如何解决回转窑运行常见问题
回转窑运行常见问题及解决方案
回转窑运行常见问题及解决方案回转窑的处理能力异常丰富，这一特点已将其推向越来越多的应用领域。
虽然回转窑是可靠的机器，但它们可能会遇到问题，尤其是在设计，监控或维护不当的情况下。
知道为什么会发生此类问题，以及如何识别和解决这些问题对于最大限度地提高回转窑的使用寿命至关重要。
尽管问题通常是特定于手头操作的独特参数，但这里重点介绍了回转窑操作员面临的一些最常见挑战，以及其原因，如何发现它们以及解决问题的潜在途径。
这些问题中的许多问题也可以通过过程或设备审核来确定。
环（渣）形成窑炉中的炉渣或坝环形成是指在窑炉内部周围形成的堆积物，其作用是防止材料通过或受到显着抑制。
在窑炉中形成物料环具有多种含义，包括影响停留时间和引起产品质量问题，在进料端密封件中积聚物料，降低产量以及促进窑炉中的物料备份等问题。
它还会大大降低吞吐量。
此外，如果环（或环的一部分）断裂，则有可能完全堵塞窑炉出口，从而导致更严重的问题。
形成环经常需要经常停机以清除材料，废品以及对后处理的更高需求。
简而言之，它降低了整个过程的效率。
是什么原因导致窑炉成环？成环非常普遍，大约占85％的商业窑炉中。
通常是结渣温度变化的结果。
结渣温度是材料融合在一起并使其固化的温度。
如果允许进料成分发生变化以降低排渣温度，则会形成环。
同样，如果窑温度没有正确测量和控制，则温度可能会超过结渣的温度，从而导致成环。
成环的迹象窑中形成环的潜在迹象包括从窑中排出的物料显着减少或完全停止。
您如何解决成环问题？炉渣环可以手动移除，也可以通过提高系统的工作温度使其溶解。
如果采用温度调节方法，一旦环破裂，温度可再次降低至可能形成炉渣的温度以下。
为了防止将来产生额外的结渣，应检查燃烧室热电偶和监控系统，以确保它们正常运行以进行足够的温度监控。
进料的规格也应与原始工艺参数进行比较，以确保不对原料的变化负责。
在某些情况下，也可以通过提高窑的转速来消除炉渣的形成，从而使物料更快地通过窑。
回转窑常见故障原因及排除
回转窑常见故障原因及排除回转窑系统是水泥熟料煅烧系统重要组成部分，现主要故障原因分析及排除方法介绍如下：【常见故障】：红窑掉砖【发生原因】：1、回转窑窑皮挂得不好的时候。
2、其筒体部过热变形，内壁凹凸不平。
3、窑衬镶砌质量不高或磨薄后未按期更换。
4、回转窑筒体中心线不直；轮带与垫板磨损严重，间隙过大时筒体径向变形增大。
【排除方法】：1、可以加强配料工作及煅烧操作。
2、严格控制烧成带附近轮带与垫板的间隙，间隙过大时要及时更换垫板或加垫调整，为防止和减少垫板间长期运动所产生的磨损，在轮带与垫板间加润滑剂。
3、做到红窑必停，对变形过大的回转窑的筒体及时修理或更换；4、定期校正其筒体中心线，调整托轮位置；5、选用高质量窑衬，提高镶砌质量，严格掌握窑衬使用周期，及时检查砖厚，及时更换磨坏的窑衬。
【常见故障】：托轮断轴【发生原因】：1、托轮与轴配合不合理托轮与轴的配合过盈量一般为轴径的千分之零点六到千分之一，以保证托轮与轴不会产生松动，但这个过盈量会使轴在托轮孔的端部产生缩颈，产生应力集中，那么轴在此发生断裂不难想像，事实也是如此。
2、疲劳断裂由于托轮受力复杂，若把托轮与轴作为一个整体考虑，那么轴所承受的弯曲应力、剪应力最大之处在托轮孔端部的对应处，该处在交变负荷的作用下容易疲劳，所以断裂也应发生在托轮与轴结合部位的端部。
