此，广义地说，夹具是一种保证产品质量并便利和加速工艺过程的一种工艺装备。
不同的夹具，其结构形式、工作情况、设计原那么都不同，但就其数量和在生产中所占的地位来说，应以机床夹具为首。
为此我们提出钻连杆小头孔夹具设计的课题。
设计宗旨是在确保质量的前提下，改善加工条件，提高工作效率。
机械加工工艺规程的制员极其重要，工序卡尤为重要，上道序关系到本道序及后续工序是否能进行。
工艺规程是工人加工工件的加工要求的指导文件。
工艺规程制定后，夹具的设计至关重要。
所以要将零件设计图样转化为产品，离不开机械制造工艺与夹具，它是机械制造业的根底。
二、国内外研究现状及开展趋势〔含文献综述〕：1、连杆的结构与加工现状连杆加工的主要加工外表为大小头孔，两端面，连杆盖与连杆体的接合面和螺栓孔等。
次要外表为油孔、锁口槽、螺栓孔、供作工工艺基准的工艺凸台等。
还有称重去重、检验、清洗和去毛刺等工序。
连杆的加工工序多，采用多种加工方法，主要有：磨削，钻削，拉削，镗削等。
连杆加工中，主要采用了以下几种机床，分别是：双轴立式平面磨床、立式六轴钻床、立式内拉床，双面卧式组合铣床，双面卧式钻孔组合机床，金刚镗床。
连杆制造工艺介绍(秦晓辉)
6C连杆线的简介
6C连杆生产线原设计纲领为5000辆份/年，由于襄樊康明 斯公司持续不断地年需求量，该生产阵地也相应地分阶段 “滚动”实施了“一期生产线能力提升工程”和“二期物 流优化整合工程。在实施过程中，加强了工业工程的运用， 着力体现“精益生产”理念，缩短不必要的“无效运输距 离”，节约有效生产用占地面积，建立相对独立零部件品 种的生产阵地，并且尽量利用存量资产，以最小的投入使 生产线效能最大化。现六天三班制实际已接近年产40000 辆份的生产能力，关键工序的加工质量明显提高，生产物 流得到优化布置。
• 脆性断裂具有以下发生特点：1)断裂时承受的工 作应力较低，通常远远低于材料的屈服强度，塑 性变形小；2)断裂受温度影响较大；3)断口方向 与正应力相垂直。 连杆断剖工艺正是依照脆性断裂的上述特点， 通过在连杆大头内侧开出V型槽，然后施加垂直 于预定断裂面的正应力，满足脆性断裂的发生条 件，使连杆体一盖在不发生塑性变形的情况下被 分离。应关注以下几个问题：1)毛坯材料；2)V型 槽形状与所需应力关系；3)操作温度。
EQ491连杆的机加工过程
• 1、工艺过程的安排： EQ491连杆的加工工序遵循先面后孔，先 基准后其它的原则。先采用连杆体、连杆 盖双线独立加工，装配后再并入总成线加 工的形式。
2、EQ491连杆的工艺流程： • 连杆体： 毛坯检查－粗磨、半精磨两端面－拉半圆 孔、结合面及两侧面－钻扩铰小头孔及单 边倒角－精磨结合面－拉窝座面－钻铰螺 栓孔及窝座面倒角－钻油孔、铣瓦槽－清 洗
EQ491连杆的结构特点
EQ491连杆由大、小头及杆身等部分组成。大头为剖分式 结构，剖分面为平切口，连杆体与连杆盖用螺栓定位连接。 在大头孔壁有一阶梯油孔与杆身轴线呈23斜穿杆身。为 减轻重量且使连杆具有足够的强度和刚度，杆身做成由大 头向小头逐渐减小的“工”字形截面，其外表面不进行机 加工。连杆大头的去重凸台在大头顶部并垂直于杆身轴线， 小头去重凸台在小头一侧并与杆身轴线呈13夹角。为减 小连杆大头孔与曲轴连杆颈之间的摩擦，EQ491连杆在装 机时大头孔内将安装轴瓦，其小头孔与活塞销由于是紧配 合，故不用安装衬套。连杆体、连杆盖具有互换性。
