产品换线作业规范
COG机台换线作业指导书
调校频率 不同项目分别订定
一. 机台产品换线前之作业及检查
程序（Steps）
品质与安全注意事项
(Quality and Safety Issues)
1.确认准备更换之型号
1.程序文件名以玻璃型号为基准
2.欲生产产品之”COG M/C 制程条件设定表”
3.工具:厚薄规,内六角板手,鲤鱼钳
4.治具:IC 吸取头,IC 假压着头,ACF 贴付及预压着处之 1.依照”COG M/C 制程条件设定表”之内
13.按下“STEP UP”,至“006”模式,输入 IC 总数值
14.按下“STEP UP”,至“018”模式,输入 IC TRAY 尺寸数值
15.按下“ESC”,回到起始画面
16.选择 “SET”(‘10’方形) 模式,按“REGISTER”,记录储存
17.选择“MENU” (‘9’方形)模式,按“ORIGIN”,原点回复
2.ACF更换
1.ACF尺寸不同时,才需要更换
a.准备适用之ACF及相对应尺寸之ACF宽度导轮
1.ACF须回温完成才可开封
b.卸下原有之ACF及ACF宽度导轮
1.卸下之ACF须放入塑料袋并将切口密封
2.卸下之ACF宽度导轮,归回制具区
c.装上ACF宽度导轮
d.依照附图二之方式,架设ACF
e.架设完成后进入”SIGNLE”(‘8’方形)模式,
3.按“MENU”, 选择“F7”,将ACF SUPPLY UNIT与LSI SUPPLY UNIT与ACT SUPPLY UNIT关闭
三.ACF SUPPLY--LCD对位MACK设定
1~a将鼠标的插座INTO机台下方之“面像处理装置“ACF1”上, 按下鼠标左键,将光标移至
生产线产品换线管理规定
1.目标为了适应多品种、小批量产品生产，规范生产切换，特制订本规则。
2.适用范围企业内全部生产线产品切换。
3.职责和权限3.1．物料员（或工段长）：依据生产计划提前发出生产所需物料，并对上一个产品物料进行收回、清点并标识，放置在指定区域；3.2.工装管理员：立即提供生产所需要工装、工具等，并对上一个产品所用工装、工具进行收回、清点并标识，放置在指定区域；3.3.车间工艺员（或工段长）：立即提供生产所需要作业指导书，并对上一个产品作业指导书进行收回、清点，放置在指定区域；3.4.生产线班长（或工段长）：3.4.1.立即查对下一个产品作业指导书、工装及工具正确性；3.4.2.依据产品作业指导书进行工序排布；3.4.3.要求各岗位操作人员将作业指导书悬挂到对应工位上，并将工装及工具摆放到相对应操作台上；3.4.4.生产结束时将产品作业指导书、工装、工具及辅助物料等搜集整理并归还给相关人员。
3.5.生产线职员：配合班长(或工段长)进行相关产品工序切换，在切换产品后做好查对物料确实定工作，同时对本工序作业指导书、工装及相关辅助材料进行查对确定；并完成对产品进行首件自检确定工作；3.6.车间检验员：换线后，查对本产品检验指导书，严格按检验指导书进行产品首件检验确定工作。
如出现生产过程异常问题时立即向上级主管汇报；3.7.车间过程质量工程师：生产过程异常问题立即处理和跟进，直到问题得四处理。
4.定义及缩略词换线：当一个型号产品生产完成后，立即清理生产现场物料、工装及工具等，清理完成后，进入下一个型号产品生产一切准备工作。
5.工作程序及内容5.1.发料及换线准备5.1.1.物料员（或工段长）负责在上一个产品生产完成前半小时准备下一个产品生产所用全部上线物料；5.1.2.工装管理员负责在产品切换前半个小时开始准备下一个产品生产所用工装、工具及相关辅助物料，确保工装、工具及相关辅助物料完好性；5.1.3.车间工艺员（或工段长）负责在产品切换前半个小时开始准备下一个产品生产所需作业指导书。
换线作业管理流程
XXXXXXXXXX（上海）有限公司换线作业管理流程文件编号：版本/版次：A0编制：审批：实施日期：更改记录一、目的为保证产品质量，避免混料，提高生产效率和降低成本，减少不必要的工时浪费，使生产线有章可循，特制定此规范。
二、适用范围适用于公司内部所有生产线的换线操作三、定义换线时间：指前一机种最后一个（台）产品流出到后一机种首件流出之间的时间间隔。
