3吨真空自耗炉
真空自耗电弧炉var
真空自耗电弧炉var摘要：1.真空自耗电弧炉的概念与原理2.真空自耗电弧炉的组成结构3.真空自耗电弧炉的应用领域4.真空自耗电弧炉的优势与局限性正文：一、真空自耗电弧炉的概念与原理真空自耗电弧炉，简称真空电弧炉，是一种在真空环境下进行金属熔化和精炼的设备。
它是通过利用电弧产生的热量将金属加热至一定的温度，使其熔化并进行精炼的一种电热设备。
真空自耗电弧炉在工作过程中，金属在真空环境下熔化，有助于去除金属中的杂质，提高金属的纯度。
二、真空自耗电弧炉的组成结构真空自耗电弧炉主要由以下几个部分组成：1.炉体：炉体是真空自耗电弧炉的主要部分，用于容纳金属和进行熔化过程。
2.电极：电极是真空自耗电弧炉的关键部件，负责产生电弧并加热金属。
3.真空系统：真空系统负责维持炉内的真空度，确保金属在真空环境下进行熔化。
4.控制系统：控制系统用于监控和调节真空自耗电弧炉的运行参数，保证设备正常运行。
三、真空自耗电弧炉的应用领域真空自耗电弧炉广泛应用于以下领域：1.金属熔化：真空自耗电弧炉可用于熔化各种金属，如铜、铝、钛等。
2.金属精炼：真空自耗电弧炉可在真空环境下进行金属精炼，有效去除金属中的杂质。
3.金属铸造：真空自耗电弧炉可用于铸造各种金属制品，如铸件、锻件等。
4.科研领域：真空自耗电弧炉在科研领域也有广泛应用，如材料研究、冶金研究等。
四、真空自耗电弧炉的优势与局限性真空自耗电弧炉具有以下优势：1.熔化效率高：真空自耗电弧炉利用电弧产生的热量进行金属熔化，熔化效率较高。
2.金属纯度高：真空环境下进行熔化，有助于去除金属中的杂质，提高金属纯度。
3.设备运行稳定：真空自耗电弧炉采用控制系统对设备运行进行监控和调节，保证设备运行稳定。
然而，真空自耗电弧炉也存在一定的局限性：1.设备投资成本较高：真空自耗电弧炉设备本身价格较高，且需要配套真空系统等设备，投资成本相对较大。
2.运行成本较高：真空自耗电弧炉在运行过程中需要维持真空度，以及消耗大量的电能，导致运行成本较高。
真空自耗炉工作原理
真空自耗炉工作原理真空自耗炉是一种利用真空环境和电磁辐射加热的设备，广泛应用于材料的热处理和实验室研究中。
它的工作原理是通过将待处理的材料放置在真空环境中，并通过电磁辐射加热产生高温，从而实现材料的处理和实验目的。
真空自耗炉的主要组成部分包括真空室、加热元件、温度控制系统和真空泵等。
真空室是炉内的密封容器，通过真空泵将炉内空气抽取出来，形成高真空环境。
加热元件通常采用电阻丝或电磁线圈，通过电流通入加热元件，产生的电磁辐射能量将材料加热至所需温度。
温度控制系统可以监测和控制炉内温度，保证材料的处理和实验过程达到预期效果。
真空自耗炉的工作原理可以简单分为两个步骤：真空环境的形成和材料的加热。
首先，通过真空泵将炉内空气抽取出来，形成高真空环境。
真空环境的形成可以有效降低材料表面的氧化速率，保护材料的性能和质量。
其次，通过加热元件产生的电磁辐射能量将材料加热至所需温度。
电磁辐射能量可以迅速传递到材料表面，实现快速加热和均匀加热。
同时，由于真空环境下的热传导和对流受到限制，材料的热损失较少，能量利用效率较高。
真空自耗炉的工作原理具有以下特点：首先，真空环境的形成可以避免材料表面的氧化和污染，保证材料的处理和实验的准确性和可靠性。
其次，电磁辐射加热可以实现快速加热和均匀加热，提高处理和实验的效率。