连杆加工工艺
二、连杆的加工工艺1、连杆的功用、结构特点、工作条件及工艺特点连杆是汽车发动机主要的传动机构之一,它将活塞与曲轴连接起来,把作用于活塞顶部的膨胀气体压力传给曲轴,使活塞的往复直线运动可逆的转化为曲轴的回转运动,以输出功率.以下均已实习所见4125B型柴油发动机连杆为例.连杆是一种细长的变截面非圆杆件.由从大头到小头逐步变小的工字型截面的连杆体及连杆盖、螺栓、螺母等组成.基本上都由活塞销孔端小头、曲柄销孔端大头及杆身三部分组成.为了便于安装,大头孔设计成两半,然后用连杆螺栓连接.连杆在工作中主要承受以下三种动载荷：①汽缸内的燃烧压力连杆受压；②活塞连杆组的往复运动惯性力连杆受拉；③连杆高速摆动时产生的横向惯性力连杆受弯曲应力；连杆的工艺特点：外形复杂,不易定位；连杆的大小头是由细长的杆身连接,故刚性差,易弯曲、变形；尺寸精度、形位精度和表面质量要求高.2、主要加工表面和技术要求连杆的主要加工表面有：大小头孔、大小头端面、大头剖分面以及连杆螺栓孔等.1大小端孔的精度：小头孔尺寸精度IT7,Ra≤1.6um,圆柱度公差0.015mm；小头铜套孔尺寸精度IT6,Ra≤0.4um,圆柱度公差0.005mm；大头孔尺寸精度IT6,Ra≤0.8um,圆柱度公差0.012mm.2大小端孔中心线在两个互相垂直方向的平行度：在垂直面平行度公差0.04mm,在水平面内平行度公差0.06mm.3大小端孔的中心距：孔中心距极限偏差±0.05mm4大端孔两端面对大端孔轴线的垂直度：垂直度公差0.1mm,Ra≤3.2um.5连杆螺栓孔：螺栓孔中心线对盖体结合面与螺栓及螺母座面的不垂直,会增加连杆螺栓的弯曲变形和扭转变形,并影响螺栓伸长量而削弱螺栓强度.6两螺栓孔中心线对连杆大头孔剖分面的垂直度公差为0.15mm,用两个尺寸为的检验心轴插入连杆体和连杆盖的孔中时,剖分面的间隙应小于0.05mm.3、连杆的机械加工工艺分析①连杆的材料和毛坯连杆的材料大多采用高强度的45钢、40Dr钢等,并经调质处理以改善切削性能和提高抗冲击能力,硬度要求45钢为HB217～293,40Dr为HB223～280.也有采用球墨铸铁和粉末冶金技术的,可降低毛坯成本.钢制连杆的毛坯一般都是锻造生产,其毛坯形式有两种：一种是体、盖分开锻造；另一种是将体、盖锻成一体,在加工过程中再切开或采用胀断工艺将其胀断.另外,为避免毛坯出现缺陷疲劳源,要求对其进行100%的硬度测量和探伤.实习中毛坯采用45钢并调制处理,采用整体模锻,分模面在工字型腰部的母线上,其短剑的主要技术要求为：热处理：调制217~289HBS,连杆杆身壁厚差不大于2mm,R42.5处的定位面上不允许有凹凸,错差：纵向不大于1mm横向不大于0.75mm,杆体弯曲不大于1mm.②基准的选择粗基准：第一道工序为粗磨两平面,为保证两平面有均匀的加工余量,采用互为基准.先选取没有凸起标记一侧的端面为粗基准来加工另一个端面,然后以加工过的端面为基准加工没有凸起标记一侧的端面,并在以后的大部分工序中以此端面作为精基准来定位.在加工连杆小端孔时以其外表面定位,这样可以保证加工后的孔与其外表面的同轴度误差较小,壁厚均匀.精基准：由于大、小端端面面积大、精度高、定位准确、夹紧可靠,所以大部分工序选用其一个指定的端面消除三个自由度和小端孔消除两个自由度,以及大端孔处指定的一个侧面作为精基准.这不仅使基准统一,而且还减少了定位误差基准重合.