油箱下壳体冲压模具设计说明书
冲压模具设计说明书
二、冲压工艺方案的确定该零件包括冲孔，切边，切断，弯曲等基本工序，可以采用以下三种工艺方案:方案①:先冲孔切断，再弯曲。
采用单工序模生产。
方案②:冲裁——弯曲复合模，采用复合模生产。
方案③:冲孔切断弯曲级进冲压。
采用级进模生产。
方案①模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。
方案②只需要一套模具，冲压件的形位精度和尺寸易于保证，但生产效率不高。
方案③也只需要一套模具，生产效率高，且零件的冲压精度易保证。
尽管模具结构较复杂，但由于零件的几何形状对称，模具制造并不困难。
通过以上三种方案的分析比较，对该冲压件生产以采用方案③为佳。
三、主要设计的计算首先需要将工件完全展开，如图所示，再计算各部分的尺寸。
长度尺寸A=(80.5－40)+3.14×40/4=91.9mm宽度尺寸B=2×3.14×40/4=62.8mm3.1排样方式的确定及计算冲裁件在板料、条料或带料上的布置方法称为排样。
排样是否合理，直接影响到材料的利用率、零件质量、生产率、模具结构与寿命及生产操作方式与安全。
因此，在冲压工艺和模具设计中，排样是一项极为重要的、技术性很强的工作，节约金属和减少废料有非常重要的意义，较好的确定冲件的形状尺寸和合理的排样的降低成本的有效措施之一。
由于结构的需要，不需要设置搭边值。
确定步距A=91.9 mm,查板材标准，选用材料总的利用率为：η=3.2冲裁力的计算冲孔力F=KtLτ=1.3×1.8×5.5×2π×340＝27.49KN落料力F= KtLτ=1.3×1.8×340×133.75=106.41KN剪切力F= KtLτ=1.3×1.8×340×40=31.82KN弯曲力F=AP＝[40×80.5－2×3.14×(5.5／2) ]2×100＝317.2 KN3.3压力中心的确定1冲裁压力中心的确定形状复杂的零件的压力中心可用解析法求出。
冲压模具说明书
第一章序言现代模具工业有“不衰亡工业”之称。
世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在600亿至650亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。
近几年，我国模具产业总产值保持13%的年增长率（据不完全统计，2004年国内模具进口总值达到600多亿，同时，有近200个亿的出口），到2005年模具产值预计为600亿元，模具及模具标准件出口将从现在的每年9000多万美元增长到2005年的2亿美元左右。
单就汽车产业而言，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有80%的模具需要更换。
2003年我国汽车产销量均突破400万辆，预计2004年产销量各突破500万辆，轿车产量将达到260万辆。
另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量的20%之多。
目前，中国17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。
1999年中国模具工业总产值已达245亿元人民币。
工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。
在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。
冲压是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。
冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工)，合称锻压。
冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
全世界的钢材中，有60～70%是板材，其中大部分是经过冲压制成成品。
汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包、容器的壳体、电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。
仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。
冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。
生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。
汽车转向液压油箱模具设计说明书
汽车转向液压油箱模具设计说明书河南科技学院2007届本科毕业设计论文题目：汽车转向液压油箱模具设计学生姓名：所在院系：所学专业：机械设计制造及其自动化导师姓名：完成时刻：摘要模具是生产应用中极为广泛的基础工艺装备。
利用模具进行生产所表现出来的产品精度高、一致性好、效率高、消耗低等一系列优点，是其他加工方法不能比的。
