新产品导入作业规范
新产品导入作业规范
新产品导入作业规范（SOP）1.目的为提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的可行度,以确保产品能够顺利进行批量生产。
2.范围凡本公司导入未生产过的所有客户的新产品均属之。
3.组织与权责3.1技术部产品生产程序及相关技术资料的准备和确认。
3.2品管部3.2.1 原料检验与确认3.2.2各工序产品检验与判定。
3.3资材部产品生产中所涉及到的所有辅料和设备工具的采购，物料收发与备料。
3.4生产部3.4.1产品的生产，以及将在生产中发现的问题及时的反馈给相关部门。
3.4.2产品生产数据及成品入库数据的管理。
3.4.3短缺物料的申补3.5文控中心生产技术资料的接收、发放、及管理。
4.作业流程图5.作业说明5.1新客户、新产品导入生产决策当新客户或新产品导入，为了进一步验证是否可以正式导入量产，经过制样前之决定发出制样指令，同时把相关资料提供给相关部门。
5.2文件与资料确认和制样时程排定5.2.1技术部收到文控中心转交样品及相关资料后，与制样指令核对和查证无误后，结合客户提供的相关资料对新产品导入进行可行性评估，评估通过后才能试作，如有疑问应通过业务与客户沟通处理。
5.2.2技术部依据评估的结果，排定新产品生产计划，同时知会给各个部门做相关同步准备工作。
5.2.3技术单位填写新产品制作需求单给生管，由生管根据生产计划下达工单指令，采购根据生管下达工单进行采购材料。
5.3 产前准备工作:5.3.1技术部准备相关技术及指导资料。
5.3.2生产部对新产品导入所涉及的人员培训。
5.3.5品管对进料进行检验并记入进料检验记录表。
5.4 新产品制样时追踪。
5.4.1 生产部按产品资料安排生产，将调试合格的产品叫品保检验确认，合格后方可生产。
5.4.2 生产依据产品标准资料规定作业，并做好做好产品自检。
5.4.3品保按QP/SRO PB-03<过程产品的监视和测量控制程序>管控产品品质，做好<新产品检测报告>，如有异常应及时通知生产部门。
新产品导入规程
新产品导入量产作业流程一目的。
为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。
二组织与权责。
1 研发单位：对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。
2 工程单位：（1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。
（2）任计划召集人（Project Coordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。
（3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，QC工程图之草拟。
同时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。
（4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。
还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。
3 品保单位。
（1）产品设计验证测试（Design Verification：DVT）。
（2）功能及可靠度确认。
（3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。
4 资材单位：（1） PCB委托加工及材料采购。
（2）备料及试作投料。
5 生产单位：（1）支援新产品组装。
（2）成品接受及制造技术接受。
6 文管中心：DVT资料接收确认与管制。
三名词解释。
1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。
2 量产试作（Production Pilot Run：PPR）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。