③连杆的工艺过程工序号工序名称设备5粗铣连杆大小头两端平面四轴龙门铣床10精铣连杆大小头两端平面四轴龙门铣床15扩连杆小头孔四轴立式钻床三工位20连杆小头孔倒角立式钻床25拉连杆小头孔卧式拉床30铣连杆大头定位凸台和连杆小头凸台龙门铣床35自连杆上切下连杆盖专用卧式铣床40锪连杆盖上装螺母的凸台立式钻床45粗扩、半精扩连杆大头孔四轴立式组合钻床三工位50磨连杆大头剖分平面平面磨床55钻扩铰连杆两个螺栓孔十轴立式组合钻床六工位60锪连杆装螺栓头部的凸台立式钻床65扩连杆螺栓孔立式钻床70在连杆盖和连杆螺栓孔上倒角D0.5立式钻床75钻连杆两个定位销孔立式钻床80拉连杆两个螺栓孔立式拉床85锪连杆装螺栓的头部和装螺母的支承平面立式钻床90去毛刺和清洗清洗机95检验检验台100装配连杆和连杆盖装螺母机105磨连杆大头端平面平面磨床110精镗连杆大头孔两轴立式镗床115连杆大头孔倒角立式钻床120车连杆大头侧面的凸台普通车床125拧紧螺母、打字、去毛刺钳工台、螺母扳手机、去毛刺机130金刚镗连杆大头孔两面四轴金刚镗床135珩磨连杆大头孔单轴珩磨机140金刚镗连杆小头孔两面四轴金刚镗床145检验检验台150压入铜套液压机155连杆小头铣3.5圆弧槽卧式铣床160金刚镗连杆小头铜套孔单面两轴金刚镗床165清洗和吹净油孔清洗机170检验检验台175拆开连杆和连杆盖螺母扳手机、钳工台180铣连杆和连杆盖上的轴瓦槽及Φ16孔壁的缺口卧式铣床185清理、去毛刺钳工台190清洗、吹净和称重量清洗机及称重仪195检验检验台200连杆体和连杆盖配对钳工台205装配连杆和连杆盖钳工台连杆小头孔的加工方法：15序,扩连杆小头孔；25序,拉连杆小头孔；140序,金刚镗连杆小头孔连杆大头孔的加工方法：45序,粗扩、半精扩连杆大头孔；110序,精镗连杆大头孔；130序,金刚镗连杆大头孔；135序,珩磨连杆大头孔定位分析130序,金刚镗连杆大头孔：定位基准：连杆大头端面,连杆小头孔,连杆侧面工艺凸台定位简图：限制自由度：大头端面限制x轴方向移动y轴方向转动z轴方向转动,小头孔限制y 轴方向移动z轴方向移动,工艺凸台限制x轴方向转动.三、缸体的加工工艺1、缸体的功用、结构特点及工作条件缸体是发动机的基础零件和骨架,同时是发动机总装配时的基准零件.作用是支撑和保护活塞、连杆、曲轴等各运动部件工作时的准确位置,保证发动机的换气、冷却和润滑,提供各种辅助系统、部件及发动机的安装基面.以下均以4125B型柴油发动机缸体为例.气缸体为一整体铸造结构,形状结构复杂,加工的平面孔多,内部形成空腔,壁厚不均,刚度低,加工精度要求高,属于典型的箱体类加工零件.发动机工作时,气缸体承受着各种大小方向呈周期性变化的气体压力、惯性力及力矩的作用.2、缸体的主要加工表面和技术要求气缸体主要加工表面有气缸体顶面、主轴承座侧面、气缸孔、主轴承座及凸轮轴轴承孔等,其加工精度直接影响发动装配精度和工作性能,主要设备精度、工夹具的可靠性和加工工艺的正确合理来保证.主要技术要求如下：技术要求精度和表面粗糙度主轴承孔的精度与粗糙度,Ra1.6主轴承孔的圆度0.02气缸孔的精度和表面粗糙度底孔,Ra6.3气缸孔中心线对曲轴中心线的对称度0.05第二三四主轴承孔对第一五主轴承孔的同轴度0.02各凸轮轴承孔同轴度0.03曲轴中心线对凸轮轴中心平行度0.10顶面的平行度和表面粗糙度,Ra3.23、缸体的机械加工工艺分析①缸体的材料和毛坯气缸体采用的材料一般是灰铸铁HT150,HT200和HT250,但也有采用铸铝或钢板.