3、制造缺陷托轮轴一般需要由钢锭或圆钢锻打、机械加工、热处理等工序完成，中间一旦出现缺陷又未能检出，比如钢锭内杂质、锻造虫皮等、热处理中出现微裂纹，这些缺陷不但使轴承载能力受限，还产生应力集中，由此为源，一旦裂纹扩张，断裂就不可避免。
4、温度应力或受力不当回转窑大瓦发热是一种常见故障，若操作维护不当，容易使托轮轴产生表面裂纹。
当大瓦发热时，轴的温度一定很高，此时若使轴急剧冷却，由于轴的内部冷却很慢，急剧收缩的轴表面只有通过裂纹来释放巨大的收缩应力，这时表面裂纹会产生应力集中，在交变应力的作用下，裂纹一旦出现环向扩张，且达到一定程度就会发生断裂。
影响回转窑运转率的常见故障及对策
影响回转窑运转率的常见故障及对策当前我国大型干法回转窑生产线完好运转率有好大一部分在90%以下，究其根源，主要是在运行中突发故障多，常常被迫停窑处理.，现就5000t∕d回转窑常见故障及处理办法进行介绍。
1工艺故障1.1预热器结皮堵塞预热器结皮堵塞，大多发生在烟室缩口处，其成因主要有三大方面，一是原燃材料中有害元素超标、配料成分不恰当，二是窑尾密封湘风大，三是操作不当造成碱、氯、硫等有害成分循环富集。
其较为有效的办法是：（I）优化配料方案，尽可能减少碱、氯、硫等有害成分的带入，对结皮较严重的可适当提高硅酸率；同时，要控制操作，避免还原气氛的出现：（2）根据结皮的情况采取人工定时给予清理，同时要避免窑内不完全燃烧的现象；（3）在停宿检修时必须处理好窑尾密封装置。
1.2窑皮不稳定反复脱落窑皮不稳定反复脱落造成窑内耐火碗快速变薄甚至抽签、脱落，现有的长形预均化设施，堆头、堆尾的原料成份波动可高达20%左右，因此，极其容易导致窑内热工制度的波动，从而会造成上过渡带、烧成带窑皮的反复脱落，出现窑筒体温度过高甚至局部“红窑”而被迫停窑的情况，这类事故引起的停窑少则3、4天，长的可达一个星期以上，对窑的运转率影响非常大。
为防止此类事故的发生，我们一是对预均化堆场堆尾的物料留下10米左右不取，二是尽量保持生料库的缸满在50%以上，三是一旦发觉热工波动便马上通过适当减少喂料量，以稳定热工制度。
2设备故障2.1轮带滑移量过大轮带滑移量过大，正常情况下轮带滑移量应保持在5〜25mm之间较为合适，但有的企业对此没有足够的认识，在轮带垫板磨损后没有及时调整，使轮带滑移量较长时间在40mm以上，这样轻则引起窑砖扭曲、错位而垮塌，严重的还会导致窑筒体的变形，出现这些情况，停窑的时间通常都在7天以上。
为避免出现这一事故，我们一是要注意观测轮带滑移量，二是每次停窑时都必须检查轮带与垫板的间隙，5000t∕dS?(Φ4.8m×72m)冷态间隙应保持在17〜19mm为宜。
回转窑窑况的原因及处理
回转窑窑况的原因及处理大倾角皮带因预热器溢料而造成破损故障现象：预热器入口处溢料，导致皮带停止运转而电机正常运转，皮带与头、尾轮产生磨擦。
原因分析：1. 预热器料位计上限位故障。
2.设备保护系统失灵。
3. 岗位工与中控工责任心不强。
预防及解决措施：1. 岗位工与中控工要勤沟通，掌握当班生产计划及每次上料所需的时间。
2. 上料时岗位工要对所辖区域内的设备进行监护，防止预热器入口处溢料。
3. 上岗时，岗位工与中控工一旦发现皮带机不转时，要立即停机，并及时通知调度室，以防止皮带与头、尾轮磨擦产生损坏，造成重大生产事故。
窑体弯曲出现刮、卡现象原因：1. 在停窑初期，窑内温度较高未及时转窑。
2. 烘窑时，遇到雨天或雪天，造成窑体受热不均。