模具生产技术的高低，差不多成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志。
本文为汽车转向液压油箱模具设计，要紧内容包括油箱下壳拉深模具设计、下壳冲孔模具设计、上壳拉深成形模具设计、上壳冲孔翻边模具设计及切边修整模具设计，共计5套模具，其中切边修整模具为上下壳共用的一组模具。
关键词：模具，拉深，冲孔，翻边本文由闰土服务机械外文文献翻译成品淘宝店整理Mold Design of Automobile Hydraulic Fluid TankAbstractMold is the based process equipment which widely used in the production. Compared the advantages of mold such as high precision, consistency, high efficiency, low cost are incomparable with other processing method. As a country, the level of the mold manufacturing technique is the sign of the manufacturing technique of the country. This design is Automobile Hydraulic Fluid Tank Mold Design, it including five parts, the under-part of the gasoline tank deep drawing mold, the under-part of the gasoline tank punching mold, the top gasoline tank drawing mold, the top gasoline tank extruding tool and the restricting dies. The restricting dies are in common for the two parts of the gasoline tank.Keywords：Mold, Drawing, Punching, Flanging名目1 绪论............................................................................................ 错误!未定义书签。
冲压模具毕业设计说明书
智能化生产： 实现生产过程 的智能化、自 动化和数字化
智能化管理： 实现生产管理、 质量管理、设 备管理等方面
的智能化
国际化趋势
跨国合作：与 国际知名企业 合作，引进先 进技术和管理
经验
出口市场：扩 大出口市场， 提高国际市场
份额
国际标准：采 用国际标准， 提高产品质量
和竞争力
国际化人才： 引进和培养国 际化人才，提 高企业国际化
加工性能： 易于加工 和成型， 便于模具 制造和维 护
材料种类及特点
钢材：强度高，耐磨性好，但价格 较高
铝合金：重量轻，导热性好，但强 度较低
铜合金：导热性好，耐磨性好，但 价格较高
塑料：重量轻，易于加工，但强度 较低
陶瓷：耐磨性好，耐高温，但价格 较高
复合材料：结合多种材料的优点， 但价格较高
材料选择依据
水平
模具的使用寿命：选择耐磨、耐腐蚀、耐高温的材料 模具的加工性能：选择易于加工、易于成型的材料 模具的成本：选择价格合理、性价比高的材料 模具的环保要求：选择环保、无污染的材料
材料发展趋势
轻量化：使用更 轻的材料，降低 模具重量，提高 生产效率
高强度：使用高 强度材料，提高 模具使用寿命和 稳定性
耐腐蚀：使用耐 腐蚀材料，提高 模具在恶劣环境 下的使用寿命
装配调试
装配过程：按照图纸要求， 将模具各部件组装在一起
装配前准备：检查模具各部 件是否齐全，是否清洁
调试过程：检查模具的精度、 稳定性和可靠性，调整模具
参数
调试结果：记录调试过程中 的问题，并提出解决方案
使用注意事项
操作前检查模具是否完好无损，确保安全使用 操作时注意保持模具的清洁，避免油污、灰尘等影响模具性能 操作后及时清理模具，避免模具生锈、磨损 定期对模具进行保养和维护，确保模具性能稳定
油箱壳体冲压工艺与模具设计
油箱壳体冲压工艺与模具设计由于油箱的外观质量要求式样越来越受到客户的重视，所以在油箱模具生产过程中，首先对油箱外壳体的冲压工艺的制定必须要合理，油箱模具的质量更要保证，才能够满足客户的生产需求。
通常车油箱外壳体是由两片对称的冲压成形件焊接而成的，钢板厚度为0.8mm。
这两片对称的冲压成形件的拉伸工艺有两种：一种是单片式拉伸成形，另一种为两片式拉伸成形。
这两种冲压工艺方法各有其特点。
只有根据油箱的形状来选择使用哪种冲压工艺，才能做到既能保证油箱外壳体冲压件质量，又能保证油箱制造费用较为经济。