此外，真空环境下的热传导和对流受到限制，能量损失较少，能量利用效率较高。
最后，真空自耗炉还可以通过控制真空度和加热功率等参数，实现对材料的不同处理和实验要求。
在实际应用中，真空自耗炉被广泛应用于金属材料的热处理、半导体材料的生长、光学薄膜的制备等领域。
例如，金属材料的热处理可以通过真空环境的形成，避免氧化和污染，从而提高材料的性能和质量。
半导体材料的生长可以通过加热元件产生的电磁辐射能量，实现材料的快速生长和均匀生长。
光学薄膜的制备可以通过控制真空度和加热功率等参数，实现对薄膜的厚度和光学性能的控制。
真空自耗炉是一种利用真空环境和电磁辐射加热的设备，通过真空环境的形成和材料的加热，实现对材料的处理和实验目的。
真空自耗电弧炉var
真空自耗电弧炉var
一、真空自耗电弧炉的概述
真空自耗电弧炉（Vacuum Self-Consuming Arc Furnace）是一种先进的熔炼设备，主要用于金属材料的熔化、净化和熔炼。
它采用真空技术，能够在较低的温度下实现金属的熔化，具有节能、环保、高效等特点。
二、真空自耗电弧炉的工作原理
真空自耗电弧炉的工作原理主要是利用高频直流电源将金属材料加热至熔化状态，并通过真空泵将熔融金属中的气体抽出，实现金属的净化和熔炼。
在熔炼过程中，自耗电极不断熔化，补充炉内熔融金属的消耗，从而实现连续熔炼。
三、真空自耗电弧炉的优点
1.节能：真空自耗电弧炉在较低的温度下实现金属熔化，能耗较低，有利于降低生产成本。
2.环保：真空环境下，金属熔炼过程中产生的有害气体得到有效控制，减轻了对环境的污染。
3.高效：真空自耗电弧炉具有较高的熔炼速度，生产效率高。
4.质量稳定：真空环境下，金属熔炼过程中的氧化物、氮化物等夹杂物得到有效去除，提高了产品的质量。
四、真空自耗电弧炉的应用领域
真空自耗电弧炉广泛应用于钢铁、有色金属、稀土等行业，主要用于熔炼、精炼、合金制备等领域。
五、真空自耗电弧炉的维护与保养
1.定期检查真空泵的运行状态，确保真空泵的正常工作。
2.定期清理炉膛内的杂质，防止炉膛结垢。
3.定期检查高频电源的运行状态，确保电源的稳定输出。
4.熔炼过程中，注意观察熔池的稳定性，如有异常应及时处理。
5.熔炼结束后，及时关闭电源和真空泵，进行设备保养。
通过以上介绍，我们可以了解到真空自耗电弧炉的特点、工作原理、优点及应用领域，并为设备的维护和保养提供了一定的指导。
5--10公斤自耗炉
1- 真空自耗电弧炉 1台熔炼系统可替换的熔炼坩埚5Kg和10 Kg 融化钢铁熔化温度和重新编码以及浇注条件显示在电脑屏幕上以最小或者常规水压，在熔炼操作中水冷却扶轮静脉, 底部，扩散泵，真空高达10-8 milli-bar镍合金的融化, 铝合金和钢. 熔炼温度高达2200°C在熔炼过程中，引擎盖是为了便于合金的添加真空和控制大气熔炉和重熔感应熔炼炉这些产品是通过自耗电极永久模具，可拆模，冷型铸造设备备件必要的备件和配件. 模具成型材料和永久/拼合铸模.安装与培训两人的安装，完全操作与保养培训由供应商提供5--10千克真空自耗炉基本概述一个炉室固定在工作台上一个旋转熔炼工位。
可气动缸顶升。
一个KTZJ300.600油增压泵真空系统一个2000安熔炼电源电源满足熔炼4公斤钛及钛合金锭，5.5公斤锆及锆合金锭，7公斤铁及铁合金锭的需要。