3. 停窑后长时间不转窑。
4. 因停电，设备故障或不按操作规程进行操作导致回转窑突然停转，石灰石集中在下部，局部高温。
影响：1. 窑位窜动，影响窑头、窑尾密封。
2. 窑体受力不均，震动大易损坏传动机构。
3. 易损坏托轮。
防止及处理方法：1. 停电时，及时启动备用电源转窑（15min以内），防止回转窑停转时间过长。
2. 烘窑时，如遇到雨天或雪天应立即启动辅传转窑，使窑筒体受热均匀。
3. 通常弯曲的凸向部分在下。
如弯曲不大，可将窑筒体弯曲部分向上，稍停片刻加热弯曲部分的筒体。
温度较高时，需慢转窑几周后，再使弯曲的凸向部分停在上方。
如此反复进行，直至基本复原为止。
4. 如果筒体弯曲较大，拖轮与轮带有较大间隙，电机无法启动，应考虑大修处理。
5. 严格按操作规程进行标准化操作。
结圈原因：1. 石灰石中小粒灰石比例大，杂质含量多（SiO2、FeO3、Ali2O3、粉尘）。
2. 操作不当，工艺参数不合理，致火点后移、煅烧带伸长使液相过早出现。
3. 高温状态下带料停窑。
4. 窑温、窑速、给料量不匹配，造成物料在高温区域内停留时间过长。
5. 煤气质量差、发热植低、压力波动大，煤气在窑内未充分燃烧，导致煤气在窑尾和预热仓室内继续燃烧。
链篦机-回转窑的常见故障和解决方法(精华总结)
链篦机-回转窑的常见故障和解决方法一、堵塞现象回转窑生产工艺存在一个“通病”——预热系统堵塞。
堵塞的发生不仅扰乱了窑的热工制度，降低了窑产量和熟料质量，而巨处理起来费时费力，甚至还会造成人员伤亡大事故。
预热系统堵塞时，一般有以下几种“症兆”；1、排灰阀静止不动。
2、堵料部位以上各处负压剧烈上升；堵塞部位以下部位则出现了正压，捅料孔、排风阀等处向外冒灰；窑头通风不好，严重时往外冒火。
3、排风机入口、一级筒出口、分解炉出口、窑尾等处温度异常升高，甚至达到或超过危险温度范围。
4、预热器锥体负压急剧减小或下料温度减小。
如果发现不及时，旋风筒内几分钟就积满了料粉，但往窑内下料却很少。
当堵窑料量过大时，就会出现突然塌料，料粉冲出窑外，酿出事故。
对于五级旋风预热器或预分解密来说，预热系统内容易堵塞的部位主要有以下几处：①四级旋风筒C4垂直烟道、C4锥体；两者堵塞物相似，主要是高温未燃尽的煤粒和生料沉积物。
②窑尾烟室缩口和窑尾斜坡；堵塞物主要是结皮物料，冷却后很硬，碱含量（R2O）高。
③五级旋风筒C4锥体及下料管；堵塞物主要是结皮物料。
①分解炉及其连接管道。
C4筒及分解炉连接管道堵塞物中有大量结皮，有的质地很硬，结皮物上有大量未燃尽的煤粒子，用高压风吹时，会出现明火。
二、原因分析预热系统堵塞的主要原因是在预热器和窑之间的“内部循环”。
当窑尾废气温度达到一定值时，粉尘就粘附在废气管道壁上，而这种粉尘由于吸附了碱、氯、硫，故粘性很大。
随着温度的上升，粉尘粘附的数量和硬度也增加了，这便形成结皮。
管道实际通风截面就要减少，有时旋风筒顶部的粘灰脱落排在旋风筒内，就使旋风筒下部堵塞。
当预热器内生料和燃料含硫、碱较高时，温度达到400～600℃时SO2就会转化为SO3。
SO3被生料粉吸收以后生成CaSO4，在860℃下CaSO4熔融并容易与料粉在预热器底部和窑尾内部结成碱圈。
预热系统的结皮和堵塞最容易在最低级的两个预热器内产生，特别是最下一级旋风筒是最容易发生结皮的地方。
回转窑常见故障及方案
