设备管理的发展阶段及趋势

设备管理的发展阶段及趋势1.设备管理的发展阶段在工业革命之前，人们借助简单的工具进行生产，生产规模小，技术水平低，操作工兼做修理工，谈不上设备的维修与管理。

随着工业生产的发展和现代设备的出现，设备管理才逐步形成了比较系统、完备的管理理论和管理模式。

设备管理的发展大体经历了以下4个不同的阶段。

1）事后维修阶段事后维修又称“坏了再修”，是指机器设备在生产过程中发生故障或损坏之后才进行维修。

事后维修能够最大限度地利用设备的零部件，提高了零部件使用的经济性，常用于修理结构简单、易于修复、利用率很低以及发生故障停机后对生产无影响或影响很小的设备。

2）预防维修阶段事后维修使故障停机时间过长而无法保证设备的正常使用。

尤其是社会化大生产和流水线的出现使设备故障对生产的影响越来越大，任何一台主要设备或主要生产环节出现故障都会造成巨大的损失，特别是在流程式生产的企业中，突发性故障造成的直接及间接损失更是难以估量。

在这种条件下，出现了为防止突发故障而对设备进行预先修理的“预防性”修理模式，即预防维修模式。

预防维修制有两大体系，分别是苏联的“计划预修制”及美国的“预防维修制”。

（1）计划预修制为了防止生产设备的意外故障，应按照预定的计划进行一系列预防性修理。

其目的是保障设备正常运行和保持良好的生产能力，减少和避免设备因不正常的磨损、老化和腐蚀而造成的损坏，延长设备使用寿命，充分发挥其潜力。

计划预修制规定：设备在经过规定的运行时间以后，要进行预防性的定期检查、调整和各类计划修理。

计划预修制中，各类不同设备的保养、修理周期、周期结构和间隔是确定的。

在这个规定的基础上，组织实施预防性的定期检查、保养和修理。

计划预修制是以设备的磨损规律为基础制订的。

按照计划预修制的理论，影响设备修理工作量的主要因素是设备的开动台时，合理的开动台时是预防性维修的依据。

（2）预防维修制预防维修制以设备的日常检查和定期检查为基础并据此确定修理内容、方式和时间，由于没有严格规定的修理周期，因而有较大的灵活性。

但是在实施过程中也出现了由于日常检查及例行检查过于频繁而导致的维修费用过大的问题，于是出现了将预防维修与事后维修结合起来的“生产维修制”，即对主要生产设备实施预防维修，一般设备实施事后维修，既减少了故障停机损失，又降低了用于维修的费用，取得了良好的维修经济性。

与事后维修相比，预防维修的优点在于：按计划进行预防维修，减少了故障停机造成的损失，避免了设备恶性事故的发生；设备的维修计划是预先制订的，不会对生产计划造成冲击和干扰。

3）设备系统管理阶段随着科学技术的发展，尤其是宇宙开发技术的兴起，以及系统理论的普遍应用，1954年，美国通用电器公司提出了“生产维修”的概念，强调要系统地管理设备，对关键设备采取重点维护政策，以提高企业的综合经济效益。

其主要内容是：对维修费用低的寿命型故障，且零部件易于更换的，采用定期更换策略；对维修费用高的偶发性故障，且零部件更换困难的，运用状态监测方法，根据实际需要随时维修；对维修费用十分昂贵的零部件，应考虑无维修设计，消除故障根源，避免发生故障。

4）设备综合管理阶段体现设备综合管理思想的两个典型代表是“设备综合工程学”和“全员生产维修制”。

（1）设备综合工程学由英国1971年提出的“设备综合工程学”是以设备寿命周期费用最经济为设备管理目标。

对设备进行综合管理，紧紧围绕以下四方面内容展开工作：①以工业管理工程、运筹学、质量管理、价值工程等一系列工程技术方法，管好、用好、修好、经营好机器设备。

对同等技术的设备，认真进行价格、运转、维修费用、折旧、经济寿命等方面的计算和比较，把好经济效益关。

建立和健全合理的管理体制，充分发挥人员、机器和备件的效益。

②研究设备的可靠性与维修性。

③以设备的一生为研究和管理对象，即运用系统工程的观点，把设备规划、设计、制造、安装、调试、使用、维修、改造、折旧和报废一生的全过程作为研究和管理对象。

④促进设备工作循环过程的信息反馈。

（2）全员生产维修制20世纪70年代初期，日本推行的“全员生产维修制”是一种全效率、全系统和全员参加的设备管理和维修制度。

“全员生产维修制”以质量优、产能高、成本低为要求，让工作人员以充沛的精力、饱满的精神状态安全生产、按时交货的较高综合效率为目标。

“全系统”是对设备寿命周期实行全过程管理，从设计阶段起就要对设备的维修方法和手段予以认真考虑，既抓设备前期阶段的先天不足，又抓使用维修和改造阶段的故障分析，达到排除故障的目的。

“全员参加”是指上至企业最高领导，下到每位操作人员都应参加生产维修活动。

在设备综合管理阶段，设备维修的方针是：建立以操作工点检为基础的设备维修制；实行重点设备专门管理，避免过剩维修；定期检测设备的精度指标；注意维修记录和资料的统计及分析。