环境要求：提供厂房：梁下4000。
设备电源供电电压为：3 相4线AC 380V±7%土木基础施工。
地平处理混凝土浇注厚度大于200mm采购方配合试车工作电网频率：50Hz±1%压缩空气：压力0.6MP a（如有需要）惰性气体（氩气）气体压力：0.4～0.8 MPa（工业冷水机）提供的循环冷却水：进水温度2℃－20℃，进水压力0.25-0.3Mpa，流量8m3/h应急水：压力：0.2－0.3MP a，（由发电机带动冷水机）海绵钛电极密度：3.3 g/cm3（最小）、钛锭4.5海绵锆电极密度：4.7 g/cm3（最小）、锆锭6.5基本技术参数最大熔化重量：≥5.5Kg锆及锆合金（密度6.5g/cm3）海绵钛电极密度：3.4kg/dm3最大熔炼电流：2000A电极杆最大行程：750mm下炉室升降行程： 100mm开路电压：68V工作电压:20－45V真空系统：一台ZL300油增压泵＋一台 ZJ-600罗茨泵＋一台2H-70滑阀泵泵电极升降速度：0～280mm/min，无级快速速度：500 mm/min极限真空度：≤7×10-2Pa工作真空度： 10-0.67Pa升压率：≤0.1Pa/min）抽空时间从大气压达到0.1Pa ，≤15分钟。
真空自耗电弧炉操作规程
真空自耗电弧炉操作规程一、操作步骤：1.真空机组启动前，应全面检查冷却水和油，冷却水应畅通，油应超过油液面线，机械泵、增压泵进出水阀门打开。
2.开启水泵，检查冷却水出水应畅通，水压不低于2kg。
同时，检查补给水闸是否打开。
3.炉体处于大气密封状态，增压泵处于大气（或真空）状态下的操作：（1）启动机械泵（机械泵未启动前，绝对不能开启V2）；（2）炉体与增压泵均为大气状态时（此种情况可能是长期不开泵、不抽真空、真空系统漏气造成，或要检修、换油，更换某一部件如真空规头等造成），先开V2（蝶阀2）对增压泵抽真空，等到机械泵出口无冒烟或机械泵声音已正常，再打开V1抽炉体。
如果此时炉体处于大气状态，原则上不能先开V1再开V2，因为先开V1增压泵内的大气会向上顶φ300阀门，如经常这样操作，φ300阀门极易损坏；（3）当低真空压力表达到-0.1Pa时，打开增压泵开始加热，增压泵加热30分钟左右，关闭V1并打开V3（φ300阀门），对炉体进行抽高真空。
（4）如果对增压泵油进行检查，等到油完全冷却后，必须要先对炉子破真空，然后再对增压泵破真空。
4.炉体与增压泵处于热态，即炉子连续生产时，真空操作如下：（1）关闭V2(此时V3处于关闭状态)；（2）打开V1对炉子抽低真空；（3）当机械泵出口不冒烟，低真空压力表读数为-0.1Pa时，打开V2并关闭V1后打开V3，对炉体进行抽高真空；5.放气操作（1）关闭真空仪表；（2）关闭V3（φ300阀门）；（3）打开V4电动放气阀；（4）放气完毕，关闭V4电动放气阀。
（注意：用手按电动放气阀按钮时，不能超过2秒钟，否则放气阀线圈容易烧毁。
）6.检漏操作（1）测漏气率必须在0.133Pa~1.33Pa（即1μ~10μ）压力范围内进行；（2）打开V3；（3）测完关闭V3；（4）漏气率E＝，E的单位为μ（或Pa）·升/秒ΔP为检漏时真空度下降值（μ或Pa）V为炉体总体积（升）t为检漏时真空度下降所需时间（秒）10Kg真空自耗电弧炉在熔炼前漏气率应达15μ（或Pa）·升/秒（以熔炼工艺流程卡要求为准）7.停止真空系统运转的操作（1）关闭增压泵加热30分钟后才能关闭V1、V2、V3阀门。