1冲压工艺方案在确定壳体冲压工艺方案时，考虑到生产与设备条件的实际情况，为了提高生产效率，充分有效地利用设备资源，油箱上下壳体的冲压拟采用组合冲模成形，即油箱上下壳体2个冲压件的每道冲压工序都使用一副组合冲模来完成，故壳体冲压工艺方案可采用拉深、整形冲孔、翻孔冲孔切边3道工序，由3副组合冲模完成。
首先将板料分别下料。
拉深件三维数字模型可通过Dynaform软件进行成形模拟分析。
2零件成形工艺分析上壳体顶部有个较大的翻边圆口，圆口周边有若干个小孔，凸缘边入口圆角很小。
为了满足拉深时板料的塑性变形要求，拉深凹模的入口圆角必须增大。
经查资料，凹模的入口圆角取R8mm，由下一道工序整形到零件所要求的R0.8mm；下壳体局部深度高低差异较大，且在凸缘边上有一条加强筋，下壳体拉深难度大于上壳体。
下壳体拉深凹模的入口圆角也增大到R8mm，由下一道工序整形到所要求的R0.8mm。
下壳体局部深度高低变化较大，拉深时凸缘上局部板料产生塑性变形后流入模腔的快慢要求不一致，必须在板料要求流入较慢的凸缘边上设置拉深筋，增大板料径向流动阻力。
零件圆角由R8mm 整形至R0.8mm时，凸缘上的板料还会产生塑性变形，所以下壳体凸缘边上的加强筋不能在第一次拉深时成形出来，应由下一道工序整形圆角R0.8mm时连同加强筋一起成形出来。
为了减少整形R8mm圆角时凸缘上的板料产生过大径向流动，避免造成在整形R0.8mm圆角的过程中受到成形凸缘边上加强筋的影响，经计算在下壳体第一次拉深时应多拉深2mm深度。
冲压模具设计说明书
冲压模具设计班级： 学号： 姓名： 指导老师：材料：08F ，厚度1.5mm ，生产批量为大批量生产（级进模）。
1.冲压件工艺性分析（1） 材料O8F 为优质碳素钢，抗剪强度τ=220~310Mpa 、抗拉强度b σ=280~390Mpa 、伸长率为10δ=32%、屈服极限s σ=180Mpa 、具有良好的冲压性能，适合冲裁加工。
（2） 结构与尺寸工件结构比较简单，中间有一个直径为22的孔，旁边有两个直径为8的孔，凹槽宽度满足b ≥2t ，即6》2x1.5=3mm,凹槽深度满足l b 5≤，即5《5x6=30。
结构与尺寸均适合冲裁加工。
2.冲裁工艺方案的确定该工件包括落料和冲孔两个工序，可采用一下三种工艺方案。
方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产。
方案三：冲孔——落料级进冲压，采用级进模生产。
综合考虑后，应该选择方案三。
因为方案三只需要一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，所以应该选用方案三比较合算。
3.选择模具总体结构形式由于冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。
（1）确定模架及导向方式采用对角导柱模架，这种模架的导柱在模具对角位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜。
导柱导向可以提高模具寿命和工件质量，方便安装调整。
（2）定位方式的选择该冲件采用的柸料是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置；控制条料的送进步距采用侧刃粗定距；用导正销精定位保证内外形相对位置的精度。
（3）卸料、出件方式的选择因为该工件料厚1.5mm，尺寸较小，所以卸料力也较小，故选择弹性卸料，下出件方式。
4.必要的工艺计算（1）排样设计与计算=1.5mm,条料宽度为43.57mm，步距为A=88.4mm，一个该冲件外形大致为圆形，搭边值为a1步距的利用率为63.98%。
见下图S=1668.7-11x11x3.14-2x4x4x3.14=1188.28冲压力的相关计算F 冲=KLt b τ=1.3*275*1.5*300=160875N F 卸=K 1F=0.04*160875=64350N F 推=nK 2F=4*0.055*160875=35392.5N F= F 冲+ F 卸+ F 推=260617.5N (3)计算模具压力中心代入公式X0=132.25115.69132.25396.14874.61132.2519.44115.6993.26132.250396.148++++++X X X X =19.73Y0=132.25115.69132.25396.14827.13132.250115.69)27.13(132.250396.148+++++-+X X X X =0（4） 计算凸、凹模工作部分尺寸并确定其制造公差 由于凸凹模的形状相对简单且材料较厚，冲裁间隙较大，可采用分开加工法确定凸凹模的刃口尺寸及公差。
冲压模具课程设计说明书.doc
冲压模具课程设计说明书.doc冲压模具课程设计说明书导言本文档是冲压模具课程设计的详细说明书，旨在帮助学生深入理解冲压模具的设计原理、工艺流程和相关技术要求。
本文档详细介绍了冲压模具的基本概念、设计流程、材料选择、加工工艺等内容，以及课程设计的具体要求和评估标准。
