精益生产改善(规划书)
精益改善项目计划
精益改善项目计划
1、标杆考察，发现差距：推行精益生产，意味着在企业里展开一场工作方式、思维习惯的变革，需要高层领导的决心、中层管理者理念意识的统一和基层员工不折不扣的执行。
2、意识引导，培训先行：精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费，强调人的作用，充分发挥人的潜力，以持续改善来消除浪费。
3、成立项目领导和推行小组：在实施精益生产的时候，建立一个精益生产组织，"精益生产委员会"，"改善组织"，以便后续工作。
4、示范线改善，体现成果，建立改善样板区域：任何改善都是建立在对美好的期望基础上的，要让员工真正的接受变革，必须让员工看到实际的成果，并且很多精益的工具也需要在实际的实施过程才能诠释优点。
5、现场改善：改善现场环境的5个步骤，具体为：整理、整顿、清扫、清洁、素养，让现场走向有序化，减少一些比较显现的浪费现象；另一方面，通过领导的参与，让员工明白管理层对改善的决心，提高全员的改善意识。
6、选择要改进的关键流程，画出价值流程图：精益生产方式不是一蹴而就的，强调持续的改进，首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
7、开展改进研讨会：精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张，实施计划中包括什么，什么时候和谁来负责，并且在实施过程中设立评审节点，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。
8、推广到整个公司：精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序，样板线的成功要推广到整个公司，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。
7S现场管理实施方案(生产改善)
防万一”的心态，最后把工作场所几乎变成了个
“杂物房”。所以管理者区分是“需要”还要“想
要”是非常关键的。
精益生产
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整理的推进重点
非必需品的处理
对非必需品的处理，一般有几种方法：
无使用 价值
非 必 需 品
折价变卖 转移为其他用途
涉及机密、专利
另作他用 作为训练工具
展示教育
特别处理
有使用 价值
普通废弃物
定义：控制机械的、物质的、人为的、 环境的不安全因素。
目的：保护职工的安全与健康、保护 公司财产不受损失、保证生产顺利进 行。 要求：一切工作均以安全 为前提。
精益生产
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7S——节约
定义：节约就是对时间、空间、能源 等方面的合理利用，以发挥它们的最 大效能。
目的：创造一个高效率的，物尽其用 的工作场所。节约的都是利润。培养 员工的节约意识，制定节约规则，有 自动自发的精神。 要求：时时刻刻节约成本。
精益生产
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区分必需品和非必需品
管理必需品和清除非必需品同样重要。我们先要判
断出物品的重要性，然后根据其使用频率决定管理
方法，如清除非必需品、用恰当的方法保管必需品
以便于寻找和使用。对于必需品，许多人总是混淆
了客观上的“需要”与主观“想要”的概念。他们
在保存物品方面总是采取一种保守的态度，即“以
清扫工具
• 抹布或拖把是否挂起来了？ • 有无不能使用的扫帚？ • 扫帚或抹布是否进行数量管理？
精益生产
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清扫的推进重点
搬送车辆
• 在叉车或推车的后边装上清扫用具，这样可以一边作业一边清扫，两全其美 • 准备抹布，放在车辆的某一处，以便随时清扫其本身的灰尘
精益生产三年规划
精益生产三年规划精益生产三年规划XXX制品公司精益生产三年规划秉承“争创亚洲地区一流的XX行业”公司的愿景，遵从公司《关于公司精益生产和精益管理推进方案的通知》要求和部署，结合公司发展战略和长远规划，特编制《XXX制品有限公司精益生产规划》，明确目标，指导公司未来三年精益工作系统、有序、持续、深入开展。
一、总体原则总体规划、分步实施，以刷架车间为重点逐步向深度、广度推广。
二、总体目标精益生产、精益管理、精益企业通过在生产系统内推行精益生产，规范5S现场，强化基础管理，进一步向管理延伸，由最初的在生产系统的管理实践成功，逐步延伸到企业的各项管理业务，建立完善流程标准，并以此为基础，持续改进，逐渐建设以现场为中心、流程明显、标准清楚、管理规范、快速反应的管理模式；运用先进的管理手段和工具，逐步实现向精益企业转变，从而全展：精益办、车间管理人员和操作员工。
