压铸件的缺陷特1
第一章 铸造缺陷
第一节 多肉类缺陷
1、飞翅 （飞边）
定义：垂直于铸件表面上厚薄不均匀薄片状金属突起 物， 常产生在铸件分型面和芯头处以及铸型中任何 两个部分的交合面上。
灰铸铁 湿型
由于砂芯与芯座 之间的缝隙过大、砂 芯尺寸太小、或下芯 前砂芯磨削太多而造 成的毛刺。右上方是 夹砂结疤。
缺陷形成的原因
消除缺陷的措施
过芯出铸 多的现铁 砂表的缸 型面气套 的上孔碎 透（，块 气型可（ 性砂能湿 过温是型 低度水） ）过气切
高凝削 ，聚加 水在工 分砂时
铸钢（干型）件气孔，没有充分脱氧
锡青铜铸造（干型）的青铜喷嘴，由 于熔炼过程中吸收气体二造成的气孔
可锻铸铁引渣—铁而形成的表面针孔
可锻铸铁（湿型）件由于金属与熔渣发生反 应而形成的表面针孔
有局部皮下针孔的铸钢泵体（湿型）
皮下针孔的球墨铸铁件（湿型）
2、缩孔
在铸件厚断面内部， 两交界面的内部及厚断 面和厚断面交接处的内部或表面形状不规则， 孔内粗糙不平， 晶粒粗大
有 敞 露 缩 孔 的 铸 铁 件 （ 湿 型 ）
缺陷见于各种黑色金属和铜合金砂型铸件。
缺 陷 成 因 1.上型面夹砂结疤
（1）型壁形成以低强
剖 视
度的水分凝结层，接着
图
形成一层干砂层，其膨
胀受到两侧型壁阻碍，
使之受压而拱起。当液
态金属上升接触砂层时，
俯
液态金属的压力将拱起
视 图
的沙层顶回，使砂层破
裂。于是，液态金属进
入砂层背后的空间，形
成一薄层金属凸起，构
图左前方铸件的 球体部分带有明显 的冷隔。
主要原因：由于 浇口杯中心与直浇 道中心未对准，降 低了液态金属充满 铸型的速度。
产品表面外观缺陷的限定标准
苏州荣科精密机械有限公司产品表面外观缺陷的限定标准1 范围本规范规定了产品中结构件的表面等级划分及其外观质量要求。
本规范适用于本公司及子公司结构产品表面外观的标准判定，产品的装配生产及结构验收；也可用于指导设计。
本规范同样适用于外购件的验收，当外购个别件不属于本公司专用型号时，也可按供应商的质量标准对其进行验收，具体要求应参照相应外购件的技术说明书等文件。
2 术语2.1 产品：指本公司确定的、处于向本公司客户发货状态下的物品，如整机、模块、散件。
2.2 A级表面：重要外观表面，体现产品外观形象，具有装饰性，可以直接正视到的主要外观表面。
2.3 B级表面：主要外表面，半装饰性的经常可见的外观表面。
2.4 C级表面：次要外表面和内表面，不是以装饰为目的，表面质量要求不高的结构表面。
除A、B级表面外的表面均为C级表面。
2.5 正视：指检查者站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90度而进行观察。
2.6 金属表面：包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面、金属机械加工面等表面为金属质感的表面，非喷涂面。
2.7 拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。
2.8 喷涂保护面：零件在喷涂过程中，依据图纸要求，对不要求喷涂的表面进行了保护处理的表面。
3 缺陷定义3.1 金属表面3.1.1 模具痕：折弯等模具成型过程中在结构件表面产生的压痕、轻微凹坑等。
3.1.2 磨擦痕：加工过程中板材在机床台面运动过程中产生的轻微划痕，无凹入感。
3.1.3 运动部件摩擦痕：样本架等在运送过程中和基体产生的痕迹。
3.1.4 焊渣：指电镀、氧化前，金属焊接时飞溅到焊缝位置以外区域的、牢固粘附在基材表面的金属点状颗粒。
3.1.5 烧伤：拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
3.1.6 凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
常见压铸件砂孔解决方案
.压铸件砂孔解决方案（现场教学）??发布时间:2012-3-26 9:48:48 来源：中国压铸网-打造中国压铸行业网上贸易旗舰信息中心文字【大中小】?砂孔砂孔是指在压铸件部，在机械加工后机加工表面呈现出“空洞”类缺陷的一种俗称，主要表现为气孔、缩孔及渣孔三种类型。
一，气孔在压铸生产的过程中，由于各种原因都会产生气孔，气孔的主要特征由于其产生的原因不同而呈现出不同的规则。
气孔根据其形成的原因不同分为三种形式：析出性气孔。
浸入性气孔。