第一章冲压模具概述1.1 冲压模具的定义1.2 冲压模具的分类1.2.1 单工位模具1.2.2 多工位模具1.2.3 复合模具1.3 冲压模具的基本组成部分1.3.1 上模1.3.2 下模1.3.3 引导装置1.3.4 顶针1.3.5 顶板1.4 冲压模具的工作原理1.5 冲压模具在工业生产中的应用第二章冲压模具设计流程2.1 产品设计分析2.2 模具设计准备2.2.1 工艺方案选择2.2.2 材料选择2.2.3 设计任务书编写2.3 模具零部件设计2.3.1 上模设计2.3.2 下模设计2.3.3 引导装置设计2.3.4 顶针设计2.3.5 顶板设计2.3.6 其他相关组件设计2.4 模具总体设计2.5 模具制造与加工2.6 模具调试与试产第三章冲压模具材料选择3.1 冲压模具材料性能要求3.2 常用模具材料3.2.1 工具钢3.2.2 合金工具钢3.2.3 超硬合金3.2.4 陶瓷材料3.2.5 复合材料3.3 模具材料的选择原则第四章冲压模具加工工艺4.1 冲压模具加工流程4.2 模具零部件加工4.2.1 零部件加工设备选择4.2.2 加工工艺规程确定4.2.3 加工工艺文件编制4.3 模具装配与试验4.3.1 模具装配前准备工作4.3.2 模具装配过程4.3.3 模具试验与调试4.4 模具维护与保养4.4.1 模具使用生命周期管理4.4.2 模具保养与维护方法4.4.3 模具故障排除与处理第五章课程设计要求与评估标准5.1 课程设计要求5.2 评估标准5.2.1 设计方案合理性评估5.2.2 模具设计准确性评估5.2.3 模具加工工艺评估5.2.4 模具试验与调试评估5.2.5 学生报告书评估附件1.产品设计分析报告范本2.模具零部件设计图纸范本3.模具装配图范本4.模具加工工艺文件范本5.模具试验与调试记录范本法律名词及注释1.冲压模具：指用于冲压加工的模具，用于将板材等材料加工成具有一定形状和尺寸的零件。
电机邮箱外壳冲压模具毕业设计
目录摘要 (3)Abstract (3)1绪论.1.1冲压的特点及应用 (5)1.2冲压技术面临的问题 (5)1.3本章小结 (5)2 零件工艺性分析及工艺方案的选择2.1零件的工艺性分析: (7)2.2零件工艺方案的选择 (11)3 模具设计计算3.1落料拉深模的设计计算 (13)3.2胀形模的设计计算 (18)3.3拉深的设计计算 (20)3.4二次胀形的设计计算 (21)3.5冲孔翻边模的设计计算 (22)3.6冲孔切断模的设计计算 (25)4 各步工序模具结构设计4.1落料拉深模的结构设计 (30)4.2胀形模的结构设计 (31)4.3拉深的结构设计 (31)4.4二次胀形的结构设计 (32)4.5冲孔翻边模的结构设计 (32)4.6冲孔切断模的结构设计 (32)结论 (33)致谢 (34)参考文献 (35)摘要介绍了电机油箱外壳的模具设计过程。
通过对零件进行工艺分析、制定了合理的工艺方案。
然后根据工艺方案进行了毛坯尺寸计算、排样、冲压工艺力的计算、弹性元件的选用、凸凹模工作部分尺寸和公差的确定。
进而设计出一套模具，包括落料拉深模、胀形模、冲孔翻边模等关键字：冲压、冲孔、落料、拉深、复合模；AbstrctIntroduced the electric tank shell mold design process.Parts through the process of analysis, the development of a reasonable process plans.Technology programs based on the size of the rough, the layout, the calculation of punching technology, flexible components to choose from, the work of convex and concave mold part to determine dimensions and tolerances.To design a mold, including blanking Drawing Die, Die bulging, punching flanging die, such asKeywords: Ramming; The punch holes, Fall the material curving; Superposable die;科学技术发展的进程表明，机械工业是科学技术物化为生产力的重要载体，而模具设计与制造在机械行业占有举足轻重的地位。
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目录摘要 (I)1.概论 (1)1.1课题的背景及意义 (1)1.2国内外现状及发展趋势 (1)1.2.1发展现状 (1)1.2.2发展趋势 (2)2.工件的工艺性分析 (3)2.1工艺分析 (3)2.2工艺方案确定 (3)3.拉伸工艺及拉伸模设计 (4)3.1设计要点 (4)3.2工艺计算 (5)3.2.1毛坯尺寸的计算 (6)3.3拉伸力的计算 (7)3.4压边力计算 (8)3.5压力机的选择 (9)3.6拉深凸、凹模工作部分设计 (11)3.6.1凸、凹模的结构 (11)3.6.2凸、凹模的圆角半径 (11)3.6.3凸、凹模间隙Z的确定 (12)3.6.4凸、凹模工作部分尺寸及公差 (13)3.7其他零件的设计 (15)3.7.1压边圈的设计 (15)3.7.2紧固零件的选用 (16)3.8拉深模总装图 (18)4总结 (20)5致谢 (21)6参考文献 (22)柴油机油箱下壳体拉深成型模具设计摘要本次设计的零件为凸缘盒形件拉深件—汽油发电机油箱下壳体。
