组装过程及成品检验规范
成品组装管理制度
成品组装管理制度一、目的为了规范成品组装过程，保障产品质量，提高生产效率，降低生产成本，特制定本管理制度。
二、适用范围本管理制度适用于公司的成品组装部门，包括各个生产车间的组装工作。
三、管理责任1. 生产部门负责整个成品组装过程的管理和监督，保证产品质量和交货周期的完成。
2. 生产车间主管负责本车间成品组装的具体操作和管理工作，包括员工的培训和考核。
四、操作规程1. 检查成品零部件的质量和数量，确保零部件符合组装要求。
2. 按照产品组装图纸和工艺要求进行产品的组装，并在成品组装单上进行记录。
3. 进行产品组装前，需要进行设备的检查和维护，确保设备正常运转。
4. 组装后产品进行初步检验，检查产品的外观和功能是否符合要求。
5. 对于不符合要求的产品，及时进行修理或更换零部件。
6. 对于合格的产品，进行包装、标识，并存放到成品仓库待发货。
五、质量控制1. 对于关键性的零部件和工艺参数，需要建立检测和记录系统，确保组装产品的质量。
2. 对于完工产品，需要进行全面的检验和抽样检验，确保产品的质量符合要求。
3. 对于不合格的产品，需要进行原因分析和追踪，并采取相应的措施，确保不合格产品不流入市场。
六、员工培训1. 对新进员工进行专业技能培训，包括产品组装的工艺流程、质量标准和操作规程。
2. 定期对全体员工进行技能培训和考核，确保员工具备组装产品的技能和素质。
七、安全管理1. 严格遵守安全操作规程，确保员工作业时的安全。
2. 对操作工人进行安全生产教育培训，提高员工的安全意识和操作技能。
3. 对设备进行定期维护和检修，确保设备的安全运行。
八、环保管理1. 严格遵守环境保护法律法规，确保生产过程中不产生污染物。
2. 对废弃物处理进行规范管理，确保废弃物不对环境造成影响。
3. 对于废弃物的回收利用，进行规范化管理，降低对环境的影响。
九、绩效评估1. 对成品组装部门进行绩效评估，包括产量、质量、安全和环保等方面。
2. 对员工进行绩效考核，激励员工提高工作效率和产品质量。
过程、成品和出厂质量检验管理方案
过程、成品和出厂质量检验管理方案温州市九特阀门有限公司产品制程质量控制方案为了提高产品质量，必须要加强和完善制程的质量控制，加强质量监管力度。
使处于生产线的不同阶段半成品都符合工艺标准和技术要求，防止不合格半成品流入下道工序，稳定产品质量。
现制定以下一、目的明确制程检验作业程序，对产品进行首检、巡回检验以及完工检验，以确保生产过程中产品质量，提高生产效率。
二、范围适用于生产线各加工工序首检、巡回检验以及完工检验的过程三、相关部门职责1品管部负责产品制程中首检、巡回检验以及完工检验及参与不良品的审核与执行和质量记录保存。
2生产部及各生产车间。
①生产部各级管理人员应随时检查、稽核生产作业的质量状况，对异常及时进行排除或协助相关部排除。
②负责制程点检验区域的生产秩序，以及不良品的改善与纠正措施的执行。
③维护、保养设备与工装，确保其正常运作。
3.技术门①制定合理的工艺流程、作业指导书、工艺文件的控制、工艺技术更改的控制及参与不良品的审核。
②提供完整的技术资料、文件，完善图纸管理制度。
③不定期对作业标准执行情况进行核查。
④协同质检部处理质量异常问题。
4．采购部①保证供方交货准时性，提高采购产品合格率。
②配合质量管理部进行各类采购产品的质量监督、质量改进及改进结果的验收，以及质量索赔及其他日常管理工作。
③合格供应商协作配套能力调查评价的组织与实施。
四、工作程序1制程自主检验制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告质检人员和车间主任，共同分析原因及处理对策。