节拍时间：指前工序流到后工序的时间间隔。
标准时间：指一名操作熟练的员工，在正常的工作环境下，按照标准的作业方法及品质完成一个工序从开始到结束的周期时间。
生产全部结束：指本批订单最后一个产品测试、包装完成，所有成品已经处于待检状态。
四、操作步骤4.1 换线前准备4.1.1 生产任何一款产品需严格按标准工时调整好流水线生产节拍；4.1.2 班组长通知发料员按工单将下一款的材料备好放置在专门备货货架上以防混料并将物料品名及料号标识清楚；4.1.3 班组长提前1小时准备好相关的作业指导书和巡检记录单，及清点好工具及辅助是否足够，并确认人数是否和将生产产品的人数配制相同，并同时考虑人员如何调配；4.1.4 班组长提前30分钟从产线头走到产线尾，通知员工将要转产的型号；4.1.5 领料员提前5-10分钟准备好将转产型号的物料放于相关岗位附近货架，并标示料号。
4.2 清线4.2.1 上一个产品生产全部结束后作业员将所有成品做好标识并转移到成品待检验区域；4.2. 2 上一个产品生产全部结束后作业员将所有剩余原材料放到指定原材料货架；4.2.4 上一个产品生产全部结束后班组长统计好成品不良品数量，与制造工程师及质量工程师一起确定是在线返修还是暂时隔离待分析；A．在线返修：在线返修后须重新进行测试，返修下来的原材料不良品放到原材料不良品盒；B. 隔离分析：需要先隔离然后分析的需要将不良成品做好标识转移到指定不良品区域；4.2.3 上一个产品生产全部结束后所有工序作业员将原材料不良品交给班组长，班组长统一将原材料不良转移到不良品专用货架，质量部确认报废还是退回供应商；4.2.4，以上工作完成后由班组长从头走到产线尾每道工序逐一进行确认，确保所有成品、原材料不良品及成品不良品都已经清理方可通知作业员进行下一个产品的生产。
生产线换线停线管理规定
1. 目的: 为了配合产销生产计划之安排,并能确保准时交货.但为了避免在换线时因各方面的疏忽而将不良的产品或另组件出货到客户,现规定生产线换线及停线管理办法:2.适用范围:整个生产制程3. 权责:3.1新生产或换线：生产，技术，质检共同确认。
3.2质检负责异常处理及效果确认4. 作业内容:4.1、换线时注意事项4.1.1在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成.4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成.4.2、正常停线时注意事项4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或“未作业”的标示牌(见参考样品)放于当前作业的机器上.4.2.2下班时正常停线:4.2.2.1如果机种未投完,每站作业员将”未作业”的标示牌放于当前作业的机器上.4.2.2.2如果机种已投完,作业员整理各自工作站之物品,并注意5S.4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项4.3.1作业员确认之前型号产品是否生产完成，需确保现场无混产品的前提下方可换线.4.3.2如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常是否正确等各项目.4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工程,必须放置于不良品专区.4.4、异常停线之管理办法:4..4.1停线生产通知单发出的时机:4.4.1.1制程或发现不良零件流入生产线，相同零件有三件以上不良或不同样不良点连续 5台以上时, 即发出异常问题点单 .即由主管召集各责任单位主管如制造、技术、、异常处理对应。
同时由主管下达停产指令并发出质量异常《停线通知单》、填写《8D改善报告》。
4.4.1.2 制程或发现不良零件流入生产线 , 若相同零件不良率达1%以上，即由主管召集各责任单位主管如制造、技术、、异常处理对应。
同时由主管下达停产指令并发出《停线通知单》、《8D 改善报告》。