卷入性气孔。
㈠析出性气孔缺陷特征：合金凝固时，合金液部所溶气体，随着合金液温度的下降而不断析出，而未能逸出合金液之气体，就会随着合金的凝固而留在产品部形成孔穴。
其具有光滑的表面，有时表面也发亮，有分散存在，也有集中存在，最易产生于铸件的厚大部位，越是靠近中心，气孔越多，所以，铸件加工余量越大，越容易发现此缺陷。
发现方法：机械加工后的外观检查或做x-ray检查。
专业资料word.］的溶解度曲线上图就是铝合金液中［H原因分析：含量太高（多）。
⑴原材料合金锭中，H进入炉料。
O⑵合金材料受污染，同时受潮，致使有H 2⑶熔炼炉烘烤不彻底；熔炼工具没有彻底烘干等等，致使挥发性物质及水）进入合金。
O（H 2）进入合金液中。
H⑷清渣剂或精炼剂本身受潮使水（O 2。
⑸回炉料严重腐蚀，其表面为Al(OH) 3⑹熔炼过程中搅拌不当，致使气体更多进入合金液中。
⑺合金熔炼时间太长，保温长久，致使合金吸气氧化加剧。
预防措施：（针对上述原因，可有如下对策预防）可能彻底去除炉体中（耐火材料或表面）⑴合金熔炼前一定要烘烤熔炼炉，］的增加。
H进入合金液之水或各种可挥发性物质，防止［且使用前必须⑵所有同合金液接触之工具都必须烘烤，并被覆剂涂刷均匀，烘干。
专业资料word.。
及⑶合金材料要保护好，不能淋雨受潮，防止其表面积聚大量之Al(OH)3时投料，使得合金锭或回炉料都能够在被熔化前有足够的时间来被预热烘烤。
压铸件常见缺陷及解决办法手册-1
缺陷1----冷隔缺陷现象：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
1、产品发黑，伴有流痕。
适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。
改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。
另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；4、伴有远端压不实。
更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；5、产品发暗，经常伴有表面气泡。
提高压射速度，6、铸件整体压不实。
提高比压（尽量不采用）。
1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；3、金属液分股填充，熔合不良；4、浇口不合理，流程太长；5、填充速度低或排气不良；6、压射比压偏低。
分析判断及解决办法产生原因其他名称：冷接（对接）缺陷2----擦伤缺陷现象：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。
其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷3----欠铸缺陷现象：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。
多出现在铸件末端或狭窄深腔处。
其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺缺陷4----气泡其他名称：鼓泡缺陷现象：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡，有时会崩裂，存在贯通和非贯通两种。
缺陷5----流痕缺陷现象：首先进入型腔的金属液形成一个极薄而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。
铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致，用手感觉得出局部下陷。
此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。
1、涂黑油烫模，能看出金属流的流向和填充顺序。
调整内浇口截面积、位置或填充方向，以达到同步填充的目的；2、用模具测温枪测量模具温度。
调整模具温度至工艺要求范围内；3、产品表面，内浇口处的金属流会出现特亮的部位。
适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态；4、产品表面发黑，局部会出现涂料堆积现象。
《压铸工艺及模具设计》复习题1-答案