车间主任或主管均有督促所属员工实施自主检查的责任，随时抽验所属员工各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。
2首件检验操作者要严格按《首件检验制度》执行，对所生产的首件零件实施自主检查，认为符合要求后，送检验员检验。
这对于加工中心、数控机床、线切割等设备靠编程和刀具来保证加工质量的，以及冲床等靠模具保证质量的批量产品，尤为重要。
《组装作业指导书》
《组装作业指导书》组装作业指导书引言概述：组装作业指导书是为了帮助工人正确、高效地进行组装工作而编写的指导性文件。
它包含了组装流程、注意事项、安全提示等内容，能够提高工作效率、保证产品质量，确保工人的安全。
下面将详细介绍组装作业指导书的内容。
一、组装前准备1.1 清点零部件：在开始组装之前，首先要对所有零部件进行清点，确保没有遗漏。
1.2 准备工具：根据组装所需工具清单，准备好所有需要的工具，以免中途中断。
1.3 检查工作环境：确保组装工作的环境安全整洁，避免因为杂物干扰而影响工作进度。
二、组装流程2.1 按照指导书步骤进行：严格按照组装作业指导书中的步骤进行组装，不得随意更改顺序。
2.2 注意零部件的方向和位置：在组装过程中，要注意零部件的方向和位置，确保组装正确。
2.3 注意配件的搭配：对于需要搭配使用的配件，要确保搭配正确，避免因为搭配错误导致组装失败。
三、注意事项3.1 注意安全：在组装过程中，要注意安全，避免因为疏忽导致意外发生。
3.2 注意细节：组装过程中要注意细节，确保每一个步骤都做到位，避免因为细节问题导致产品质量不达标。
3.3 注意保养：组装完成后，要对产品进行保养，延长产品的使用寿命。
四、质量检验4.1 外观检查：组装完成后，进行外观检查，确保产品外观完整无损。
4.2 功能检测：对产品进行功能检测，确保产品功能正常。
4.3 安全检查：对产品进行安全检查，确保产品符合安全标准。
五、组装后清理5.1 清理工作台：组装完成后，要清理工作台，保持工作环境整洁。
5.2 整理工具：将使用过的工具整理归位，确保下次使用时能够方便取用。
5.3 归档资料：将组装作业指导书和相关资料进行归档，以备日后查阅。
结语：组装作业指导书是组装工作中必不可少的工具，它能够指导工人正确进行组装工作，提高工作效率、保证产品质量，确保工人的安全。
因此，在进行组装工作时，一定要严格按照组装作业指导书的要求进行操作，遵循操作规程，做好每一个细节，确保组装工作顺利进行。
《组装作业指导书》
《组装作业指导书》标题：组装作业指导书引言概述：组装作业指导书是匡助工人正确、高效地进行产品组装的重要工具。
它包含了组装步骤、注意事项、工具准备等内容，能够匡助工人顺利完成组装工作，提高生产效率和产品质量。
一、组装前准备工作1.1 清点零部件：在开始组装之前，需要清点所有零部件，确保数量齐全，避免缺漏。
1.2 准备工具：根据组装作业指导书的要求，准备好需要使用的工具，确保工作顺利进行。
1.3 确认工作区域：清理工作台面，确保工作区域整洁，避免影响组装过程。
二、组装步骤2.1 按照指导书顺序进行组装：严格按照组装作业指导书中的步骤进行组装，确保每一个步骤都正确无误。
2.2 注意细节：在组装过程中，注意细节，如螺丝的拧紧力度、零部件的摆放位置等，确保组装的准确性和稳固性。
2.3 防止损坏零部件：在组装过程中要小心操作，避免因操作不当导致零部件损坏，影响产品质量。
三、质量检验3.1 检查组装结果：完成组装后，进行质量检验，确认产品组装是否符合要求。
3.2 测试功能：对组装好的产品进行功能测试，确保产品正常运行。
3.3 记录检验结果：将质量检验结果记录下来，作为产品质量的参考依据。