气缸体因其在发动机中的特殊地位,造型相当复杂,在大批量生产中都采用金属模机造型,造型位置为卧式,流水线生产.本例采用材料为灰铸铁HT150,金属模机机器造型,分型面选在主轴承孔的对称平面上,造型方式为卧式,轴轴承孔、凸轮轴轴承孔和缸套孔均铸出,螺栓底孔、主油道孔和工艺孔均不预先铸出.气缸体在加工前需时效处理,以消除铸件内应力和改善毛坯的力学性能.②基准的选择粗基准：第一、四气缸孔和气缸体底面.能保证在重要加工表面均有加工余量的前提下,重要孔的加工余量均匀,装入气缸体的气缸套与气缸体内壁各表面间有足够的间隙此外,还应能保证定位,夹紧可靠.精基准：气缸体左侧面的基平面和凸台.③缸体的工艺过程工序号工序名称设备5铣气缸体左侧面四块基平面和三个凸台面双轴卧式铣床10粗铣气缸体顶面、底面和右侧放水阀平面三轴龙门铣床15在气缸体底面钻、铰两个定位孔钻、铰定位孔机床20精铣气缸体底面单轴龙门铣床25粗、精铣气缸体前后端面、固定水泵法兰和起动机进水管的法兰鼓形铣床30粗镗气缸体五个半圆主轴承孔、三个凸轮轴孔,钻一个惰轮轴孔三轴卧式镗床35粗镗气缸体四个气缸套孔四轴立式镗床40铣气缸体燃油精滤器安装面和两个水管平面卧式铣床45铣气缸体主轴承座的分开面特种铣床50铣气缸体主轴承座端面和轴瓦固定槽特种两面卧式铣床55拉气缸体主轴承座的分开面卧式拉床60精铣气缸体顶面和左侧面两个长方块双轴龙门铣床65在气缸体顶面和前后端面上钻孔和倒角三面组合钻床70在气缸体顶面和前后端面上攻螺纹专用三面攻丝机75钻气缸体润滑主油道孔三面三轴钻床80在气缸体顶面和右侧面上钻孔两面组合钻床85在气缸体底面和左侧面上钻孔两面组合钻床90钻十个润滑支油道孔两面组合钻床95钻十个固定主轴承盖的螺栓底孔和一个油孔,并在左侧面钻油标尺孔底孔十一轴立式组合钻床100在气缸体第一主轴承座上钻斜油孔单轴机械头105攻气缸体固定主轴承盖的十个螺栓孔和一个油标尺螺孔特种十轴攻螺纹机110在气缸体底面和左右侧面上攻螺纹三面组合攻螺纹机115钻气缸体八个挺杆导管底孔八轴立式钻床120扩、铰气缸体八个挺杆导管底孔八轴立式钻床125精镗气缸体四个气缸套孔立式四轴镗床130精锪气缸体四个气缸套筒座的端面专用单轴立式镗床135在气缸体四个气缸套孔内镗阻水阀槽专用单轴立式镗床140清洗和吹净气缸体清洗机145去毛刺、清除切屑、倒角等辊道150检验辊道155在气缸体上安装是个双头螺栓摇臂钻床160安装气缸体主轴承盖上螺母机165在气缸体前后端面主油道孔上扩孔、攻螺纹、并在前端面钻孔摇臂钻床170半精镗气缸体五个曲轴主轴承孔、三个凸轮轴轴孔和一个惰轮轴孔摇臂钻床三轴卧式镗床175在气缸体第五曲轴主轴承座的两端镗端面卧式镗床180精镗气缸体五个曲轴主轴承孔、三个凸轮轴孔和一个惰轮轴孔三轴卧式镗床185压入气缸体八个挺杆导管八轴立式压床190在气缸体底面的后端面和左右侧面上钻孔四面组合钻床195在气缸体后端面和左右侧面上铰孔和攻螺纹,并铰八个挺杆导管孔四面组合钻床200珩磨气缸体五个曲轴主轴承孔特种立式珩磨机205清洗并吹净气缸体清洗机210清洗并吹净气缸体全部油道孔清洗机215压入气缸体三个凸轮轴衬套液压压床220铰气缸体三个凸轮轴衬套孔,并铰惰轮轴孔卧式镗床225准备移交检验辊道230检验辊道235清洗并吹净气缸体清洗机气缸体四个气缸套筒座的端面加工方法：10序,粗铣气缸体顶面；60序,精铣气缸体顶面；130序,精锪气缸体四个气缸套筒座的端面定位分析20序,精铣气缸体底面：定位基准：气缸体顶面,第一四气缸孔定位简图：限制自由度：顶面限制x轴方向转动y轴方向转动z轴方向移动,第一气缸孔锥销限制y轴方向移动x轴方向移动,第四气缸孔削边销限制z轴方向转动. 