3 量产（Mass Production：MP）：经量产试作后之正式生产。
4 材料清册（Bill of Material：BOM）：记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。
5 P3-TEST（LPR阶段）：新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。
6 P4-TEST（EPR阶段）：通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。
新产品导入流程管理制度
新产品导入流程管理制度新产品导入流程是企业推出新产品的重要组成部分，它涉及到研发、生产、销售等多个环节，对于企业的发展至关重要。
为了确保新产品导入的顺利进行，企业需要建立一套科学合理的管理制度，以规范各个环节的工作流程。
下面是一份示例的新产品导入流程管理制度，供参考。
一、制定新产品导入计划1.确定新产品导入的目标和时间表。
2.成立新产品导入团队，明确团队成员的职责和权限。
3.开展市场调研，收集相关信息，包括市场需求、竞争对手、消费者反馈等。
4.制定新产品导入计划，明确各个环节的工作内容和时间节点。
二、新产品研发和设计1.设立研发项目组，明确研发目标和任务。
2.研发人员进行技术研究和设计，确保产品的技术先进性和市场竞争力。
3.进行样品制作和测试，进行产品功能和质量的验证。
4.完善产品规格和设计，确保产品能够满足市场需求和消费者期望。
5.相关部门进行技术培训，确保生产操作人员能够熟练操作新产品的生产设备。
三、生产准备1.制订生产计划，确定生产数量和交付时间。
2.采购原材料和零部件，确保生产所需资源的供应。
3.设立生产团队，明确生产任务和工作要求。
4.进行生产设备的调试和维护，确保设备正常运行。
5.建立质量控制体系，进行产品检验和质量控制。
四、市场推广和销售1.制定市场推广策略，包括广告、促销活动、渠道拓展等。
2.进行市场推广活动，提高产品知名度和美誉度。
3.培训销售人员，提高销售技能和产品知识。
4.制定销售计划，设立销售目标和绩效考核机制。
5.和渠道商进行合作，建立销售网络，确保产品能够顺利进入市场。
五、市场反馈和改进1.收集市场反馈和消费者意见，了解产品的优点和不足。
2.进行产品改进和优化，提升产品的竞争力。
3.与研发团队和市场部门沟通，共同制定改进计划。
4.定期评估新产品的市场表现，进行市场调整和产品定位的优化。
六、新产品导入总结和评估1.撰写新产品导入总结报告，包括新产品研发和设计、生产准备、市场推广和销售等方面的情况。
新物料新产品导入作业规范
受控状态新材料导入作业标准编制: 期:审核: 期:批准: 期:用流程，质量部对样品试用全过程跟踪并测试其各方面参数是否满足设计要求。
生产部评估样 品可实际操作性确定是否可大批量生产。
5.4量产成认新材料经过小批量试用成功后，正式大量采购前必须满足以下条件： a. 提供该新材料的供给商必须是合格供给商； b. 供给商已经按提交了文件资料。
c. 公司内部的相关作业指导书必须发放到位；d. 公司内部的相关检验文件、检测设备等必须到位；e. 《新材料导入成认书》必须经过副总经理核准。
采购看到《新材料导入成认书》后，方可进行采购作业。
5. 5新材料开发停止新材料试用过程的任何环节出现失败时，均需从头开始。
如果某新材料屡次失败或其他因素， 技术工程部应重新评估设计合理性和材料选取符合性。
6.0作业流程1,由需求使用者提出申请3,采购收集资料、采购样品新材料批量采购7.0参考文件7. 1《采购控制程序》 7. 2《来料检验标准》 7. 3《供给商评价标准》 8.0附件8.1〈新材料使用申请〉新材料使用评估审核、批准2,技术工程部审核、副总批准 新材料样品评价新材料生产可操作性评价 新材料产品符合性评价新材料导入成认 4, 质量部对样品进行检验、技术工程 部对材料与客户要求符合性进行评价 5, 生产部进行生产可操作性评价、质 量部跟踪新材料使用时质量数据 6, 申请使用新材料部门人填写《新材 料导入成认书》新材料使用中请 新材料采购7,质量部按正常物料进行质量管控, 同时收集客户对新材料的反应8.2〈新材料样品检验记录〉8.3〈新材料导入成认书〉8.4〈新材料导入停止申请单〉。