2吨,3吨,4吨,燃气锅炉使用参数
2吨、3吨、4吨燃气锅炉参数一、2吨燃气锅炉参数制造厂家：陕西德力能源科技有限责任公司品牌：范德力额定功率：1400KW，120Kcal*104运行压力：常压热效率（按低位发热值）:108%氮氧化物排放：NOx低于30mg最高水出温度：90℃燃烧方式：全预混数字直流变频、金属表面燃烧使用燃料：天然气、液化气、NG、LNG、CNG供气压力：2-7Kpa耗气量：123.5Nm3/h电功率：2400W电源：380V/50Hz供暖面积：12000-20000平米热水产量（17℃进，43℃出）：46T噪音：＜50dB(A)烟气温度：30＜60℃外形尺寸：长*宽*高 2018*900*1663接口尺寸：供回水口DN125mm，燃气管DN65mm，烟囱直径DN315mm，冷凝水排放口DN32mm二、3吨燃气锅炉参数制造厂家：陕西德力能源科技有限责任公司品牌：范德力额定功率：2100KW，180Kcal*104运行压力：常压热效率（按低位发热值）:108%氮氧化物排放：NOx低于30mg最高水出温度：90℃燃烧方式：全预混数字直流变频、金属表面燃烧使用燃料：天然气、液化气、NG、LNG、CNG 供气压力：2-7Kpa耗气量：185.1Nm3/h电功率：2800W电源：380V/50Hz供暖面积：18000-30000平米热水产量（17℃进，43℃出）：69T噪音：＜50dB(A)烟气温度：30＜60℃外形尺寸：长*宽*高 2800*900*1663接口尺寸：供回水口DN150mm，燃气管DN80mm，烟囱直径DN360mm，冷凝水排放口DN32mm三、4吨燃气锅炉参数制造厂家：陕西德力能源科技有限责任公司品牌：范德力额定功率：2800KW，240Kcal*104运行压力：常压热效率（按低位发热值）:108%氮氧化物排放：NOx低于30mg最高水出温度：90℃燃烧方式：全预混数字直流变频、金属表面燃烧使用燃料：天然气、液化气、NG、LNG、CNG供气压力：2-7Kpa耗气量：246.8Nm3/h电功率：2800W电源：380V/50Hz供暖面积：24000-40000平米热水产量（17℃进，43℃出）：92T噪音：＜50dB(A)烟气温度：30＜60℃外形尺寸：长*宽*高 3300*1000*1663接口尺寸：供回水口DN150mm，燃气管DN80mm，烟囱直径DN400mm，冷凝水排放口DN32mm。
真空自耗电弧炉
观察系统
现代真空自耗电弧炉一 般都采用遥控操作。 因为电弧炉在熔炼过程 中有击穿坩埚产生爆 炸的可能性，因此都 把炉体用防爆墙与操 作间隔开，进行遥控 操作，为此必须在操 作台上及其附近装有 统
真空系统是真空电弧 炉的重要组成部分。 真空系统是机械泵、 罗茨泵、油增压泵主 要组成。
机械泵
滑阀式机械真空泵属 于机械真空泵之一种。 由于它的抽速较大， 常用于真空冶炼、真 空干燥，真空处理、 真空浸渍、真空蒸馏、 真空模拟装置，电子 器件排气以及其他真 空作业中，也可做高 真空泵的前级泵。
冷却系统
真空自耗电弧炉的冷 却系统是保证正常运 转和安全的关键。在 熔炼过程中短暂的停 水都会导致严重的事 故发生。 真空自耗电弧炉需水 冷部分有：炉头、电 缆、电极杆、闭锁阀、 机械泵、油增压泵、 电源系统中的整流器。
坩埚系统