四、典型机床夹具分析1、钻床夹具如钻、扩、铰连杆螺栓孔工序55所用夹具.夹具定位部分是菱形销1、支承钉5和侧面支承板18.夹紧方式为电动夹紧.其夹紧过程为：转动螺钉6使连杆体和连杆盖的剖分平面靠紧,电动扳手使螺母12顺时针转动,一方面使活节螺栓11外移,带动连杆8绕圆柱销9顺时针转动,通过推板15向左推动连杆,使连杆大头侧面定位凸台靠紧在侧面支承板18上；另一方面使压板13绕支座10上的销轴逆时针转动,通过浮动压块16夹紧连杆. 2、铣床夹具如粗铣气缸体顶面、底面和右侧放水阀平面工序10所用夹具.夹具定位分别为支承板9和11两个,支承钉5两个.夹具的夹紧方式采用四套单独驱动的摆动式压板杠杆结构.夹紧过程是：设置在夹具底座中的气缸驱动勾头压板1,在夹紧缸体前摆入缸体左侧面上的孔中,对缸体有水平推力,使其紧贴在定位支承钉5上；四个垂直安装的气缸驱动缸体右侧两端的四块摆动压板8、10、12和13,将气缸体夹紧.夹具两侧内壁上分别固定有两条预定位板2；夹具底部有导向键7,使其在机床工作台上定位.。
弯头生产制造工艺
04
在生产过程中，应建立严格的质量控制体系，对关键 工序进行监控和记录，及时发现并处理质量问题。
04
弯头生产制造中的常见 问题与解决方案
成型过程中出现的问题与解决方案
问题
弯头成型过程中出现裂纹
解决方案
调整成型工艺参数，控制模具温度和冷却速度，提高材料韧性。
问题
弯头尺寸超差
解决方案
检查模具精度和磨损情况，调整成型压力和时间，确保尺寸符合要求。
弯头生产制造工艺
目 录
• 弯头简介 • 弯头生产制造工艺流程 • 弯头生产制造中的关键技术 • 弯头生产制造中的常见问题与解决方案 • 弯头生产制造的发展趋势与展望
01
弯头简介
弯头的定义与分类
总结词
弯头是一种管道连接件，用于改变管道的方向或连接不同角度的管道。根据弯头的弯曲半径和角度，可以分为90 度弯头、45度弯头、180度弯头等不同类型。
工业互联网技术
利用工业互联网技术，实现弯头 生产过程的实时监控、数据采集 和远程控制，优化生产流程和提 高生产管理效率。
绿色环保生产理念的实践与推广
环保材料
优先选择环保、可回收的材料，降低 生产过程中的环境污染。
节能减排技术
采用先进的节能减排技术，如余热回 收、废弃物再利用等，降低能耗和减 少废弃物排放。
弯曲成型
将预处理的钢材放入模具中，通过弯曲成型机进行弯曲成型，形 成所需的弯头形状。
调整与校准
对成型后的弯头进行尺寸和形状调整，确保符合设计要求。
弯头的热处理工艺
加热处理
01
将成型后的弯头放入加热炉中进行加热处理，使其达到所需的
温度。
保温处理
02
在加热过程中，保持弯头在一定的温度下保温一定时间，以促
连杆加工工艺及夹具设计带CAD