回转窑常见故障及处理方法一.掉转红窑:1.窑衬及其镶砌质量不良或腐蚀后过薄没有按时更换,导致掉转红窑?方法:选用质量高的耐火砖,停窑补换新砖,提高镶砌质量,严禁补压。
2.窑皮挂的不好?方法:加强配料工作,提高煅烧操作水平。
3.轮带与垫板磨损严重,间隙过大,窑筒体径向变形增大?方法:严格控制烧成带附近的轮带与垫板间隙,间隙增大时要及时更换垫板或加垫调整。
4.窑体中心线不直?方法:定期校正窑体中心线。
5.窑筒体局部过热变形,内壁凹凸不平?方法:红窑必停,对变形过大的窑筒体及时整修或更换。
二.窑筒体振动:1.窑筒体受热不匀,弯曲变形过大,托轮脱空?方法:正确调整托轮。
2.大小齿轮齿合间隙过大或过小?方法:调整大小齿轮的齿合间隙。
3.大齿圈接口螺栓松动或断落?方法:紧固或更换螺栓。
4.弹簧板焊缝开裂?方法:重新找正焊补。
5.传动小齿轮磨损严重,产生台阶?方法:更换小齿轮。
6.基础地脚螺栓松动?方法:紧固地脚螺栓。
三.窑筒体开裂:1.表面温度太高或红窑烧损窑筒体,强度和刚度削弱? 方法:窑筒体补焊,加固烧焊。
2.某档托轮顶力太大?方法:正确调整托轮,减轻负荷。
3.窑筒体钢板材质有缺陷或接口焊缝质量差?方法:探伤检查内部缺陷四.窑筒体弯曲偏斜:1.突然停窑,长时间没有转动?方法:将窑弯出做一记号,等窑转到上面停窑数分钟使其复原。
2.窑墩基础下沉,托轮位置发生移动?方法:根据测量数据调整托轮位置五.托瓦衬瓦过热:1.窑中心线不直,衬瓦受力过大?方法:校正中心线,调整托轮受力情况。
2.托轮不正确歪斜,轴承推力过大?方法:调整托轮位置。
3.轴承内冷却水管漏水,用油不当或润滑油变质,以及油内混有其他杂物?方法:换油,修理水管,清洗衬瓦。
4.带油勺发生故障或油盘油沟堵塞?方法:清理油勺,修复带油勺。
六.电动机振动:1.地脚螺栓松动?方法:紧固地脚螺栓。
2.电动机与联轴器中心线不同心? 方法:校正中心线。
3.轴承损坏?方法:更换轴承,检查,调整间隙。
回转窑的常见故障及处理措施
回转窑的常见故障及处理措施一、温度指示误差大故障原因：1.热电偶被物料糊住；2.热电偶被烧断。
处理措施：1.清理积料；2.更换热电偶。
二、压力指示偏低故障原因：1.测压管被粉尘堵塞；2.旋风筒积料。
处理措施：1.用压缩空气吹扫测压管；2.用压缩空气吹扫旋风筒锥部。
三、跑生料故障原因：1.窑尾温度下降过大，喂煤量过少；2.预热器塌料，生料涌入烧成带，窜出窑头；3.火头被生料压缩，窑头温度下降，窑头负压波动，窑电流下降，窑内发浑，篦下温度高，窑头、冷却机冒灰。
处理措施：1.减喂料，减窑速；2.当出现跑生料预兆时或跑生料前期，可适当加煤。
当跑生料已成事实，窑头温度下降较大，宜适当减少喂料喂煤。
待电流及烧成带温度呈上升趋势时，即可加料，提高窑速，加料幅度不宜过大。
四、清理结皮故障原因：1.窑头正压太大；2.跑生料；3.冷却机堆雪人。
处理措施：1.放慢篦床速度,加大窑头抽风；2.减料、减煤、减风,大慢车；3.见冷却机“堆雪人”故障处理。
五、预热器塌料故障原因：1.总排风量突然下降；2.锥体负压突然降低；3.窑尾温度下降幅度很大；4.窑头负压减小，呈正压。
处理措施：大塌料按跑生料故障处理，小塌料可适当增加窑头喂煤，或不作处理。
六、窑筒体温度低故障原因：窑皮太厚。
处理措施：1.窑打快车；2.改变入窑生料率值，提高硅值，降低铝率。