精益办车间管理层面培训形式：内外部培训培训内容：精益理念、浪费识别及消除、防错技术与装置等。
操作员工层面培训形式：内部培训培训内容：标准作业“三件套”、多能工、《作业要领书》、浪费识别及消除、设备保全基本要领等。
2.3全面优化“作业指导书”以技术质量部为责任主体，研发中心配合，全面对《作业指导书》进行评审和优化，主承制单位及技术质量部针对《作业指导书》与现场实际操作差异进行评审和优化；研发中心评审和优化“控制计划”和产品图；品质管理部检查和评估此次作业指导书评审和优化的可靠性、指导性和真实性。
2.4全面加强过程质量控制，提高产品过程质量紧紧围绕公司17年“质量提升年”的主题，全面深入推进分层审核、建立良好的制造过程控制机制，提高过程控制水平；制定装配线标准作业，规范员工行为，提升装配质量；加快自动半自动化设备的进度适时推广、运用防错技术和装置，减少人为质量问题发生2.5全面加快物流，降低制造成本以“降低成本”为主线，全面实施“工序成本”管理，做到消耗明确、指标明确、责任明确，有利成本分析、降本减耗、产品定价策略和持续改进。
精益生产项目计划书
（3）积累经验，提高问题解决能力。
4.评估个人及团队表现
在项目实施过程中，团队成员积极参与，表现出较强的责任心和执行力。以下是对个人及团队的评估：
（1）个人表现：成员在项目中充分发挥自身优势，积极承担责任，相互支持，共同推进项目；
（2）团队表现：团队整体凝聚力强，能够迅速应对问题，调整计划，确保项目顺利进行。
为不断提升个人专业能力，我将制定以下学习计划：
（1）明确学习目标，针对自身岗位需求进行深入学习；
（2）利用业余时间，阅读专业书籍，了解行业动态；
（3）参加线上课程，学习先进的技术和方法；
（4）结合实际工作，进行实践锻炼，将理论知识转化为实际能力。
2.增强沟通协调能力，提高职场竞争力
为提高职场竞争力，我将努力提升沟通协调能力：
（4）制定培训效果评估机制，确保培训成果落地。
3.营造积极向上的团队氛围
为激发团队成员的积极性，我们将采取以下措施：
（1）建立公平公正的激励机制，激发团队成员的积极性；
（2）定期举办团队活动，增进团队成员间的了解和友谊；
（3）树立团队榜样，发挥示范带头作用；
（4）关注团队成员的心理健康，提供心理支持。
（1）学习沟通技巧，提高表达清晰、准确的能力；
（2）主动与同事、上级和下属沟通，了解需求，协调资源；
（3）参加沟通协调相关的培训，提升跨部门协作能力；
（4）在实际工作中，不断总结经验，提高沟通效果。
3.培养时间管理能力，提高工作效率
为提高工作效率，我将培养以下时间管理能力：
（1）制定工作计划，明确工作优先级；
精益生产项目计划书
一、工作总结
1.回顾过去工作目标及计划
基于精益生产的现场改善研究毕业论文
基于精益生产的现场改善研究毕业论文目录摘要 (I)Abstract.................................................................... .. (II)1 绪论 (1)1.1 研究背景与意义 (1)1.1.1 精益生产形成 (1)1.1.2 精益生产理念 (2)1.1.3 精益生产体系 (3)1.2 国外研究现状 (4)1.3 研究理论与方法 (5)1.3.1 工业工程简要概述 (5)1.3.2 精益生产技术体系 (6)1.4 论文容与结构 (7)2 现场管理改善分析 (9)2.1 现场改善的定义 (9)2.1.1 现场的定义 (9)2.1.2 现场管理的定义 (9)2.1.3 现场改善的定义 (9)2.2 企业概况 (9)2.2.1 企业简介 (10)2.2.2 市场环境 (10)2.2.3 企业部管理的问题 (10)2.2.4 现场改善的必要性研究 (11)3 现场改善方案制定 (14)3.1 问题分析 (14)3.1.1 现场管理描述 (14)3.1.2 生产方式分析 (14)3.1.3 精益生产的适用性 (15)3.2 方案制定 (16)3.2.1 方案结构 (17)3.2.2 方案流程 (20)4 现场改善方法应用 (21)4.1 5S管理 (21)4.1.1 5S管理的目标 (21)4.1.2 5S活动的开展 (21)4.2 标准化作业 (26)4.2.1 工序简介 (26)4.2.2 工序作业分析 (27)4.2.3 工序作业测定 (32)4.3 看板管理 (34)4.3.1 看板的职能 (34)4.3.2 典型看板介绍 (35)4.3.3 看板的应用 (36)5 结论 (37)致谢 (39)参考文献 (40)附录 (41)外文文献 (41)文献翻译 (54)1 绪论在当今多元化、一体化的市场经济下，加入WTO的中国企业正面临着个性化的市场需求，以客户为导向的经营现状使得卖方市场正逐渐向买方市场而转变。