压铸模具设计复习题一、名词解释1、压力铸造：压力铸造是将熔融状态或者半熔融状态的金属浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模（压铸型）的型腔内，并在高压下使熔融或者半熔融的金属冷却凝固成形而获得铸件的高效益、高效率的精密铸造方法。
2、压射压力：压射压力Fy是压射机构（压射缸内压射活塞）推动压室冲头运动的力，即压射冲头作用于压室中金属液面上的力。
3、压射速度：即压室内压射冲头推动金属液的移动速度（又称冲头速度）4、内浇口速度：是指金属液通过内浇口时的线速度（又称充填速度）5、合金浇注温度：是指金属液从压室进入型腔的平均温度，因测量不便，通常以保温炉内的温度表示。
一般高于合金液相线20～30℃6、模具的工作温度：模具的工作温度是连续工作时模具需要保持的温度。
7、充填时间：金属液自开始进入模具型腔直至充满型腔所需的时间称为充填时间。
8、增压建压时间：是指金属液在充模的增压阶段，从充满型腔的瞬时开始，至达到预定增压压力所需的时间，也就是比压由压射比压上升到增压比压所需的时间。
9、压室充满度：浇入压室的金属液量占压室容量的百分数称压室充满度。
10、压铸机的压射机构：是将金属液推送进模具型腔填充成型为压铸件的机构。
二、填空题（每空1分，共计20分）1、金属液充填理论主要有：喷射充填理论、全壁厚充填理论、三阶段充填理论2、压铸按压铸机分类：热室压铸、冷室压铸3、液态金属成型新技术有：真空密封造型、气压铸造、冷冻造型4、压铸用低熔点类合金主要有：锌、锡、铅。
5、压铸生产中，要获得表面光滑及轮廓清晰的压铸件，下列因素起重要作用：（1）压射速度（冲头速度）；（2）压射比压；（3）充填速度（内浇口速度）。
6、压铸铁合金种类：压铸灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁、低碳钢、不锈钢、合金钢和工具钢等。
7、铸造方法有砂型铸造、特种铸造。
压铸工艺属于特种铸造工艺范畴。
8、常见压铸的分类方法：按压铸材料分类、按压铸机分类、按合金状态分类9、压铸按压铸材料分类：单金属压铸、合金压铸10、压铸用高熔点类合金主要有：铝、镁、铜。
《压铸工艺及模具设计》复习题答案
压铸模具设计复习题一、名词解释1、压力铸造：压力铸造是将熔融状态或者半熔融状态的金属浇入压铸机的压室，在高压力的作用下，以极高的速度充填在压铸模（压铸型）的型腔内，并在高压下使熔融或者半熔融的金属冷却凝固成形而获得铸件的高效益、高效率的精密铸造方法。
2、压射压力：压射压力Fy是压射机构（压射缸内压射活塞）推动压室冲头运动的力，即压射冲头作用于压室中金属液面上的力。
3、压射速度：即压室内压射冲头推动金属液的移动速度（又称冲头速度）4、内浇口速度：是指金属液通过内浇口时的线速度（又称充填速度）5、合金浇注温度：是指金属液从压室进入型腔的平均温度，因测量不便，通常以保温炉内的温度表示。
一般高于合金液相线20～30℃6、模具的工作温度：模具的工作温度是连续工作时模具需要保持的温度。
7、充填时间：金属液自开始进入模具型腔直至充满型腔所需的时间称为充填时间。
8、增压建压时间：是指金属液在充模的增压阶段，从充满型腔的瞬时开始，至达到预定增压压力所需的时间，也就是比压由压射比压上升到增压比压所需的时间。
9、压室充满度：浇入压室的金属液量占压室容量的百分数称压室充满度。
10、压铸机的压射机构：是将金属液推送进模具型腔填充成型为压铸件的机构。
二、填空题（每空1分，共计20分）1、金属液充填理论主要有：喷射充填理论、全壁厚充填理论、三阶段充填理论2、压铸按压铸机分类：热室压铸、冷室压铸3、液态金属成型新技术有：真空密封造型、气压铸造、冷冻造型4、压铸用低熔点类合金主要有：锌、锡、铅。
5、压铸生产中，要获得表面光滑及轮廓清晰的压铸件，下列因素起重要作用：（1）压射速度（冲头速度）；（2）压射比压；（3）充填速度（内浇口速度）。
6、压铸铁合金种类：压铸灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁、低碳钢、不锈钢、合金钢和工具钢等。
7、铸造方法有砂型铸造、特种铸造。
压铸工艺属于特种铸造工艺范畴。
8、常见压铸的分类方法：按压铸材料分类、按压铸机分类、按合金状态分类9、压铸按压铸材料分类：单金属压铸、合金压铸10、压铸用高熔点类合金主要有：铝、镁、铜。
压铸检验标准 (1)