连杆加工工艺及夹具设计目录摘要第一章汽车连杆加工工艺1.1 连杆旳构造特点1.2 连杆旳主要技术要求1.2.1 大、小头孔旳尺寸精度、形状精度1.2.2 大、小头孔轴心线在两个相互垂直方向旳平行度1.2.3 大、小头孔中心距1.2.4 连杆大头孔两端面对大头孔中心线旳垂直度1.2.5 大、小头孔两端面旳技术要求1.2.6 螺栓孔旳技术要求1.2.7 有关结合面旳技术要求1.3连杆旳材料和毛坯1.4连杆旳机械加工工艺过程1.5 连杆旳机械加工工艺过程分析1.5.1 工艺过程旳安排1.5.2 定位基准旳选择1.5.3 拟定合理旳夹紧措施1.5.4 连杆两端面旳加工1.5.5 连杆大、小头孔旳加工1.5.6 连杆螺栓孔旳加工1.5.7 连杆体与连杆盖旳铣动工序1.5.8 大头侧面旳加工1.6 连杆加工工艺设计应考虑旳问题1.6.1工序安排1.6.2定位基准1.6.3夹具使用1.7 切削用量旳选择原则1.7.1 粗加工时切削用量旳选择原则1.7.2 精加工时切削用量旳选择原则1.8 拟定各工序旳加工余量、计算工序尺寸及公差1.8.1 拟定加工余量1.8.2 拟定工序尺寸及其公差1.9 计算工艺尺寸链1.9.1 连杆盖旳卡瓦槽旳计算1.9.2 连杆体旳卡瓦槽旳计算1.10 工时定额旳计算1.10.1 铣连杆大小头平面1.10.2 粗磨大小头平面1.10.3 加工小头孔1.10.4 铣大头两侧面1.10.5、扩大头孔1.10.6 铣开连杆体和盖1.10.7 加工连杆体1.10.8 铣、磨连杆盖结合面1.10.9 铣、钻、镗连杆总成体1.10.10 粗镗大头孔1.10.11 大头孔两端倒角1.10.12精磨大小头两平面1.10.13 半精镗大头孔及精镗小头孔1.10.14精镗大头孔1.10.16 小头孔两端倒角1.10.17 镗小头孔衬套1.10.18 珩磨大头孔1.11 连杆旳检验1.11.1 观察外表缺陷及目测表面粗糙度1.11.2 连杆大头孔圆柱度旳检验1.11.3 连杆体、连杆上盖对大头孔中心线旳对称度旳检验1.11.4 连杆大小头孔平行度旳检验1.11.5 连杆螺钉孔与结合面垂直度旳检验第二章夹具设计2.1 铣剖分面夹具设计2.1.1问题旳指出2.1.2 夹具设计1) 定位基准旳选择2) 夹紧方案3) 夹详细设计4) 切削力及夹紧力旳计算5) 定位误差分析2.2 扩大头孔夹具2.2.1 问题旳指出2.2.2 夹具设计1) 定位基准旳选择2) 夹紧方案3) 夹详细设计4) 切削力及夹紧力旳计算5) 定位误差分析结束语：参照文件:附件图纸摘要连杆是柴油机旳主要传动件之一，本文主要论述了连杆旳加工工艺及其夹具设计。
不锈钢大小头规格尺寸表
不锈钢大小头规格尺寸表不锈钢是一种耐腐蚀性能强的金属材料，广泛应用于建筑、制造业、医疗设备等领域。
在不锈钢制品的生产过程中，大小头规格尺寸表是一个重要的参考工具。
本文将介绍不锈钢大小头规格尺寸表的相关内容。
不锈钢大小头规格尺寸表是一种记录不锈钢制品尺寸规格的表格。
它通常包含了不锈钢制品的长度、宽度、厚度等尺寸参数。
通过查阅这个表格，生产人员可以快速了解不锈钢制品的尺寸要求，从而进行生产加工。
不锈钢大小头规格尺寸表的编制需要根据具体的不锈钢制品进行。
不同的制品可能有不同的尺寸要求，因此表格的内容也会有所不同。
一般来说，不锈钢大小头规格尺寸表会按照不同的制品类型进行分类，如板材、管材、棒材等。
每个分类下又会根据不同的尺寸要求进行细分。
以不锈钢板材为例，不锈钢大小头规格尺寸表可能包含以下内容：板材的长度范围、宽度范围、厚度范围等。
这些参数可以根据不同的生产需求进行调整。