四、清洁保养4.1 清洁产品：组装完成后，对产品进行清洁，保持产品外观整洁。
4.2 保养维护：定期对产品进行保养维护，延长产品使用寿命。
4.3 整理工具：清理工作区域，整理工具，确保下次使用时能够快速找到所需工具。
五、安全注意事项5.1 佩戴防护装备：在组装过程中，要佩戴所需的防护装备，确保安全。
5.2 遵守操作规程：严格遵守操作规程，避免发生意外事故。
5.3 定期培训：定期进行安全培训，提高工人的安全意识和操作技能。
结语：组装作业指导书是组装工作中不可或者缺的重要工具，正确使用指导书能够匡助工人顺利完成组装工作，提高生产效率和产品质量。
同时，工人在进行组装作业时也要注意安全和质量，确保产品的质量和生产的顺利进行。
成品检验管理规范
6.1.5.1 IPQC检验完成后需填写检验日报表，对检查结果作出“合格”或“不合格”判定，并交组长进行审批，不能判定时需逐级上报；
6.1.5.2 如该批产品直接出货时，则通知OQC按客户要求添付检验报告，如客户对检验报告格式有要求时，按客户要求实施。
6.2 成品出货检验
6.2.1 仓库根据业务部出货计划在合格入库品中进行备货，放置在待检区后通知OQC进行检验。
5.2.2负责对成品检验和试验中不合格品的处置，并采取纠正与预防措施，防止不良再发。
5.2.3 负责入库产品的送检，并确认产品外箱包装状态，确保产品在良好防护状态下予以交付。
5.3仓库：
5.3.1负责出货产品的送检，并确认产品外箱/袋包装状态，确保产品在良好防护状态下予以交付。
5.3.2负责根据品质部的标识去隔离仓库不合格品，防止不良流出。
6.2.5.2 OQC按客户要求添付检验报告，如客户对检验报告格式有要求时，按客户要求实施。
6.3 品质统计与分析：
检验员需每天按产品类别对成品检验状况（检查批次、合格批次、不合格内容等）进行统计，
每月需对成品检验品质状况进行统计分析，确保成品品质的持续改善。
6.4记录的保存：
相关品质记录按照《文件和记录控制程序》规定进行归档保存。
5.1品质部：
5.1.1 负责制定用于成品检验和试验的抽样方案与判定水准以及相应的检查资料，并依据其实施成品检验和试验；
5.1.2负责成品检验和试验中不合格的判定以及不良标识，并追溯、锁定不合格品；
5.部（SMT/注塑/组装）：
5.2.1负责按作业指导书要求完成产品的全部工程，并将待检产品放置于指定区域。
6.5 检验/测试场所环境要求：
产品组装工艺流程
产品组装工艺流程
产品组装工艺流程是将各种零部件按照一定的顺序和方法组装成成品的过程。
以下是一个通用的产品组装工艺流程示例：
1. 准备工作：确保工作区域清洁，准备所需的工具和设备，并检查零部件的质量和数量。
2. 零件装配：根据设计要求，将各个零部件按照特定的顺序进行装配。
这可能涉及使用螺丝、螺母、螺栓、夹子等连接件。
3. 焊接与连接：如果需要，对零部件进行焊接或其他连接方式，以确保其牢固和稳定。
4. 线路连接：对于电子产品，进行线路连接，包括线束布线、插头连接等。
5. 功能测试：在组装过程中，逐步进行功能测试，确保每个部件的正常工作。
6. 外观检查：检查产品的外观，确保没有损坏、划痕或其他缺陷。
7. 质量检验：进行最终的质量检验，包括功能测试、外观检查和安全性检查等。
8. 包装与标识：对成品进行包装，确保产品在运输过程中不受损坏，并添加适当的标识和说明。
9. 成品检验：最后进行一次全面的成品检验，确保产品符合所有质量标准。
10. 发货：将成品发货给客户或进入下一环节的生产流程。
这是一个简要的产品组装工艺流程示例，具体的流程会根据产品的性质、复杂性和行业要求而有所不同。
每个步骤都可能需要严格的操作规范和质量控制，以确保最终产品的质量和可靠性。
成品检验标准规范.