坩埚是真空自耗电弧炉熔炼不可缺少的部分， 电弧燃烧、自耗电极熔化、冶金物化反应及铸锭 结晶都是在坩埚内进行的。坩埚系统结构的优劣 直接影响铸锭质量、生产效率和安全生产。因此 坩埚系统必须满足以下基本要求。 1.能保证带走熔炼过程中产生的大量热能。 2.电阻要小。 3.密封性好，坩埚筒体、止口密封面不能有凹坑 、裂纹等现象。 坩埚系统主要由筒体、地垫、底座和水套组成。
炉体结构
1.炉体固定，坩埚移动式。
此种炉型炉体被固定在金属结构物框架上不 动，而坩埚被设置在一个可以移动的小车上，装 炉时移动至炉体下方，提升坩埚以完成封炉操作。 优点：结构稳定，占地面积小。 缺点：生产效率不高。
2.炉体转动、坩埚固定式
此种此种炉型炉 体由一立柱支撑并 可立柱升降和绕立 柱旋转。 优点：生产效率高。 缺点：结构复杂， 占地面积大。
机械泵简图
真空自耗
真空自耗电弧炉1 VAR的结构组成及其特点VAR 炉由真空系统、电极驱动机械系统、铜坩埚及冷却循环系统、直流电源、自动和手动控制系统、稳弧搅拌系统、检测和自动记录系统等部分组成。
VAR 炉现已处于较为完善的阶段，在结构上具有同轴性、再现性和灵活性特征，正在向更大容量和远距离精确操作发展。
VAR炉采用先进的计算机自动电控和数据收集系统，能够对给定的合金和铸锭规格建立良好的熔炼模式，并分析熔炼过程中出现的问题，获得良好的铸锭表面质量和内在冶金质量，提高金属成品率。
2 真空自耗炉的工作原理真空自耗炉主要用于钛和钛合金的生产。
图1所示为真空自耗炉原理示意图。
该炉有一个结晶器，结晶器装入水冷的外套里，并与熔炼电源的正极相接。
电源的负极与活塞即“拉杆”连接，该拉杆通过滑动的真空密封进入炉内。
待熔炼的钢材(即电极)夹紧在控制活塞的机座上，并且在炉膛抽空以后，下降电极与在结晶器底部的同样材料的金属垫料触发电弧。
当电极由于输人功率而熔化时，就可通过液压控制系统下降活塞，以便保持电极同由此而形成的熔池之间的距离不变。
当熔炼继续进行时，在结晶器里就逐渐地形成了一支新的锭料。
3 VAR基本的工艺流程：工艺流程：混料一压制电极一电极和残料焊接成自耗电极一熔炼一铸锭处理一检验。
3.1 真空自耗原料由纯料、合金元素、返回料等组成。
3.2 电极制备经过混料后，添加或未添加残料的原料通过压制、焊接，制成自耗电极。
焊接方法为自耗电弧焊或等离子焊，焊接应进行充分的保护或在惰性气氛下的容器里进行，以避免污染和难熔氧化物或氮化物的形成。
应严禁使用钨极氩弧焊。
制备的自耗电极必须具备足够的机械稳定性，即使在熔炼过程中加热时也不会开裂．并确保电流畅通无阻地通过。
3.3 熔炼过程炉子采用真空系统，是为了避免空气污染，同时有效去除氢气和氯化物。
水冷铜坩埚给金属的熔炼提供了适宜的容器，只要冷却适当，熔融金属就在其表面形成一层“渣壳”．既保护坩埚，又不被坩埚污染。
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一设备基本参数1 熔炼金属：钛、钛合金2 铸锭最大重量：3000kg3 熔炼电源参数: 6KV,三相频率:50Hz硅整流输出电压:20～60V(直流)，25000A,功率因数≥0.94 熔炼工作电压: 20～40V(直流)5 熔炼电流: 24000A6 低压电源：380V,三相50Hz,200KVA7 极限真空度： 6.67×10-3Pa8 