综合管理是设备管理现代化的重要标志。

其主要表现有：①设备管理由低水平向制度化、标准化、系列化和程序化发展。

②由设备定期大小修、按期按时检修向预知检修、按需检修发展。

③由不讲究经济效益的纯维修型管理向修、管、用并重，追求设备一生最佳效益的综合型管理发展。

④由单一固定型维修方式向多种维修方式、集中检修和联合检修发展。

⑤由单纯行政管理向运用经济手段管理发展。

⑥维修技术向新工艺、新材料、新工具和新技术发展。

2.现代设备管理的趋势随着工业化、经济全球化、信息化的发展，机械制造、自动控制等出现了新的突破，使企业设备的科学管理出现了新的趋势，这一新趋势主要表现在以下方面。

1）设备管理全员化所谓设备管理全员化，就是以提高设备的全效率为目标，建立以设备一生为对象的设备管理系统，实行全员参加管理的一种设备管理与维修制度。

其主要内容包括：（1）设备的全效率设备的全效率指在设备的一生中，设备使用单位为设备耗费了多少，从设备那里得到了多少，其所得与所费之比，就是全效率。

设备的全效率，就是以尽可能少的寿命周期费用来获得产量高、质量好、成本低、按期交货、无公害安全生产等成果。

（2）设备的全系统①设备实行全过程管理。

对设备实行全过程管理的目的就是要克服两个脱节：a.设备的前半生管理与后半生管理的脱节。

加强设备制造（包括研发）单位与使用单位之间的横向联系，并进行信息反馈。

b.设备后半生内部各环节之间的脱节。

加强设备使用单位内部各部门之间的协调、联系、配合，明确分工协作关系，共同把设备管理好。

②设备采用的维修方法和措施系统化。

在设备的研究设计阶段，要认真考虑预防维修，提高设备的可靠性和维修性，尽量减少维修费用；在设备使用阶段，采用以设备分类为依据，以点检为基础的预防维修和生产维修。

对那些重复性发生故障的部位，针对故障发生的原因采取改善维修，以防止同类故障的再次发生。

这样，就形成了以设备一生作为管理对象的完整的维修体系。

（3）全员参加全员参加指发动企业所有与设备有关的人员来参加设备管理。

①纵的方面：从企业最高领导到生产操作人员，全都参加设备管理工作，其组织形式是生产维修小组。

②横的方面：把与设备规划、设计、制造、使用、维修等有关部门都组织到设备管理中来，分别承担相应的职责，具有相应的权利。

2）设备管理的信息化设备管理信息化趋势的实质是对设备实施全面的信息管理，主要表现在：①设备投资评价的信息化。

②设备经济效益和社会效益评估的信息化。

③设备使用的信息化。

3）设备维修专业化、网络化传统的维修组织方式已经不能满足生产的要求，所以有必要建立一种社会化、专业化、网络化的维修体制。

设备管理的社会化、专业化、网络化的实质是建立设备维修供应链，改变过去大而全、小而全的生产模式。

随着生产规模化、集约化的发展，设备系统越来越复杂，技术含量也越来越高，维修保养需要各类专业技术和建立高效的维修保养体系，才能保证设备的有效运行，并提高设备的维修效率，减少设备使用单位备品配件的储存及维修人员，从而提高设备使用效率，降低资金占用率。

4）设备系统自动化、集成化现代设备的发展方向是自动化和集成化。

由于设备系统越来越复杂，对设备性能的要求也越来越高，因而势必提高对设备可靠性的要求。

可靠性是一门研究技术装备和系统质量指标变化规律的科学，并在研究的基础上制订能以最少的时间和费用，保证所需的工作寿命和零故障率的方案。

可靠性科学是在预测系统的状态和行业的基础上建立的选取最佳方案的理论，保证所要求的可靠性水平。

可靠性标志着机器在其整个使用周期内保持所需质量指标的性能。

不可靠的设备显然不能有效工作，因为无论是个别零部件的损伤，还是技术性能降到允许水平以下而造成停机，都会带来巨大的损失，甚至灾难性后果。

可靠性工程通过研究设备的初始参数在使用过程中的变化，预测设备的行为和工作状态，进而估计设备在使用条件下的可靠性，从而避免设备意外停止作业或造成重大损失和灾难性事故。

5）设备故障维修预防为先化（1）应用状态监测和故障诊断技术设备状态监测技术是指通过监测设备或生产系统的温度、压力、流量、振动、噪声、润滑油黏度与消耗量等各种参数，与设备生产厂家的数据相比，分析设备运行的好坏，对机组故障作早期预测，分析诊断与排除，将事故消灭在萌芽状态，降低设备故障停机时间，提高设备运行可靠性，延长机组运行周期。

设备故障诊断技术是一种了解和掌握设备在使用过程中的状态，确定其整体或局部是否正常，早期发现故障及其原因，并能预测故障发展的趋势。

（2）由定期维修转向预知维修设备的预知维修管理是企业设备科学管理发展的方向，为减少设备故障，降低设备维修成本，防止生产设备的意外损坏，通过状态监测技术和故障诊断技术，在设备正常运行的情况下，进行设备整体维修和保养。

通过预知维修降低事故度，使设备在最佳状态下正常运转，这是保证生产按预定计划完成的必要条件，也是提高企业经济效益的有效途径。

预知维修的发展是和设备管理的信息化、设备状态监测技术、故障诊断技术的发展密切相关的。

预知维修需要的大量信息是由设备管理信息系统提供的，通过对设备的状态监测，得到关于设备或生产系统的温度、压力、流量、振动、噪声、润滑油黏度与消耗量等各种参数，由专家系统对各种参数进行分析，进而实现对设备的预知维修。