七、窑体温度高故障原因：1.掉窑皮；2.耐火砖薄；3.烧成带温度高；4.入窑生料率值不当，窑皮难挂；5.烧成带掉砖引起红窑。
处理措施：1.移动冷却风机，冷却高温区；2.调节喷煤管内外风改变火点，如筒体温度高于400℃还有上升趋势，停窑换砖；3.保证生料分解率，减轻窑头压力；4.提高铝率，提高烧成带温度，窑速、喂料量低一些；5.停窑补砖。
八、预热器锥体堵塞故障原因：1.下料翻板阀长期窜风，下锥体结皮；2.分解炉煤粉未充分燃烧，物料粘性增大，逐步积于锥体，未及时清堵；3.锥体负压急剧减少，下料温度下降，出口温度上升。
如何解决回转窑运行常见问题
如何解决回转窑运行常见问题在水泥的生产过程中，回转窑作为生产的核心，其运行质量直接关系到出产的水泥质量，同时会对水泥厂的产品产量造成影响，因此如何对回转窑在运行中出现的问题进行及时解决，如何正确合理的维护回转窑设备保证其运行的高效性以及安全性是水泥厂工作的重点内容之一。
文章通过对实际工作中生产经验的总结，着重论述了现实中回转窑运行的常见问题以及解决问题的有效措施。
标签：回转窑；问题；运行；水泥生产1 轮带复位1.1 位移形成因素由于垫板同回转窑之间存在缝隙，轮带由于缝隙的存在会产生相对滑动，因而会对垫板端部的挡圈或者是挡块造成磨损。
而磨损最严重的部位则是垫板同轮带之间，当间隙较大时，轮带同挡圈以及挡块之间会产生强烈的相对滑动，加剧了磨损程度。
另外由于托轮位置调整不恰当也会造成挡圈同轮带或者是挡块同轮带之间磨损夹具，使得轮带产生位移，从正确的位置偏离出来。
若是轮带出现位移，那么就会使得托轮同轮带之间的接触宽度降低，相对的会加大接触应力，使得磨损现象加剧。
相对于上述问题，挡轮轮带的位移还会造成齿轮位移，即大齿轮、小齿轮从正确位置偏离，如此，齿轮同齿轮罩之间会产生碰撞摩擦，对回转窑的密封装置也会造成一定的影响。
所以，若是挡圈、挡轮同轮带之间作用产生了较大的磨损从而引发了轮带位移过大时，应当对轮带进行复位处理。
1.2 复位措施1.2.1 措施一：在需要进行复位的支承部位放置一个千斤顶，通过千斤顶支撑起窑筒体，保证在轮带上没有筒体的作用力，继而在筒体上部和下部每隔一段位置就焊接一个支座，用来放置千斤顶，每个千斤顶的规格在20T至50T，安装好后同时摇动千斤顶，推动轮带，将其进行复位。
1.2.2 措施二：在需要进行复位的支承部位，在筒体周围等距均匀的焊接三个钢体支座，然后再支座上设置安放一个规格为20T至50T的千斤顶，慢慢转动回转窑，在转动窑体的过程中摇动千斤顶推动轮带，使得轮带复位。
1.2.3 措施三：在需要进行轮带复位的部位支承处，其轮带垫板周向分别焊接四个螺母，且螺母上带有螺栓，为了防止螺母出现歪斜，则在螺母两边焊接用以支承的钢板，然后慢慢转动窑体，在转动的过程中，在托轮一侧将转出的筒体螺栓依次进行旋紧，通过螺栓推动轮带，并且需要根据轮带发生位移的方向调整复位的方向，保证窑体的窜动方向在控制中，保证轮带复位快速高效。
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如何解决回转窑运行常见问题
作者：陆鹏
来源：《科技创新与应用》2014年第06期
摘要：在水泥的生产过程中，回转窑作为生产的核心，其运行质量直接关系到出产的水泥质量，同时会对水泥厂的产品产量造成影响，因此如何对回转窑在运行中出现的问题进行及时解决，如何正确合理的维护回转窑设备保证其运行的高效性以及安全性是水泥厂工作的重点内容之一。