例如，对于某种特定的不锈钢板材，长度范围可以是1000mm到3000mm，宽度范围可以是500mm到1500mm，厚度范围可以是0.5mm到10mm。
通过这些参数，生产人员可以根据客户的需求进行定制生产。
不锈钢大小头规格尺寸表的编制需要考虑到生产工艺和设备的限制。
在实际生产中，不同的设备可能对不锈钢制品的尺寸有一定的限制。
因此，在编制规格尺寸表时，需要充分考虑到这些限制，以确保生产的顺利进行。
此外，不锈钢大小头规格尺寸表还可以包含其他相关信息，如不锈钢的材质、表面处理要求等。
这些信息对于生产人员来说也是非常重要的，可以帮助他们更好地进行生产加工。
总之，不锈钢大小头规格尺寸表是不锈钢制品生产过程中的重要参考工具。
它可以帮助生产人员了解不锈钢制品的尺寸要求，从而进行生产加工。
在编制规格尺寸表时，需要根据具体的制品类型和生产需求进行调整，并考虑到生产工艺和设备的限制。
通过合理使用不锈钢大小头规格尺寸表，可以提高生产效率，确保产品质量。
发动机主要零件的加工工艺和设备（笔记）
发动机主要零件的加工工艺和设备（笔记）一、凸轮轴加工传统材料：优质碳素钢、合金结构钢、冷激铸铁、可锻铸铁、珠光体球墨铸铁及合金铸铁等。
1、凸轮轴的粗加工的传统工艺方法是采用靠模车床及液压仿形凸轮铣床，铣削的凸轮尺寸精度和形状都优于车削，事直接进行精磨。
对于加工余量大，较为先进的加工方法为采用CNC凸轮铣床（无靠模），铣削方法有外铣和轮廓回转铣削两种。
提供外铣技术的公司主要有：HELLER公司，日本小松、日本片冈等。
2、长期以来，凸轮轴磨床采用靠模，滚轮摆动仿形机构。
现凸轮磨床完全靠CNC控制获得精密的凸轮轮廓，同时工件无级变速旋转，广泛采用CBN （立方氮化硼）砂轮加工凸轮轴，这不仅摆脱了靠模精度对凸轮精度的影响，而且砂轮的磨损不影响加工精度。
目前能提供这种技术的公司有：美国Landis公司、英国Landis公司、日本NTC、丰田工机、德国的Kopp公司、Schaudt公司及Junker公司；意大利的Saimp公司等。
典型设备介绍：1）、Landis（兰迪斯）磨床a、采用高刚性、高强度合金铸铁床身，砂磨在静压导轨上移动，砂磨轴承采用高载荷静压轴承驱动砂轮采用超精密的调速电机进行磨削进程中的补偿以实现恒速磨削，砂轮的修整能进行自动补偿；b、该机床可使用CBN砂轮，使用CBN时砂磨每次的修整量是0.00075—0.00150mm；c、工作台拖板的移动采用重载荷、精密滚珠丝杆，编程控制往复运动；d、工件回转主轴采用超精密长寿命轴承，并采用变频无刷伺服电机直接驱动而取消皮带或齿轮驱动方式。
工作台拖板、砂轮轴架、主轴运动均采用闭环伺服驱动；e、砂轮修整安装在砂轮架上自动修整：1、金刚石滚轮修整；2、CNC编程修整；f、采用Landis 3200 CNC控制系统。
该机床达到的精度：1、轮廓精度总升程误差0.01mm2、每度升程误差≤0.0025mm3、角度相位误差（凸轮到凸轮）0.25°4、基圆尺寸误差±0.012mm砂轮恒线速度从30m/s到60m/s，可无级调速。
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大小头加工质量计划
名称：偏心大小头规格：φ1422*15.88/φ1067*12.7
材质：A234 GR.WPB-W
一、产品要求识别与确认
1、合同与技术协议书
1.1合同内容摘要（附合同评审表复印件）
1.2技术协议书