4.4.1.3制程或发现制造产品质量无法满足质量目标要求而有以下情形时需发出《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。
COG机台换线作业指导书
1.需与”F1”所查询之”WORK NO.”相同
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d.按”READ”(‘12’方形)读取 PLC 内之程序资料 1.约等待1分钟 e.按”MANU”(‘9’方形),再按”ORIGIN”(‘17’ 1.进行原点复归前,须确认机台内无异物 方形),进行原点复归动作 f.“F1”查询如无量产玻璃型号,重新设定参数 详见:COG 操作说明书 一.程序新设: 1.WORK NO: 按“SET”(‘10’方形),选择“F1”,WORK NO LIST----从00~15 2. 选择更换LCD TYPE与LSI TYPE,按“READ”(‘12’方形) 二.资料输入: 1.按“SET”(‘10’方形)选择“F2”,根据欲生产产品工程图已给出资料参数,输入LCD TYPE 与LSI TYPE相关数值 2.按“MENU”,选择“F2”,根据欲生产产品之COG M/C制程条件设定表, 输入压着时间相关数值 3.按“MENU”, 选择“F7”,将ACF SUPPLY UNIT与LSI SUPPLY UNIT与ACT SUPPLY UNIT关闭 三.ACF SUPPLY--LCD对位MACK设定 1~a将鼠标的插座INTO机台下方之“面像处理装置“ACF1”上, 按下鼠标左键,将光标移至 “ALIGNMENT MAR KTRAINING”,按下鼠标左键 1~b.选择“MARK SEL”,选择“ACF—R”,按下鼠标左键, 1~c.选择“TYREA * ”,对照“WORK NO 00—A”, “WORK NO 01—B”, “WORK NO 02—C”,依 次例推 1~d.选择“AREA SET”,选择对位MARK(“ACF—R”),按下鼠标左键 1~e.选择“TRAINING”,选择“YES”,按下鼠标左键 1~f.选择“DISPIAY”, 按下鼠标左键,确认先前选取的MARK 1~g. 选择“QUIT”,按下鼠标左键,退出 2~a.将鼠标光标移至“ALIGNMENT MAR MATCHING OPTION”,按下鼠标左键 2~b.选择“LCD--R”,选择相似度为“0.90~0.80”,辨视度为“4”,SUB PIXEL 为“ON” 3~a.将鼠标光标移至“PRODUCT DATA”,按下鼠标左键 3~b.选择“MARK SEL”, 选择“ACF—R”,按下鼠标左键, 3~c.选择“WINDOW SETTING”, 按下鼠标左键,设定 MARK 搜寻范围 3~d.选择“SEARCH”, 按下鼠标左键 3~e.选择“MARK CENT”,修改特殊辨识记号高 OR 低适当数值,按下鼠标左键 3~f.选择“SET POSITION”, ,设定 MARK 之中心点 3~g.再次选择“SEARCH”, 按下鼠标左键, 确认先前选取的 MARK 抓取效果(重复几次) 3~h.选择“QUIT”,按下鼠标左键,退出 3~i.选择“MENU”(‘9’方形)模式, 按 “ORIGN”(‘17’方形)原点回复 4~ a.选择“MARK SEL”,选择“ACF—L”,按下鼠标左键, 4~ b .重复 1~c 至 3~I 程序,完成设定“ACF—L”设定程序 四.LSI SUPPLY--LCD 对位 MACK 设定 1.将鼠标的插座 INTO 机台下方之“面像处理装置“LSI”上, 按下鼠标左键,将光标移至 “ALIGNMENT MAR KTRAINING”,鼠标左键 2.程序“LSI/LCD—R”,“LSI/LCD—L”,设定步骤同 ACF SUPPLY--LCD 对位 MACK 设定程序 五.LSI SUPPLY--LSI 对位 MACK 设定 1.程序“LSI/LSI—R”,“LSI/LSI—L”,设定步骤同 ACF SUPPLY--LCD 对位 MACK 设定程序.