文章通过对实际工作中生产经验的总结，着重论述了现实中回转窑运行的常见问题以及解决问题的有效措施。
关键词：回转窑；问题；运行；水泥生产
1 轮带复位
1.1 位移形成因素
由于垫板同回转窑之间存在缝隙，轮带由于缝隙的存在会产生相对滑动，因而会对垫板端部的挡圈或者是挡块造成磨损。
而磨损最严重的部位则是垫板同轮带之间，当间隙较大时，轮带同挡圈以及挡块之间会产生强烈的相对滑动，加剧了磨损程度。
另外由于托轮位置调整不恰当也会造成挡圈同轮带或者是挡块同轮带之间磨损夹具，使得轮带产生位移，从正确的位置偏离出来。
若是轮带出现位移，那么就会使得托轮同轮带之间的接触宽度降低，相对的会加大接触应力，使得磨损现象加剧。
相对于上述问题，挡轮轮带的位移还会造成齿轮位移，即大齿轮、小齿轮从正确位置偏离，如此，齿轮同齿轮罩之间会产生碰撞摩擦，对回转窑的密封装置也会造成一定的影响。
所以，若是挡圈、挡轮同轮带之间作用产生了较大的磨损从而引发了轮带位移过大时，应当对轮带进行复位处理。
1.2 复位措施
1.2.1 措施一：在需要进行复位的支承部位放置一个千斤顶，通过千斤顶支撑起窑筒体，保证在轮带上没有筒体的作用力，继而在筒体上部和下部每隔一段位置就焊接一个支座，用来放置千斤顶，每个千斤顶的规格在20T至50T，安装好后同时摇动千斤顶，推动轮带，将其进行复位。
1.2.2 措施二：在需要进行复位的支承部位，在筒体周围等距均匀的焊接三个钢体支座，然后再支座上设置安放一个规格为20T至50T的千斤顶，慢慢转动回转窑，在转动窑体的过程中摇动千斤顶推动轮带，使得轮带复位。
1.2.3 措施三：在需要进行轮带复位的部位支承处，其轮带垫板周向分别焊接四个螺母，且螺母上带有螺栓，为了防止螺母出现歪斜，则在螺母两边焊接用以支承的钢板，然后慢慢转动窑体，在转动的过程中，在托轮一侧将转出的筒体螺栓依次进行旋紧，通过螺栓推动轮带，
并且需要根据轮带发生位移的方向调整复位的方向，保证窑体的窜动方向在控制中，保证轮带复位快速高效。
1.2.4 措施四：在需要进行轮带复位的地方，根据需要调整的实际方向要求，将托轮形状进行调整，通过将托轮变为八字形，利用轮带在运行中，偏斜后所具有的轴向分速度，使得轮带自我复位。
2 回转窑齿轮顶齿问题和相关解决措施
2.1 项齿原因
磨损现象存在于回转窑各个部位，在轮带、垫板间；轮带、托轮间；托轮轴、轴瓦间；以及托轮轴轴承都不同程度的存在被磨损的现象，加上托轮调整中的调整失误和筒体变形，都会引发筒体在轴向上的中心线发生下降，使得齿顶隙越来越小，顶齿现象就是由于这种现象不断加剧造成。
当顶齿现象发生后不但会加剧设备的磨损，同时还会使得设备运行过程中振动变大，摩擦力加大会增加电动机的功耗，同时会令滚动轴承产生热量，导致连接螺栓在振动中变松，甚至筒体内的耐火砖会发生脱落现象。
2.2 解决措施
2.2.1 向内推进托轮法。
每档的托轮组中若是将其中两个托轮同时进行推进，由于推进方向是向内，那么筒体的中心就会相应的被抬高，而中心位置的提升就会加大大齿轮、小齿轮的顶隙。
通过分析其几何关系，若是同时向内推进两个齿轮1.73mm，筒体的中心位置就会相应提升1mm，通过对大小齿轮在回转窑运行中进行传动动作的几何关系可以计算出顶隙的实际增大量。
在实际的操作中，虽然由于筒体轴向上的中心线发生了偏移，但是并非所有的齿轮都发生了顶齿现象，顶齿仅仅只是在部分齿轮上发生，在回转窑刚运行时，回转窑处于冷态，若是发生了顶齿现象则程度会更加严重，所以，调整工作一般应当在冷态运转状态下进行，并且应当尽量减小调整量，避免由于调整依法的托轮轴承过热。