客户未提供，要求按标准执行，偏心大小头尺寸参照标准ASME B16.9,材料标准ASTM A234。
2、产品的技术质量指标
要求100%符合约定标准要求
二、技术分析与工艺策划
1、技术保障能力分析
针对该规格大小头的制造，我公司具备以下工艺能力与检测试验手段：
①管件制造通用工艺规范ZNHI/QM300-9-2011
②管件成型工艺规范ZNHI/QM300-10-2011
③热处理工艺规程（管件）ZNHI/QM300-18-2011
④X射线探伤检验规程ZNHI/QM300-13-2011
⑤理化试验设备操作规程ZNHI/QM300-28-2011
2、现有设备工装能力与适应性
我公司拥有以下工装设备，可满足该型号大小头生产与检验的需
要：
①火焰切割机GQ50
②卷板机S12-2000
③自动焊接操作机EHB-3
④双头倒角机
⑤工业打字机XG-5
⑥材料试验机WE-300B
⑦X射线探伤仪XXQ-2505，XXH2505,XXQ3505
3、工艺流程及控制点图
（b）几何尺寸、材质、炉号控制
（k）防腐、防水控制（j）数量、规格、材质及炉号控制（记录）注：1~13为生产工序环节；a~k为质量控制点；H为停工待检点；R为书面见证点
三、原材料与加工过程控制
1、备料
1.1原材料的采购文件应明确规定材料的牌号、材质、规格和执行标准。
1.2原材料的进厂复检。
1.2.1 验证供应商的质保书是否与实物相符（质保书所出示的材料化学成份与力学性能数据是否符合约定标准）。
原材料标准ASTM A515 GR.60
化学成分：
C≤0.24% Mn≤0.98% P≤0.035% S≤0.035% Si：0.13~0.45
拉伸性能：
抗拉强度：415~550Mpa
屈服强度：≥220Mpa
伸长率：≥25%
1.2.2 当供应商提供的质保书不是原生产厂原件时，理化实验室应做
化学成分、力学性能的检测。
1.2.3 经复验合格的原材料，办理入库手续，按标识区存放。
2、划线
2.1、按图纸尺寸要求放样划线。
2.2、做好标记移植。
3、下料：按划线进行火焰切割下料，并去除毛刺、熔渣。
4、坡口：纵向焊缝两侧坡口37.5°±2.5°，钝边1.6mm打磨光亮。
5、成型：压制成型，要求①表面光滑平整，压痕深度不大于0.5mm；
②两端面平齐。
6、组对：将切割面打磨光亮，按大小头的组对顺序点焊牢。
7、检验：对口间隙2±1mm，对口错边量≤1.5mm，清除坡口两边30mm范围内的铁锈、油污等杂质。
8、焊接：按焊接工艺卡施焊。
9、检测：按JB/T4730-2005进行100%RT检测，II级合格。
10、热处理：正火。
正火温度：910-930℃，出炉自然空冷。
正火保温时间：20分钟。
正火后硬度：≤197HB。
11、硬度检测：按标准要求进行检测。
12、整形：将端部外径整圆至要求尺寸。
外观有缺陷的部位应修整圆滑。
13、坡口
13.1 留3—5mm的坡口加工余量进行划线，用等离子切割机将多余的料去除。
13.2 用倒角机按图纸要求车削大小头两端的坡口。
14、成品检测
14.1按相应产品标准要求检验外径尺寸，壁厚及长度尺寸等各部位尺寸。
14.2每项检测都做详细记录，并将检测结果汇总，填在成品检验、试验报告上，随质保书分送用户和本厂质保部存档。
15、表面：外观合格后，管件内外表面进行油漆。
16、打字：按标准规格、型号要求进行打字。
17、入库：按材料规格、型号堆放整齐。