新产品导入作业规范
Subject：新产品导入作业规范Doc. No：WI- EN-017Initialed date：2006/5/18Concurred by:VersionB:文件内容变更记录Content page 保存：五年1. 0目的为提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度,以确保产品能够顺利进行批量生产。
2.0范围凡本公司导入未生产过的所有客户的新产品均属之。
3.0组织与权责3.1工程单位3.1.1程序及相关技术资料的准备和确认。
3.1.2负责新产品导入会议的召开,制程安排，治具的准备和架设; SOP 的制作，测试计划及测试产出分析、各种仪器设备的参数设定及产品问题分析等。
3.1.3供应商原物料的承认及客户样品承认书的制作。
3.2品管单位3.2.1产品检验标准、抽样水准的制定。
3.2.2功能及可靠度确认。
3.2.3制样各制程的数据收集与汇总。
3.2.4 对客户来料进行检验,如发现与BOM 单不相符合的项目要及时与客户沟通确认所来物料是否可用;并发出[IQC 来料检验报告]知会相关部门。
3.3生管单位料況确认及试做時程排定。
3.4 采购单位 产品生产中所涉及到的所有辅料和设备工具的采购及新供应商的评估。
3.5 仓库备料及发料。
3.6生产单位3.6.1产品的生产，以及将在生产中发现的问题及时的反馈给相关部门。
3.6.2产品生产数据及成品入库数据的管理。
3.6.3短缺物料的申补3.7文管中心生产技术资料的接收、发放、及管理。
3.8 业务部负责相关事宜与客户沟通,各种客供资料的接收 4.0作业流程图Version:BVersion: BVersion: B5.0作业说明5.1新客户、新产品导入生产決策当新客户或新产品导入，为了进一步验证是否可以正式导入量产，经过制样前之决定发出制样指令，同时把相关资料提供给相关部门。
5.2文件与资料确认和制样时程排定5.2.1工程单位收到文控中心转交样品及相关资料后，与制样指令核对和查证无误后，结合客户提供的BOM、样品、等相关资料对新产品导入进行可行性评估并记录于[新产品（客户）确认表]，评估通过后才能试作，如有疑问应通过业务与顾客沟通处理。
新产品导入规范
新产品导入规范新产品导入规范一、目的确保新产品生产符合客户要求，并在新产品生产过程中发现和解决在批量生产中可能出现的问题，为批量生产顺利进行做准备。
二、适用范围公司所有新产品的试产（除笔记本产品）三、定义3.1 NPI：New Product Introduction（新产品导入）3.2新产品：它至少具有如下之一的特征：1、产品体系架构、应用模式有较大变化，为新概念产品或换代产品2、产品机构及外观变化较大3、其他较重要、投入资源多的产品4、客户要求以新品实施的产品3.3 新产品分类A类:新开发（方案.平台）或之前从未生产之产品B类:结构或电子方面有变更或重新设计更改之产品C类:验证物料及重新更换丝印、外观（或按键）之产品D类:结构或电子及包装方式无任何变动只更改软件之产品3.4 新品导入阶段：EVT：Engineer Verification Test，工程样品验证测试DVT：Design Verification Test，设计验证测试PVT：Process Verification Test，小批量过程验证测试四、职责4.1 项目PE：负责主导新产品在工厂端开始导入到新机种首次量产顺利结束的所有项目相关事项异常的处理、协调、进度掌控及试产总结报告的完成。
4.2 IQC:负责试产来料检验，保存好各种试产料件的样品，同时负责主导来料料件异常处理；并对试产过程中的来料异常在量产时重点监控。
4.3 试产小组：负责新品试产除SMT制程外的生产全过程，及时反馈试产状况和问题点，协助项目PE达成试产出货计划，主导试产工单的工单结案。
4.4 QE：负责新品试产过程中的品质管控，与客户确定产品品质标准并依据标准制作品质检验指导书，统计良率状况并主导解决试产过程中的来料异常。
跟进试产问题点的改善落实进度并裁决新产品能否允许进入下一阶段。