改善专案实施方案(精益生产必看)
作业条件、作业环境如何？
材料品质状况如何？
材料
材料库存数量是否合适？
材料存放、搬运方式好不好？
作业标准内容是否合适？
方法
作业前后的准备工作是否经济高效？
前后工序的衔接好吗？
作业安全性如何？
使用问题检查表，
逐条对照找出问题点
STEP2选定题目
1.选题方向
（1）生产及设备效率改善；（2）产品品质及价值改善；
3.1.作用
•加工工序中是否存在不合理﹑停滞等作业现象，取消它们;
•合并一些过于细分或重复的工作，提高产线平衡率;
•检查是否有导致相同作业动作无价值重复的作业程序，改变它们避
免重复作业;
•分析搬运、物流状况，调整布局，以减少搬运，提高物流效率;
•整理加工工序流程，使其合理、平衡、经济
STEP2选定题目
降本增效
P
D
C
A
专案改善
方针管理
– 选择降本
增效点
– 立项
方针确定
– 设定月和
年度目标
– 设定目标值
设定标杆值
– 制定改善
方案
– 对策制定
制定执行方案
– 方案实施
– 对策实施
– 按月统计
降本增效
成效
– 检讨与分
析
方案实施
– 效果确认
方针检讨
– 标准化
前言
面对微利时代的冲击
赚一块不如省一块
改善
赚钱要看别人的脸色
找到问题根源
墙裂被修好
采取
措施
拉上窗帘
为什么 每天用清 墙壁上 燕子多 蜘蛛多 飞虫多 环境适宜 开窗户
墙会裂？ 洁剂冲洗 有鸟粪
精益生产规划方案
采用流畅和连续的动作。 工作地和座椅的高度最好布置得可以交替坐和站立着工作，还
应具备适宜的光线，使操作者尽可能舒适。
三角形原理
物料（或工具）放置点、产品组装点、 操作者手的位置形成的三角形的边长 越小越好。
３、设定时间标准方法
现 场
3.不找借口,从否定现有的做法开始
改 4.不求完美,马上去做
善 的
5.立即改正错误
基 6.从不花钱的项目开始改善
本 原
7.遇难而进,凡事总有办法
则 8.问5次”为什么?”,找出根本原因
9.众人拾柴火焰高
10.改善无止境
用看不惯的眼光找出问题项目
➢ 在生产上属于瓶颈（或问题最多）的工作 ➢ 占大量时间或人工的工作 ➢ 反复性的工作 ➢ 消耗大量材料的工作 ➢ 看起来不合理的工作 ➢ 放置不当或搬运不便的工作
自我问答：为何要等待？
改善：制品别生产(U 字型) 愚巧化 自恸化 平准化生产 什么都不给做 对浪费的认知
造成等待浪费的原因
造成等待浪费的原因：
➢ 生产线的品种切换 ➢ 每天的工作量变动 ➢ 时常因缺料而使机器闲置 ➢ 上游工序延误导致下流工序闲置 ➢ 机器设备时常发生故障 ➢ 生产线未能取得平衡 ➢ 存在劳逸不均的现象
５、库存的浪费
内容：材料、零件、加工品的停滞，不单只有仓库，车间内的半成品 也是。导致交期的长期化，，空间的使用浪费，重复统计的浪费 搬运、检查的产生，周转资金的增加。
自我问答：为何会有库存？是否有更好的改善措施？
改善：库存的意识改革 U 字型设备的配置 平准化生产 单一化 生产整流化 看板的彻底实行
按照过去的管理理念，人 们认为库存虽然是不好的 东西，但却是必要的。精 益生产的观点认为，库存 是没有必要的，甚至认为 库存是万恶之源。
精益推进5年规划
生产管理信息化---利用MES先期实现模具及模具备品的精准管理，逐步到设备设施维护和备品库存管理，再到销售定单与生产计划
生产过程自动化---先期实现工站间的自动物流；减少无效搬运；充分发挥现有自动焊接、自动铆压、磨削设备的设计指标；探索AGV&垂直升降梯在制程间/楼层间的运用，逐步实施省力化→少人化→自働化→智能制造
4.【生产计划与控制】作业标准制定，能处理生产计划的异常与进度管控，基本能独立对生产周期L/T、WIP找出原因，并逐一展开改善
5.【提案改善作业办法】制定，在全公司掀起改善高潮，由浅入深、由点到线再到面，逐步成燎原之势
6.【TPM专案活动】推动，深入挖掘和清除6源（污染源、清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源和危险源），逐步建立规范作业体系，朝自主维修和自主管理的目标前进。
生产质量国际化---品质保证+品质工程+品质管理三层次职能架构，ISO标准贯彻执行“怎么写就怎么做，怎么做就怎么写”，员工上岗证实施，首尾件检验、巡回检查、自检互检制度标准化
时机
第一阶段（基础准备期）
2019/Q1~2019/Q3
第二阶段（精益生产技术培养期）
2019/Q4~2020/Q4
第三阶段（精益生产技术应用期）
2021/Q1~2022/Q4
主题
扎根现场，夯实基础
人人IE，事事IE
精耕细作，务实高效
程度
1.【现场5S管理作业标准】制定→教育训练→宣导→逐步实施→交叉稽核→定期评比→KPI考核
2.【作业指导书】更新和设备/治具/夹具/检具点检表彻底执行到位有效