升压率：≤4PaL/s,9 抽气速度： 1.33Pa小于等于10分钟10 冷却水: 水压0.2～0.4M Pa水温≤30℃流量：20M3/h11 压缩空气：0.4～0.6 M Pa，耗量：3L/s12设备占地空间: 主机9m×7.5m×10m(最高)，地下深4 m13 生产能力: 一次熔炼量为3000Kg；14工作制度与时间：周期式工作，工作周期约5个小时；15 设备总装机容量：2000KV A16 起重设备：5吨17 成套设备总重量：45T18 稳弧电流：0—10A,强度，0—70高斯，搅拌时间间隔10s-1200s19 坩埚尺寸：φ570mm×3200mm, φ660mm×2400mm20 炉头行程：2500mm21 电极杆行程：3000mm熔炼速度：0—300mm/min可调，快速提升：1m/min22 双工位角度：90度，转换时间：60s, 速度，2.5m/min23 X-Y轴调整：速度：0.1-1mm/s 范围: 0-10mm24 炉头内净空间：高度：2400mm二、设备描述1、设计概述1．1 本炉由真空熔炼室、滑轨导向联接体、真空系统、气动系统、水冷系统、电控系统和光学监视系统组成，设备设计蓝图如下：1．2 该真空电弧熔炼炉是双工位结构，具有提升和旋转能力，可以在一个工位处取出锭料和装载下一个电极，同时在另一个工位处进行熔炼。
1．3 该设备地下深4米，地面高度10米。
1．4 真空熔炼室由炉体、电极杆、熔炼电源、电极升降装置、结晶器组件等系统组成。
1．5 真空系统安装在地面上，以方便操作和维修。
2、结构描述2．1 炉体为双层炉壁（内层1Cr18Ni9Ti、外层Q235），立式圆筒焊接结构，壁中间通冷却水。
炉体上设有两个观察窗，熔炼时通过此窗可观察到电弧放电状态，并通过光学摄相头传送到控制室监视器显示屏上，炉体真空接管上设有真空测量规管、真空放气阀、充气阀、炉体上端设有供电极升降用的密封装置和两个观察窗及阳极（+）接线端子。
阳极（+）电流流经炉体和下法兰弹性触头导入结晶器创造电弧放电条件，和电极料棒形成同轴供电。
2．2 电极杆为双层无缝管夹层水套（内管为紫铜管，外管为不锈钢管），适合于承载24000A 的连续的大电流，外径为φ300，内有滚珠丝杠，上端外有气缸，通过中空拉杆为下端的气动夹头提供夹紧（自耗电极）料棒的动力。
熔炼时滚珠丝杠旋转带动电极升降，并有双立柱滚轮导向，通过炉体上部动密封进入炉体。
电极杆上部安装升降装置。
双立柱导向机构保证电极杆传动的稳定性。
通过铜排组件将负极（—）电流的电缆连接在电极杆的顶部。
在电极杆的下端安装有用于啮合与脱离辅助电极的电极夹紧装置，该装置在控制台通过按钮控制。
电极杆上部安装X-Y轴对心装置，通过微电机和微型减速机适当的调节电极杆相对于顶部的位置来实现电极杆的X—Y向运动，确保在熔炼过程中或熔炼前坩埚内部的电极的准确对中。
2．3 电极升降装置由伺服电机和滚珠丝杠构成,伺服电机通过齿形联轴器联接滚珠丝杠。
依据电弧电压的变化和自动称重数值变化，借助PLC装置自动控制电机转数，维持电极与熔池的合适距离，保证电极按工艺要求的升降速度自动熔炼，并通过旋转编码器将电极行程以数码形式显示给操作者。
具有较大调速范围的伺服电机配合减速机能够执行两种独立的电极运动模式——快速升降模式用于电极的装载和锭料的取出，慢速升降模式用于熔炼和夹紧。