下壳体采用的材料ST16号钢及1.5mm厚度保证了足够的强度和刚度。
该零件外形基本对称，材料是适于制造高变形性能，深拉延产品及形状较复杂产品的钢材。
首先对零件进行了工艺性分析，有拉深、冲孔、切边等一系列工序。
而且生产批量大，各工位有相互的尺寸关系，经过计算分析采用一次拉伸与冲孔切边的工艺生产方案，可提高材料的利用率。
经过计算分析完成该模具的主要设计计算，凸、凹模工作部分的设计计算，还有工位布置和主要零部件的结构设计，选择合适的模具材料。
拉伸又称拉延、压延或引伸。
它是利用拉伸模具在压力机的压力作用下，将预先剪裁或冲裁成一定形状的平板毛坯，拉制成立体空心件的加工方法。
拉深成形是板材立体成形的最重要方法，以拉伸成形为主体的冲压件非常多，在很多工业及生活用品中都又拉伸成形的制品，是冲模发展方向之一。
在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。
关键词：拉伸模，拉深，切边，冲孔，设计。
Gasoline Generator Fuel Tank Shell Under the Stamping FormingProcess and Die DesignAbstractThe design of box-shaped flange parts for deep drawing parts - gasoline generator under the tank shell. Shell material used under No. ST16 steel and 1.5mm thickness to ensure sufficient strength and stiffness. This deformation of material is suitable for manufacturing high-performance and deep-drawing products and more complex products shape.We carried out the parts of analysis, there is deep drawing, punching, cutting-edge series of processes. And production volume, and the works are of the size of the mutual relationship between the calculated and analyzed through the use of a stretching and punching the production of cutting-edge technology options to improve the utilization of materials. After completion of the analysis of the mold design，convex and concave die part of the design work，there are the major components of layout and design of the structure，choose a suitable mold material.Also known as tensile drawing, rolling or extended. It is stretching the use of molds in the press under pressure, will be pre-cut or blanking plate into the shape of a certain rough, three-dimensional drawing made of hollow pieces of processing methods. It is stretching the use of molds in the press under pressure, will be pre-cut or blanking plate into the shape of a certain rough, three-dimensional drawing made of hollow pieces of processing methods. Prior the design of the die, the work-piece should be fully analysis. A correctly designed die structure and works process specifications can obtain the best economical benefit.Keywords：Pushing die，Drawing, Trimming, Punching, Desig1.概论1.1课题的背景及意义设计的主要目的：通过对发电机油箱下壳体的分析设计合理的模具，使该模具能满足发电机油箱下壳体生产的要求。