产品换线换料作业规范(SMT非ROHS)
SMT 非ROHS产品换线换料作业规范1.目的加快换线换料作业运行，降低成本，提高机器稼动率，明确换料人、复检人责任，确保SMT 非ROHS产品品质，特订此规范。
2.适用范围适用于公司SMT 非ROHS产品。
3.职责3.1 SMT技术员、组长：指挥线上作业员完成换线、换料动作，并预防或处理换线换料后异常之发生。
3.2 操作人员：负责换线换料时机器之操作，核对物料料号，规格，极性及上料动作。
3.3 目检人员：目视检修3.4 工程师：督导作业之进行，并提供必要之协助4.程序4.1当一个工单所有PCB印刷完毕后，操机员须立即将钢网及刮刀卸下清洗，助工或技术员则尽快完成下一机种之钢网架设，并立刻试印二片，确认钢网架设是否正确。
4.2当缺料情形发生时，如无法立即取得物料，组长与操机员应收集散料以供手贴零件。
4.3收集之散料含机器抛料应由组长及IPQC确认后方可上线手贴。
4.4手贴作业前需做好防静电措施，各组件料号、规格是否与BOM相符，是否有极性或方向，组件应贴之位置。
4.5贴完之PCBA须再次确认，确认无误后方可进行回流焊作业。
4.6工单结束前，物料员把下一工单将要生产机种的物料备好，并与BOM核对确认。
确认极性或方向后，装上备用之FEEDER，并在FEEDER上标识好料号，所用动作须在线外完成。
当机器逐步完成生产时，带线助工或技术员须拿出最新BOM单，逐步完成各机台之调试及吸嘴重新安装的确认。
并调出相应机种的程序名，打出相应机种对应机台的料站表放于机台上以供操机员查阅。
4.7操机员按工令、机种、半成品料号、程序名，核对最新BOM单与料站表单位数据，操机员持此BOM单和料站表做好换线换料作业，工程变更后技术员必须重新做出机台站位表，如有调整需于备注栏内注明，代用料应代用料记录之，操机员完成机台之装料动作后要求复检人和IPQC对各机台每一料站进行复检确认。
4.8换料之复检动作由SMT巡线员完成。
换线时，所有已上线物料须经巡线员和IPQC确认无误后方可生产。
换线作业流程
一、目的为提高生产效率和降低成本，减少不必要的工时浪费，使生产线有章可循，特制定此规范。
二、适用范围适用于公司内部所有拉线的换线操作三、定义换线时间：指前一机种最后一个（台）产品流出到后一机种首件流出之间的时间间隔。
节拍时间：指前工序流到后工序的时间间隔。
标准时间：指一名操作熟练的员工，在正常的工作环境下，按照标准的作业方法及品质完成一个工序从开始到结束的周期时间。
四、操作步骤4.1 换线前准备4.1.1 生产任何一款产品需严格按标准工时调整好流水线生产节拍；4.1.2 生产线至少需提前4小时以书面形式通知PE做好样机及相关工治具；4.1.3 提前2小时把将要生产的产品的所有物料备好，并将物料标识清楚；4.1.4 拉长提前1小时准备好相关的SOP，及清点好工具是否足够，并确认人数是否和将生产产品的人数配制相同，并同时考虑人员如何调配；4.1.5 拉长提前30分钟从拉头走到拉尾，通知员工将要转产的型号，并观察生产线上是否有堆积及不良品，如有须尽快处理并要求前后工序人员有效地配合以尽快完成上一款装配；4.1.6 上料员提前5-10分钟准备好将转产型号的物料放于相关岗位附近处。
4.2 换线中4.2.1 当拉头投完最后一台机时，中间间隔3-5分钟投入转产的产品，在此期间，要求员工迅速整理自己区域内的5S；4.2.2 助拉同时将上一产品的SOP收好，并放上新的SOP，让员工能在此间隔内了解自己本工位的作业内容；4.2.3 拉长按照产品流程图负责排拉，由上料员负责摆放好各工位的物料；4.2.4 助拉负责上一款产品的清尾工作，同时统计好未清尾数量并做好相关记录。
4.3 换线后4.3.1 换线完后由助拉负责上一款产品的不良品跟踪，统计好缺料数量，并尽快申请补料；4.3.2 拉长将拉速调整与所生产产品相对应的节拍，再重新确认所排工位是否合理，并作相应调整。
五、注意事项。
车间换线管理规范
5.1.3物料领用到位，设备、治具状况确认OK，并于当天下班前确认
5.1.4于当日下班前确认生产人员及工位安排