2．4 结晶器及组件2．4．1铸锭结晶器为铜结晶器组装，其上部有吊环，每熔炼一炉后吊出卸锭。
水套内有隔水套筒、进出水管，使之满足热平衡要求。
稳弧线圈设在水套间，使电弧在磁场作用下稳定放电，并搅拌金属熔池，达到除气提纯的目的。
2．4．2 熔炉所需要的各种结晶器的规格如下表。
结晶器内径(mm)锭料的重量(kg)数量一次锭570 30001套二次锭660 30001套2．4．3 结晶器采用适合于熔炼钛的具有高电导率的紫铜合金制造，其厚度足以在正常操作条件下防止变形和确保几百个熔次无故障。
坩埚底部通过机械方式连接在坩埚体上，该机械装置允许快速拆卸。
结晶器组件还包括底板、限位底座（由不锈钢制造）和用于有效冷却的水导管（由不锈钢制造）。
结晶器法兰能够允许最大为24 KA的熔炼电流而不产生任何异常。
结晶器法兰装配静态弹性密封垫，用于真空/气氛和水/气氛。
同时配有多组紫铜导电柱，保证熔炼时的同轴供电。
2．4．4 结晶器外套由不锈钢制造，并设计成适合最大的坩埚，稳弧线圈由不锈钢筒体外缠单芯电缆构成，其与结晶器体组装在一起，它们之间形成水冷套筒结构，作为冷却水回水通道，稳弧线圈与结晶器之间通冷却水，用以冷却结晶器，冷却系统设计成在整个坩埚表面维持高速水流的结构，以保证不发生水停滞以及随之形成的蒸汽泡，对于每种规格的坩埚提供单独的匹配的水套。
进水温度为30℃，每个冷却工位配备其自己的管道增压泵，以增加水在整个坩埚表面的流动速度。
辅助泵系统用来使冷却水再流通经过系统，以及当必须取下坩埚时将水从系统中排出来。
冷却系统中的备用冷却水能够保证只要熔炼电源被切断，即使在供水系统发生故障的情况下，坩埚也将会是安全的。
稳弧线圈在电极熔化过程中起到束缚电弧的作用以保证自耗电极熔化底部以内凹形状连续熔炼。
2．5 滑轨导向连接体由滑轨、立柱导向体、液压装置等构成。
炉体升降时，由它滑动导向，下端与地基固联，上端与液压缸相接，支撑炉体升降、导向与转动；液压装置由油泵、油箱、电磁换向阀、节流阀、柱塞式液压缸、管路、空气过滤器、溢流阀、压力表等构成。
2．6 真空系统由1套油增压泵机组、1套罗茨泵机组及相应的阀门、管路等组成。
能够实现如下技术指标：a、极限真空度：6.67 x 10 –3Pa（在经净化、干燥和空炉冷态中）。
b、抽气速度：1.33Pa小于等于10分钟。
c、压升率：4PaL/s2．6．1 炉体的真空接管通过设计在绕轴旋转圆柱上的真空波纹管和真空密封垫与真空机组相连接。
安装可更换筛网的真空除尘罐用来分离金属飞溅和金属蒸汽冷凝物，保证真空机组的使用寿命和性能稳定性。
2．6．2 由1套油增压泵机组、1套罗茨泵机组及相应的阀门、管路等组成。
包括：Z-600油增压泵（一台）+ ZJP-600罗茨泵（一台）+2X-70旋片泵（一台）；ZJ-2500罗茨泵（一台）+ ZJP-600罗茨泵（一台）+H-150滑阀泵（一台）机组及相关管路、阀门、泵架等。
2．7 气动系统：由定压阀、分水器、油雾器、配气管、换向阀、节流阀、消音器等构成。
提供各气动阀门、气缸和气动夹头气缸的压缩空气和换向。
2．8水冷系统：由冷却水控制柜、管路等组成。
水控制柜上设有电接点式水温、水压表、阀门、配水管、回水箱。
通过管路供给真空机组、水冷电缆、电极杆、结晶器、炉体的冷却水。
控制系统对供水系统有监视、报警、安全连锁控制功能，确保设备安全运行。