油箱下壳体属拉深件系列，需采用拉深，冲孔切边等一系列的工序，而且生产批量很大，经过分析可采用普通的拉伸单工序模和冲孔切边复合模。
设计的主要意义是：通过此次设计了解设计冲压模的一般程序，了解相关的理论知识并加以应用和巩固；熟练的运用有关技术资料，如《冷冲模国家标准》、《多工位级进模与冲压自动化》、《冷冲压技术》及其他有关规范等；初步的掌握设计冷冲压模具的能力，也是检验对所学相关课程理论、技能的理解程度；培养理论联系实际的良好作风，为将来的工作打下初步的基础。
1.2 国内外现状及发展趋势1.2.1发展现状模具是机械制造业中技术先进、影响深远的重要工艺装备,具有生产效率高、材料利用率高、制件质量优良、工艺适应性好等特点,被广泛应用于汽车、机械、航天、航空、轻工、电子、电器、仪表等行业。
用模具成型的制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所无法比拟。
我国模具行业将向大型、精密、复杂、高效、长寿命和多功能方向发展。
模具在很大冲压生产靠模具与设备完成其加工过程，生产率高，操作简便，易于实现机械化和自动化，可以获得其他加工方法所不能或难以制造的、形状复杂的零件。
冲压产品一般不需要再经过机械加工便可使用，冲压加工过程一般也无需加热毛坯。
所以，冲压生产不但节约金属材料，而且节约能源，冲压产品一般还具有重量轻和刚性好的特点。
虽然近年来我国模具行业发展迅速，但是离国内的需要和国际水平还有很大的差距。
制造产业是一个国家的综合国力及技术水平的体现，而模具行业的发展是制造产业的关键。
针对这种情况，国家出台了相应的政策，正积极发展模具制造产业。
1.2.2发展趋势（1）制造冲压件用的传统金属材料，正逐步被高强钢板、涂敷镀层钢板、塑料夹层钢板和其他复合材料或高分子材料替代。
随着材料科学的发展，加强研究各种新材料的冲压成形性能，不断发展和改善冲压成形技术。
（2）精冲与半精冲、液压成形、旋压成形、爆炸成形、电水成形、电磁成形、超塑成形等技术得到不断发展和应用，某些传统的冲压加工方法将被它们所取代，产品的冲压加工趋于更合理、更经济。
其中精密冲裁技术得到了较快发展，精密冲裁是一种先进制造技术，可取代某些零件的切削加工，具有优质、高效、低耗、应用广的特点。
以齿圈压板精冲而论，在普通液压机上进行精冲，工艺装备简单而工件精密[3]。
它以金属板材为原料，采用少无切削的塑性加工方法，一次成形即可得到尺寸精度高、剪切面粗糙度低的零件，采用精冲技术生产的零件称为精冲件。
(3) 随着计算机图形技术的发展成熟，近年来在冲压成形领域兴起了计算机辅助设计(CAD)、计算机辅助工程(CAE)和计算机辅助制造(CAM)技术。
该技术的出现对传统冲压技术的变革产生了重要的影响。
尤其是板料成形数值模拟技术的出现，使板料冲压成形技术彻底摆脱了“经验”和“定性”的水平，进入了“科学”和“定量”的发展阶段。
采用这一技术进行板材冲压成形工艺过程的模拟，可以预知冲压成形过程中金属的流动、应力应变及厚度场的分布、模具受力及皱曲、破裂、冲击线等可能的缺陷及失效形式。
这为优化工艺参数和模具结构提供了极为有效的工具，在减少甚至取消试模过程，缩短产品开发周期，降低产品开发成本方面发挥着越来越重要的作用，已逐渐成为指导模具设计和优化的重要手段。
(4)高速铣削加工，国外近年来发展的高速铣削加工，大幅度提高了加工效率，并可获得极高的表面光洁度。
另外，还可加工高硬度模块，还具有温升低、热变形小等优点。
高速铣削加工技术的发展，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。
目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。
(5)模具扫描及数字化系统，高速扫描机和模具扫描系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的在研制制造周期。
有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上，实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，用于模具制造业的“逆向工程”。
模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。
(6)优质材料及先进表面处理技术，选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。
模具热处理和表面处理是否能充分发挥模具钢材料性能的关键环节。