压铸检验标准、
目的：为了快速的了解压铸产品的缺陷，有一个更好的品质保障。
使用范围：前道压铸机所生产的所有产品《铝合金，锌合金》
检验项目：外观、结构
使用工具：卡尺、
检验方法：通过目视检验，《特别情况下可拿去装配班组试装》压铸件表面不能有裂纹、凹陷、变形、气泡、飞边、等外观缺陷如下图所示
检验要求：1以上缺陷都能经过二道工序加工完成，如果气泡能用二道工序的打磨或是抛光来完成且不景响外观结构的，视为良品，影响外观的为不良品处理。
2压铸机生产的产品我们除了看外观，必要时我要也用卡尺测一下它的尺寸是否如果我生产图纸一致，
3对于枪支外露的装饰产品，我们应该做到无缺陷或是减少缺陷，直到看不清缺陷为止。
4每天上班前或是每次压铸机更换产品时应做到首检，首检合格后才能生产。
巡检做到2小时一次，且对压铸或是前道的每一个工作岗位进行巡查和抽检，每次抽检≥10个零物件，一旦发现不良产品通知操作人员停机，并告知压铸管理人员情况，对个别产品不能明确判定结果时，方可拿几个到喷漆班组试喷漆后看效果，效果可以，可为良品，不行为不良品处理。
5压铸好的产品都会经过二道修剪、打磨、砂带、抛光、攻牙、铣床等把产品外缺陷处理掉，也需要注意产品有没有如生产图纸一致《如攻牙，钻孔》方便装配生产，处理好的产品都会由质检部查看好且盖上合格标签放可入库
6对不合格的产品我们要记录下来，可报废回炉处置.。
压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法(1)
压铸产品铸造缺陷产生原因及处理办法1、表面铸造缺陷1.1、拉伤(1)特征①沿开模方向铸件表面呈线条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为整面拉伤；②金属液与模具表面粘和，导致铸件表面缺料。
(2)产生原因①模具型腔表面有损伤；②出模方向无斜度或斜度过小；③顶出不平衡；④模具松动；⑤浇注温度过高或过低，模具温度过高导致合金液粘附；⑥脱模剂使用效果不好；⑦冷却时间过长或过短；⑧压铸机平行度差。
(3)处理方法①修理模具表面损伤；②修正斜度，提高模具表面光洁度；③调整顶杆，使顶出力平衡；④紧固模具；⑤控制合理的浇注温度和模具温度；⑥更换脱模剂或用防拉伤涂料；⑦调整冷却时间；⑧修改内浇道，改变金属液方向；⑨调整压铸机平行度。
1.2、气泡(1)特征：铸件表面有米粒大小隆起的表皮下形成的空洞。
(2)产生原因①合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高；②模具排气不良；③熔液未除气，熔炼温度过高；④模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来；⑤脱模剂太多；⑥内浇道开设不良，充填方向交接。
(3)处理方法①改小压室直径，提高金属液充满度；②延长压射时间，降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点；③降低模温，保持热平衡；④增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料；⑤调整熔炼工艺，进行除气处理；⑥留模时间适当延长；⑦减少脱模剂用量，尽量少用油脂脱模剂。
1.3、裂纹(1)特征①铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势；②冷裂纹开裂处金属没被氧化；③热裂纹开裂处金属已被氧化。
(2)产生原因①合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的塑性；②模具，特别是模腔整体温度太低；③铸件壁厚、薄存有剧烈变化之处，收缩受阻，尖角部位形成应力；④留模时间过长，应力大；⑤顶出时受力不均匀。
(3)处理方法：①正确控制合金成分，②改变铸件结构，加大圆角，改变出模斜度，减少壁厚差；③变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀；④缩短开模及抽芯时间；⑤提高模温，保持模具热平衡。
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压铸件的缺陷特征,产生原因,防止方法
流痕及花纹，
特征及检查方法：外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。