如是试产光电产品时还必须输出实验室的相关测试文件。
4.5 Purchase（采购）：负责寻找新产品材料供应商，采购新产品材料并建立合作关系。
新产品导入流程规范
新产品导入流程规范1.产品开发：确定新产品的研发目标、功能特点等，并与研发团队合作进行产品研发与设计。
2.市场调研：对目标市场进行调研，了解竞争对手、市场需求以及消费者的反馈意见等。
3.商业计划书：编制新产品的商业计划书，包括市场分析、销售预测、竞争策略等，为产品导入提供决策参考。
4.技术验证：对新产品进行技术验证，并与相关部门合作进行样品测试和验证，确保新产品符合技术要求。
5.生产准备：基于市场需求和销售预测，制定生产计划，并与生产部门合作进行生产准备工作，包括原材料采购、设备调整、生产线布置等。
6.包装设计：与包装设计部门合作进行产品包装设计，确保包装与产品相匹配，同时能够满足市场需求和消费者的喜好。
7.质量控制：与质量控制部门合作，制定新产品的质量标准和检验方法，确保新产品的质量符合要求。
8.市场推广：与市场部门合作制定市场推广方案，包括广告宣传、促销活动、渠道建设等，以提高新产品的知名度和销售。
二、新产品导入流程具体步骤1.产品开发(1)确定新产品的研发目标和功能特点。
(2)进行产品原型设计和模型制作。
(3)测试原型并进行改进。
(4)确定最终产品设计。
2.市场调研(1)调查目标市场的需求和竞争对手情况。
(2)分析目标市场对新产品的需求程度。
(3)收集消费者的反馈和需求意见。
3.商业计划书(1)编制商业计划书，阐述新产品的市场分析、销售预测、竞争策略等。
(2)提供商业计划书给上级管理层进行评审和决策。
4.技术验证(1)对新产品进行技术验证，包括样品测试和验证。
(2)确保新产品的技术要求得到满足。
5.生产准备(1)制定生产计划，包括生产数量和生产周期等。
(2)采购原材料、调整设备配置，并进行生产线布置。
(3)分配生产任务给各个生产环节，并追踪生产进度。
6.包装设计(1)与包装设计部门合作，进行新产品的包装设计。
(2)确保包装与产品相匹配，同时满足市场需求和消费者的喜好。
7.质量控制(1)与质量控制部门合作，制定新产品的质量标准和检验方法。
新产品导入流程规范（完整资料）.doc
新产品导入流程规范（完整资料）.doc受控状态新产品导入作业规范编制：刘军喜日期：2013-1-28审核：日期：批准：日期：1. 目的对新产品导入全过程进行控制，确保新产品导入结果能满足顾客的需求、期望及有关标准的要求，保障量产的顺畅进行，落实产品质量前期策划的理念。
2. 范围适用于从新产品订单的接收，到样品完成转量产的全过程管理：1 、涉及有新流程, 制程特殊, 超制程能力, 新类型产品的首次样品, 新客户的第一款产品FA 需做精编文档，下载后可编辑评估;2 、未做样品直接转量产的首LOT量产板需做FA评估;3 、样品制作过程中存在制程难点的，转生产时首LOT板需做FA 评估;4 、本公司重要客户的产品，流程和控制重点需做简易过程控制、计划管控。
3. 职责3.1 业务部：根据客户需求，向工程设计（MI、CAM）人员提供产品开发、工艺设计及产品变更的相关资料，并负责在新产品导入和客户变更过程中，与客户联络及沟通；工程师（MI、CAM、ME）负责组织项目的立项论证、过程策划、实施、进度掌控至结案；3.1 工程部：主导本程序的全过程，负责组织新产品工艺设计和变更实施，协调跨部门技术攻关和协作活动；组织产品的工艺设计、评审、验证、确认及产品的鉴定和验收工作；新产品导入实际进度的掌控；工装夹具设计；3.2 工程部（CAM、MI 组）：负责样品的3.3 计划部：样品生产进度计划及控制。
3.4 物控部：产品生产过程的物料控制。
3.5 采购部：负责制作样品所需物料的采购，新物料的开发。
3.6 品质部：根据工程部给出的标准、制作相关检验作业指引，实验室负责样品的相关检验；试验、测试，记录所有打样过程中的问题点3.7 生产部：协助样品制造，并负责依工程要求落实、管控样品生产过程中所需的参数和方法；同时向工程ME、品质反馈制作过程中的问题点3.8 品质部文控中心：负责新产品相关资料、技术规范、标准的受控管理。