2.2.2 加垫法。
在托轮底座增加垫板，通过在机座同托轮底座之间增加了钢板的方式抬高了筒体的中心高度，使得齿轮的顶隙加大。
从实际的操作中可以看出，每添加1mm钢板，就会太高筒体中心高度1mm。
由于加垫法必须要停止回转窑的运行，但是由于加垫厚度较随意，所以当调整量较大时可以采用该种方式。
2.2.3 外移小齿轮。
减速器的螺孔为长槽形，电动机的底座螺孔也为长槽形，恰巧同小齿轮的底座螺孔相互适应，所以，大小齿轮的顶隙调节可以通过小齿轮轴承座的向外移动进行调节，这种通过改变小齿轮同连接小齿轮的电动机、减速器的方式必须将回转窑停止，且在调整量上较为有限，因此应用范围较窄。
3 轮带垫板下加垫方法
松套轮带是目前回转窑中常见的结构，应用广泛，在垫板以及轮带之间存在一定的间隙，被称作“轮带间隙”。
轮带的设计间隙作为原始间隙不但要考虑筒体是否会在窑热态时出现缩径，同时还要避免在热态下由于过大的间隙造成筒体刚度受损，并且还会加大垫板同轮带之间的磨损程度。
但是即便垫板同轮带之间间隙满足应用需求，由于垫板同轮带之间在设备运作时会产生磨损，从而其间的间隙也会不断的加大。
一般标准要求为，筒体相对的椭圆度应当小于0.4%，轮带间隙小于筒体直径的1/250，若是间隙超过了上述允许值，必然会影响回转窑内衬的性能，同时也会加剧磨损程度。
若是磨损程度严重则有可能使得垫板发生断裂，使得焊缝出现开裂。
因此，当发现轮带间隙超过了规定值时，必须对此进行处理，采用更换垫板或者加装垫板等方式，而在实际的调整中往往都会采用添加薄垫板的方式。
3.1 确定新加薄垫板的厚度
3.1.1 测量冷态时轮带的顶部间隙Gt，并考虑可能存在不均匀磨损，要转窑多测几次求出平均值。
3.1.2 由于筒体与轮带都存在一定变形，冷态时筒体顶部是扁平的，故顶部间隙Gt并不等于△D（pD为轮带与垫板直径差）。
据有关资料介绍，近似地有公式△D=2Gt /π≈0.64Gt
3.1.3 窑工作时（即热态时），还有一定的膨胀量△，可根据△D的设计值（△D设）确定。
3.1.4 根据上述测试和计算，就可方便地确定薄垫板的厚度S，即S=△D-△D设/2=0.64Gt-△D设/2，并把计算结果圆整后即得薄垫板的厚度。
如，窑冷态时轮带的顶部间隙为27mm，则新加薄垫板的厚度并不是13mm，而是6mm。
3.2 加垫方法
在垫板上新加薄垫板的方法有两种，一种是直接在旧垫板上加薄垫板，这种方法操作简单，只需在筒体顶部把新垫板放人，点焊后转入下面，利用轮带与托轮的压力把新垫板与旧垫板压得密实，然后再焊牢实即可。
然而由于轮带与垫板之间仍有间隙存在，会有相对滑动，从而会把新垫板挤开；另外，新垫板由于不可能较厚，因此也容易重被磨掉。
另一种方法是把新垫板垫在旧垫板下面，这种方法操作复杂，但使用寿命长。
4 结束语
作为水泥生产的重要设备，回转窑起了关键作用，因此其运行中出现的任何问题都会严重影响产品的质量。
通过上述介绍和对于相关问题的解决方案，希望可以有效减少回转窑设备的问题，提高水泥的生产质量以及效率。
参考文献
[1]钱榴云，蒋冬青.机械设备安装与维修[M].长沙：湖南科技出版社，2001.
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