产生原因：1,首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。
2,模温过低
3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。
4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。
防止方法：1,提高模温
2,调整内浇道截面积或位置
3,调整内浇道速度及压力
4,适当地选用涂料及调整用量
网状毛翅：
特征及检查方法：外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸
产生原因：1,压铸模型腔表面龟裂
2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确
3,压铸模冷热温差变化太大
4,浇注温度过高
5,压铸模预热不足
6,型腔表面粗糙
7,压铸模壁薄或有尖角
防止方法：1,正确选用压铸模材料及热处理工艺
2,浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金
3,模具预热要充分
4,压铸模要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面
脆性
特征及检查方法：外观检查或金相检查:合金晶粒粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎
产生原因：1,合金过热太大或保温时间过长
2,激烈过冷,结晶过细
3,铝合金含有锌铁等杂质太多
4,铝合金中含铜超出规定范围
防止方法：1,合金不宜过热
2,提高模具温度,降低浇注温度
3,严格控制合金成分在允许的范围内
裂纹
特征及检查方法：外观检查:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋向裂纹有穿透和不穿透两种
产生原因：在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹
1,锌合金铸件的裂纹
(1)锌合金中有害杂质铅,锡,铁和镉的含量超过了规定范围
(2)铸件从压铸模中取出过迟
(3)型芯的抽出或推出受力不均
(4)铸件的厚薄相接处转变剧烈
(5)熔炼温度过高
防止方法：1,合金材料的配比要注意杂质含量不要超过起点要求
2,调整好开模时间
3,要使推杆受力均匀
4,改变壁厚不均匀性
2,铝合金铸件的裂纹
(1)合金中铁含量过高或硅含量过低
(2)合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的的可塑性
(3)铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多
(4)模具,特别是型芯温度太低
(5)铸件壁厚有剧烈变化之处
(6)留模时间过长
(7)顶出时受力不均
防止方法：1,正确控制合金成分,在某些情况下:可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量
2,提高模具温度
3,改变铸件结构
4,调整抽芯机构或使推杆受力均匀
3,镁合金铸件的裂纹
(1)合金中铝硅含量高
(2)模具温度低
(3)铸件壁厚薄变化剧裂
(4)顶出和抽芯受力不均匀
防止方法：1,合金中加纯镁以降低铝硅含量
2,模具温度要控制在要求的范围内
3,改进铸件结构消除厚薄变化较大的截面
4,调整好型芯和推,杆使之受力均衡
4,铜合金铸件的裂纹
(1)黄铜中锌的含量过高(冷裂)或过低(热裂)
(2)硅黄铜中硅的含量高
(3)开模时间晚,特别是型芯多的铸件
防止方法：1,保证合金的化学成分合金元素取其下限:硅黄铜在配制时,硅和锌的含量不能同时取上限
2,提高模具温度
3,适当控制调整开模时间
缩孔缩松：
解剖外观检查或探伤检查;缩孔表面呈暗色并不光滑,形状不规则的孔洞,大而集中的为缩孔,小而分散的为缩缩孔是压铸件在冷凝过程中,内部补偿不足而造成的孔穴
产生原因：1,浇注温度过高
2,压射比压低
3,铸件在结构上有金属积聚的部位和截面变化剧烈
4,内浇道较小
防止方法：1,改变铸件结构消除金属积聚及截面变化大处
2,在可能条件下降低浇注温度
3,提高压射比压
4,适当改善浇注系统,使压力更好的传递。