5.1.5查核该产品前一次生产状况，确立生产重点、本次生产目标
5.1.6首件制作送检并确认可生产
5.1.7如该产品在上次生产时有较高比例不良，则此次生产应重点注意，必要时召集生产人员开会重点传达。
2.3.2根据产品的作业指导书进行工序的排布；
2.3.3要求各岗位操作人员将作业指导书悬挂到相应的工位上，并将工装及工具摆放到
相对应的操作台上；
2.3.4生产结束时将产品作业指导书、工装、工具及辅助物料等收集整理并归还给相关
人员。
2.4生产线员工：配合线长进行相关产品的工序切换，在切换产品后做好核对物料的确认工作，同时对本工序的作业指导书、工装及相关辅助材料进行核对确认；
5.1.8新产品上线前必须做人员教育训练，且需拿到相关生产参考资料，如工程图、工艺流程图等。
5.1.9换线开始生产时需对各工站（特别是重点工站）做最快速之首件确认，如有异常及时处理。
5.2临时性换线
5.2.1紧急准备生产必需之物料、机器设备、治具
5.2.2集合人员分配下一机种生产任务、生产注意事项，严禁人员四处走动或在位喧哗
4.2计划性换线：
即按照排程计划本制单完成或虽未完成但因需要而更换成另一种产品生产时（排程变更如是在前一天下达亦属计划性换线范围）。
4.3临时性换线：
因各种原因，于生产过程中临时换产品生产或同一产品更改作业制程之状况。
5.0内容：
5.1计划性换线
5.1.1换线前彻底清理前一批产品的物料，避免错、混料现象。
2.0权责：
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文件标准：GB/T 19001-2008 GB/T 24001-2004
1.目的
为了降低转换机种的工时损失，减少错误，并通过快速换线提升产能和品质。
2.适用范围
生产制造下属生产车间所有的生产线体的机种切换。
3.工作程序（流程）
注
1> 由计划部提前至少32小时将次日生产任务发生产车间主管确认；
2> 生产车间主管接到生产任务后，需要根据车间实际生产进度进行新排单审核；
3> 生产班组接到生产任务后，需要立即按照文件内容执行生产准备；
4>最终将生产数据写入日报，交由车间统计汇总输出。
4.机种切换定义
4.1机种切换过程指从一个机种的生产转换到另一个机种生产的过程。
类别部门XXXXXXXXX部修订日期2016/07/09 机密等级一般
文件名称产品换线作业规范
版本号A/0
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4.2切换过程分类
4.2.1设备切换过程:指单项设备进行操作功能转换的过程.包括更换模具,控制程序设置矫正,辅助设
备连接,流水线调整宽度,产品试样等过程。
4.2.2工位切换过程:指单个工位为满足下一个机种的生产需要而进行的材料,文件,工装夹具等生产
物品器具的准备过程。
4.2.3工序切换过程:指由不同工位及设备组合而成的生产功能段整体进行机种切换的过程。
5.工序定义
5.1常规操作生产线
5.1.1 AI：从取裸板PCB板上机到最后一颗物料生产结束；
5.1.2 RI: 从取半成品PCB板（已完成卧式机插的产品）上机到最后一颗物料生产结束；
5.1.3 SMT: 从取半成品PCB板（已完成卧式或立式机插的产品）上机到回流焊后检验生产功能段；
5.1.4手插工序:从取半成品PCB板(已完成机插和贴片工序的产品)工位到一测最后一个工位所组成的
生产功能段；
5.1.5组装工序:从一测后的第一个工位到装箱工位所组成的生产工段；
5.1.6包装工序:从放半成品 (已老化或按规定不需老化的产品)工位到产品装入成品箱工位所组成的
生产功能段；
5.2切换点定义：每个工序的最后一个工位
5.3切换时间定义：前一机种最后一PNL（PCS）的产品完成到后一机种第一PNL（PCS）的产品开始生
产之间的时间。
5.4实施方法
6.相关文件
<暂无>
7.相关记录
7.1《光源总装首件确认单》QA1-2-(002)
7.2《光源包装首件确认单》QA1-2-（003）。