2．9 电源及电控系统：2．9．1 熔炼电源的进线为6KV的3线制系统。
电源电压的变动范围将为±5% 。
2．9．2电源系统包括熔炉配电盘、饱和电抗器、变压器-整流器或直流熔炼电源装置、功率因数改进电容器、汇流条和电缆、交流马达和控制器以及辅助设备配电盘。
2．9．3控制电源用来向变压器-整流器装置配电。
包括一个输入断路器（用于变压器的次级侧）以及必要数量的输出馈电线，输出馈电线包括适当级别的绝缘体、保险丝、开关以及电流接触器。
变压器的次级断路器应与变压器的初级6KV断路器实现电动互锁。
2．9．4 饱和电抗器在每个电源电压器之前将直流输出电压和电弧电流控制在所要求的数值。
电抗器的额定电压和电流应适合熔炉电路的要求。
可调节的电抗值的变化范围适合整个熔炉电路的参数以及需要达到的电流控制的要求。
电抗器为环氧封装型的，并配有所有附件和保护装置。
2．9．5变压器-整流柜装置能够持续提供所需要的24KA直流的熔炼电流。
整流柜能够在环境温度为45℃的条件下工作，将供应的交流电转变为适合作为熔炼电源的直流电。
空载直流电压大约60V，工作电压在20 –40V范围内。
整流器能够提供最大值为25000A的恒定直流电。
2．9．6直流整流柜由硅整流器装置构成。
整流柜适合从零到全电流输出的无级可调控制。
在每个整流器的机壳上提供整体式水冷机构以确保长时间在热条件下的稳定工作。
2．10 光学监视系统：为了在熔炼过程中对熔池进行远距离观察，提供两套摄像头连同彩色监视器（闭路电视系统）。
将监视器安装在控制室内的控制台位置上。
2．11 电极称重系统：电极杆组件中安装一套电极称重系统，用以测量电极组件的皮重（可以调节到零）和电极重量。
称重系统能够测出熔炼过程中电极重量变化的精确数值，并传送到重量指示器显示,同时传送给PLC控制系统。
重量指示器包括0 –5,000 kg 的量程，具有多量程读出器，精度高于0.125%。
称重系统数据存储在上位机系统内，也可通过记录仪单独记录。
在熔炼过程中使用基于PLC/PC对熔炼速率进行自动控制。
根据称重系统的测量数据，对于时间的输出值计算熔炼速率来调节熔炼电流，实现熔炼速率自动控制。
并给出必要的修正系数/常数来保持熔炼速率的设定值偏离最小并且时间最短。
2．12控制系统由一个带操作台的大型控制柜集中控制。
采用可编程控制器(PLC)，实现自动熔炼及各操作过程的自动控制。
操作台面板上装有熔炼电压、电流控制按钮和指示仪表以及其他仪表，有真空系统操作显示模拟屏；有水温、水压等超标报警装置以及电器过载及联锁保护装置。
控制系统还包括一套上位机控制系统。
电控系统操作方便，稳定可靠，易于检查维修。
在控制台和控制盘上提供的仪表/功能包括：a、一台无纸记录仪，单独用于记录熔炼电流、电弧电压、稳弧电流、电极重量、熔炼速率、真空度。
b 、熔炼电流调节设备包括熔炼电流表、电弧电压计和电极称重传感器。
c、真空计为全量程数字真空计并具有设定输出功能，对气体介质不敏感，确保在充氩气保护熔炼下真空度准确。
d、冷却水系统监测，包括入口和出口处的坩埚冷却水温度、每个熔炼工位的坩埚冷却水流动速率、其它回路所使用的冷却水出口温度。
e、稳弧线圈电流可在上位机上对其进行设定。
f、监视系统由摄像头和彩色监视器组成。
g、配有用于在氩气保护气氛下熔炼/冷却的绝对压力计。
h、配有记录熔炼时间的实时时钟。