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1.检查外箱及唛文是否正确，所有的部件和配件是否正确完整。 2.对产品进行跌落测试，检查包装防护是否合格，测试标准依据产品跌落测试要求。 3.成品组装：各部件装配要吻合，组装顺畅.不可漏装/少装/错装/装反，组装螺丝要求全部拧紧。具体参考产品组装说明书 作业。 4.外观检验：座外壳；椅脚不可有破损，刮花等现象；底盘防护罩不可掉落；其它部件参考各部件检验标准。 5.成品椅测量：产品尺寸符合技术资料要求； 5.1 扶手的垂直度需控制在86.5°-89°； 5.2 底盘后仰角度控制在17.5°-20°； 5.3 背垫网布高度控制在35-40MM； 5.4 背垫虚位（调节至最后一档）需控制在4CM以下； 5.5 扶手前后左右晃动的虚位为±1.5MM； 5.6 背角度需控制在75.5-78.5°（测量部位：参照样品要求）； 5.7 背转动关节间隙需控制在0.5MM以内。 5.8 成椅尺寸：椅高标准尺寸为（885-1000）±5MM；（参照图纸检验） 5.9 座高标准尺寸为（420-535）±5MM；（参照图纸检验） 5.10 扶手高标准尺寸为(610-670）±5MM；（参照图纸检验） 5.11 扶手内宽标准尺寸为（400-490）±5MM；（参照图纸检验） 5.12 座深标准尺寸为440±10MM；（参照图纸检验） 5.13 气压棒离地标准尺寸为40±5MM；参照图纸检验） 5.14 椅宽标准尺寸：650±5MM；参照图纸检验） 5.15 椅深标准尺寸：570±5MM；参照图纸检验） 5.16 座垫参考尺寸：490*470±5MM；参照图纸检验） 5.17 背垫参考尺寸：445*440±5MM；参照图纸检验） 6.结构功能检验：升降要顺畅；后仰功能正常，且倾仰100次底盘无异声，四档锁定功能正常，椅轮组立成椅走势成直线， 且不能有声音,滑动正常、顺畅；背垫前后调节的松紧度需控制与样品一致。 1.拉背强度测试：施力200磅持续一分钟，功能无异常，结构无变化，测试背角度变化小于2°；施力300磅持续一分钟，允 许功能有异常但结构无变化，测试背角度变化小于5°。 2.扶手垂直强度测试：垂直施力200磅持续一分钟，功能无异常，结构无变化；垂直施力300磅持续一分钟，允许功能异常但 结构无变化。 3.扶手水平强度测试：水平施力100磅持续一分钟，功能无异常，结构无变化；水平施力150磅持续一分钟，允许功能异常但 结构无变化。 强度 测试 4.背关节疲劳测试：施力100磅，测试5万次，螺丝无松动，关节缝隙变化小于1MM。 5.开关疲劳测试：用治具测试5万次，测试后开关需回弹。 6.背疲劳拉背测试：施力100磅，测试6万次，固定关节螺丝无松动，关节间隙变化小于1MM。 7.疲劳冲击：施力100磅，测试10万次，气压棒能自动升降，产品结构不可出现失去效用的现象。 8.成椅冲击测试：气压棒上升至最高和最底时，施力225磅跌落一次，功能性须无异常方可接受。施力300磅跌落一次，允许 功能异常但结构无变化。 9.其它测试项目按BIFMA标准进行测试。 1.来料抽检频率为：100PCS以下抽检1PCS；100-1000PCS抽检2PCS；1000PCS以上抽检4PCS。（小配件及有特殊要求配件除外） 备注 1.本检验标准为R1版，变更蒙网布尺寸，追加背垫项目5、成椅尺寸项目、座背组装项目11，取消原扶手项目7. 2.其它配件请按常规检验标准检验。
装配及成品检验
1、装配或组装者接收零件前必须认真检查零件的外观是否有磕碰、划伤、打伤等缺陷, 如有缺陷可拒绝向半成品库接收， 或向车间及检验员反映处理， 接收后发现的痪陷如弄不清 责任一律判为领用者责任。 严禁到工序车间自行领取未经入库的半成品进行组装， 凡发现有 未经办理入库的半成品组装时检验人员可拒绝成品检查和办理入库手续,装配 检验员在成品检查时对工作的外观有复查的责任 2.对主要配合尺寸，组装者要进行测量，根据情况进行选配,若发现有超差时应通知金工 专职检验员进行复查处理,若确实错检应报废时应立即填写报废通知单通知报废，计算当事 车间废品 3.部件组装过程中需自检合格后交装配检验员检查主要配合精度 ,内部装配质量,齿轮的 啮合情况，轴承间隙调整情况，操作件及运转件的接合情况........等项目,经检查确认合格才 能进行成品装配对检验员提出的返工组装件未经返工就强行装配者.检验员可拒绝成 品检验和办理入库手续，拒签工票。 