4 定义新产品：有异于公司批量生产过的，及有特殊要求的产品，含样板和FA板. 样板：含评估样板（QFA）、普通样板（Sample）、紧急样板（SQT）.FA板：新流程,制程特殊,超制程能力,新类型产品的首次样品,新客户的第一款产品;未做样品直接转量产的首LOT量产板;样品制作过程中存在制程难点的，转生产时首LOT板均需做FA.（eg. 汽车板,HDI 板,LCD板,3/3mil 线路??）设计输入：与产品和过程设计相关的标准、技术要求、客户要求、资料等；设计输出：符合设计输入要求的设计结果，如技术文件、压合结构、图纸、BOM、Flow chart 等；5 程序5.1 市场调查与客户需求5.1.1 客户需求获得的途径：A、可以由市场调查获取；B、客户、客户群的定制需求获取；C、业务部对外业务员在同客户交流时获取；D、业务部跟单组在与客户直接交流时获取。
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新产品导入作业规范（SOP）
1.目的
为提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的可行度,以确保产品能够顺利进行批量生产。
2.范围
凡本公司导入未生产过的所有客户的新产品均属之。
3.组织与权责
3.1技术部
产品生产程序及相关技术资料的准备和确认。
3.2品管部
3.2.1 原料检验与确认
3.2.2各工序产品检验与判定。
3.3资材部
产品生产中所涉及到的所有辅料和设备工具的采购，物料收发与备料。
3.4生产部
3.4.1产品的生产，以及将在生产中发现的问题及时的反馈给相关部门。
3.4.2产品生产数据及成品入库数据的管理。
3.4.3短缺物料的申补
3.5文控中心
生产技术资料的接收、发放、及管理。
4.作业流程图
5.作业说明
5.1新客户、新产品导入生产决策
当新客户或新产品导入，为了进一步验证是否可以正式导入量产，经过
制样前之决定发出制样指令，同时把相关资料提供给相关部门。
5.2文件与资料确认和制样时程排定
5.2.1技术部收到文控中心转交样品及相关资料后，与制样指令核对和查证无误后，结合客户提供的相关资料对新产品导入进行可行性评估，评估通过后才能试作，如有疑问应通过业务与客户沟通处理。
5.2.2技术部依据评估的结果，排定新产品生产计划，同时知会给各个部门做相关同步准备工作。
5.2.3技术单位填写新产品制作需求单给生管，由生管根据生产计划下达工单指令，采购根据生管下达工单进行采购材料。
5.3 产前准备工作:
5.3.1技术部准备相关技术及指导资料。
5.3.2生产部对新产品导入所涉及的人员培训。
5.3.5品管对进料进行检验并记入进料检验记录表。
5.4 新产品制样时追踪。
5.4.1 生产部按产品资料安排生产，将调试合格的产品叫品保检验确认，合格后方可生产。
5.4.2 生产依据产品标准资料规定作业，并做好做好产品自检。
5.4.3品保按QP/SRO PB-03<过程产品的监视和测量控制程序>管控产品品质，做好<新产品检测报告>，如有异常应及时通知生产部门。
5.4.4 品质异常及不良品依据QP/SRO PB-04<不合格品控制程序>、EQP/SEO PB-05<纠正、预防措施控制程序>、QP/SRO PB-03<过程产品的监视和测量控制程序>。
5.5 品保部的新产品总结须作如下工作：
5.5.1 新产品从进料开始直至出货的所有资料进行编辑，汇总成册；NG部分需修复和分析，找出问题产生的根本原因，提出改善方法，并规划出有效性验证方法和改善后对策及确认并记录。
5.5.2根据新产品生产的结果撰写试产总结报告，召集相关部门进行生产结果讨论，决定是否可以量产，如果不能量产，提出其原因和责任归属，改善后再次试产；如果可以量产，提出报告给相关部门审核和裁决。
5.5.3 生产结果保存：生产之试产报告和会议记录必须归类列册，经过会后存盘，如果经过多次试产才通过的产品必须把几次制样报告汇总存盘。
5.5.4 量产追踪时，针对生产线的测试数据和生产记录做统计，如果经过各种报告数据显示产品没有问题，完全可以大量投产时，将追踪报告总结存盘，即新产品导入生产作业完成。
6.注意事项
无
7.表单：
新产品检测报告 PB-008-0
8.附件：
无。