4、部件组装交检后,一般情况下以单部件计应八小时完成，最多不能超过两天,成品检查 以每台计,一般不得超过两天，最多不得超过三天应作出结论,未经事先申明(特殊情况)无故 超过时间检验员有责任，如检查后需返工者重新检查的时间另计。 5、成品检验必须按检查验记录长卡，作好检验记录并做出结论，返回质管部存档备查。 6、已办理入库的半成品、成品经再次检验仍发现有不合格者，检验员应承担错检漏检 责任， 但经下工序发现报废仍应填报废品通知单, 安排补加工， 计算当事车问废品,需加工修 复者加工车间应无条件按生产部要求的进度迅速补加工,当装配检验员发现已安装的零件件 有问题, 要求卸下来检验时装配者应无条件拆卸下来交检,不得以工时和进度为由而影响产 品质量出厂.凡出厂发现的问题经经前往检验确认后,确属加工或组装的责任者，检验员负错 检漏检责任,当事者负质量责任，废品计入当月统计。 7、对于集体操作的班组,组长要分工明确，各负其责,当出问题时，组长要负责分清贵任, 如分不出责任时由组长负责，多人操作干同种产品时,每个操作者要记有标记，以示区别责 任，不得吃大锅饭。 8.成品入库前必须认真检查防锈.油漆、包装.封口、组装件终性，附件和配套性,产品装配 记录卡和技术资料完整性等项内容. 9.对于装笳的配套件、标准件、机加工小件由检验员, 成 员一 销售组共同会签方能办理入库,检验员对规格型号及质量情况二 销售员和成品保管员对入库数量和包装箱的密封性和安全性负 指自用包装箱 ),销售员对发货后的数量负责，对于库存较大 A A 发运前成品保管员和销售组有责任重新检查包装箱的密 安全性, 如发现问题时应向生产部提出安排复修 六、自制工装,模夹具的检验
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1、范围
适用于公司成品组装过程的首件检验、巡回检验，以及入库成品的最终检验。
2、职责
巡检员：首件检验的实施、巡回检验的实施；
车间操作工：产品生产执行；
成品检验员：成品（含包装前成品及入库成品）最终检验的实施。
3、作业说明
3.1首件提交、检验准备
3.1.1首件检验时机：每日开始生产时，线上产品更换时。
3.1.2车间带班长将组装完成的20只产品（或一箱）作为首件，通知巡检员进行首检。
3.1.3 巡检员接到报检后，依相关检验指导书进行逐项检验。
3.1.3.1检查项目及要求
A、核对制造通知单，检查产品外形、颜色是否与之相符（可与样品室样品进行核对）；
B、依检验指导书要求逐项进行检查；
C、水测项目检查应做高水压测试2只；
D、产品包装结合制造通知单及样品室样品（若无样品，依商务部的产品包装信息）进
行核对。
3.1.3.2首检合格，将首件产品1只或1成品箱各贴上合格检验标签，注明检验时间、检验员名字、产品名称等；放置于流水线头，首检员将检验情况记录于《装配巡检日报表》“首检栏”，回复车间产品可以批量生产。
等该批产品生产结束时，检验员负责将产品收回。
3.1.3.3首检不合格，不得生产。
检验员将结果记录于巡检单中，并附上不良样品回复生产车间，要求改进，改进后应再次提交首检，直到检验合格才能生产。
3.2巡回检验
3.2.1检查项目及频次
依检验指导书要求，逐项检查；
3.2.2检验不合格，检验员应及时分析（或联系相关人员分析）不良原因，并及时联系现
场管理人员加以纠正。
必要时填写《不合格品评审报告》，经相关部门会签后，附带不良样品交于车间主管，由其作出隔离、标识等相应处理。
并追溯已生产产品，同时将检验结论记录于巡检记录单中。
3.2.3遇到质量异常，巡检人员未能处理时，应开具《品质异常通知处理单》，交其主管审
核后，联系相关部门处理。
3.2.4制程不良率超过5﹪、生产过程违反工艺流程或发生不良品的风险较大时，检验员
有权要求车间停止生产。
3.3成品入库检验
3.3.1车间开具《入库单》报成品检验员进行检验。
3.3.2检验员将产品包装与制造通知单及样品室样品（若无样品，依商务部的产品包装信
息）进行核对，然后依成品检验标准对产品进行逐项检查（抽样方案：采用MIL-STD-105E特殊检验水平S-4级，AQL（严重）=0，AQL（主要）=0.65，AQL （次要）=2.5），并填写《入库成品检验报告》。
3.3.3检验合格，检验员在入库单“品管”一栏签字，车间凭此办理入库手续。
3.3.3 检验不合格，检验员应作好“不合格”标识并负责监督隔离，同时填写《不合格品评审报告》报主管审核，联系相关部门处理。
3.3.4 对于经评审判为“返工”（包括挑选）的，返工完成后的产品须再次进行检验直至合格，重验时抽样数量应加倍，接收准则按原方案执行。
3.3.5 产品检验标准中的非常规测试项目，一般在生产过程中进行。