金属表面处理和喷塑
喷塑热镀锌工艺流程
喷塑热镀锌工艺流程
1. 表面处理：
首先需要对待涂物进行表面处理，将其表面的污垢、锈蚀、飞锈等杂质清除干净，并保持表面的光亮度，为后续的镀锌、喷涂打好基础。
2. 预热：
将处理过的待涂物加热到一定温度，使其表面与涂层之间产生一个固体相互扭曲的铁锌合金涂层。
这一步操作的主要目的是提高涂装的附着力和锌涂层的厚度。
3. 浸渍：
将加热过的待涂物浸入熔融的锌液中，使其表面的铁与锌发生反应生成一层铁锌合金涂层。
这一步操作的主要目的是使待涂物表面防腐耐蚀性得到提高。
4. 冷却：
待涂物浸涂完成后，需要将其快速冷却，使其表面的锌在快速冷却中同时被氧化，生成亮度高且均匀的锌氧化物。
5. 清洗：
冷却后，需要对待涂物进行清洗，将表面多余的锌涂层清除干净，进行表面调理，以便后续的喷涂。
6. 调漆：
对于不同作用的涂料需要进行调漆作业。
调漆的主要目的是以适当的比例调配不同性质和用途的涂料，保证涂布均匀，准确控制涂布量，并提高涂漆的整体品质。
7. 喷涂：
将调配好的涂料喷涂在待涂物的表面，通过手动或自动进行操作，确保涂布均匀、厚度一致。
各类金属表面处理工艺介绍
各类金属表面处理工艺介绍一、各类金属表面处理工艺介绍喷砂喷砂:是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料高速喷射到需处理工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，获得一定的清洁度和不同的粗糙度的一种工艺。
钝化钝化：是指金属经强氧化剂或电化学方法氧化处理，使表面变为不活泼态即钝化的过程，是使金属表面转化为不易被氧化的状态，而延缓金属的腐蚀速度的方法。
粉末喷涂粉末喷涂：是用喷粉设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层。
微弧氧化微弧氧化：在电解质溶液中（一般是弱碱性溶液）施加高电压生成陶瓷化表面膜层的过程，该过程是物理放电与电化学氧化协同作用的结果。
阳极氧化阳极氧化：主要是铝的阳极氧化，是利用电化学原理，在铝和铝合金的表面生成一层Al2O3（氧化铝）膜。
这层氧化膜具有防护性、装饰性、绝缘性、耐磨性等特殊特性。
蚀刻蚀刻：通常所指蚀刻也称光化学蚀刻，指通过曝光制版、显影后，将要蚀刻区域的保护膜去除，在蚀刻时接触化学溶液，达到溶解腐蚀的作用，形成凹凸或者镂空成型的效果。
电泳电泳：用于不锈钢、铝合金等，可使产品呈现各种颜色，并保持金属光泽，同时增强表面性能，具有较好的防腐性能。
电镀电镀：是利用电解作用使金属的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止腐蚀，提高耐磨性、导电性、反光性及增进美观等作用的一种技术。
金属拉丝拉丝：是通过研磨产品在工件表面形成线纹，起到装饰效果的一种表面处理手段。
根据拉丝后纹路的不同可分为：直纹拉丝、乱纹拉丝、波纹、旋纹。
抛光抛光：利用柔性抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工。
针对不同的抛光过程:粗抛(基础抛光过程)，中抛(精加工过程)和精抛(上光过程)，选用合适的抛光轮可以达到最佳抛光效果，同时提高抛光效率。
二、研磨方法分类半干研,类似湿研，所用研磨剂是糊状研磨膏。
金属表面处理和喷塑
汽车车身：提高车身的耐腐蚀性和 耐磨性
汽车内饰：提高内饰的耐磨性和耐 腐蚀性
添加标题
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汽车零部件：提高零部件的耐磨性 和耐腐蚀性
汽车底盘：提高底盘的耐磨性和耐 腐蚀性
提高表面硬度和 耐磨性
增强耐腐蚀性和 抗氧化性
改善外观和质感
提高产品的使用 寿命和可靠性
汽车行业：提高汽车零部件的耐磨性和耐腐蚀性 建筑行业：提高建筑材料的耐腐蚀性和美观性 电子行业：提高电子设备的耐磨性和耐腐蚀性 航空航天行业：提高航空航天设备的耐磨性和耐腐蚀性
,
汇报人：
CONTENTS
PRT ONE
PRT TWO
目的：去除金属表 面的油污、锈迹等 杂质
方法：包括化学清 洗、机械打磨等
效果：提高金属表 面的清洁度和粗糙 度
注意事项：避免过 度处理影响金属表 面的性能和寿命
电镀：通过电解作用在金属表面形成一层金属或合金的薄膜
热喷涂：通过热源将金属或非金属材料加热到熔融或半熔融状 态然后喷射到基体表面形成涂层
PRT FIVE
纳米材料：具有优异的耐磨性、耐腐蚀性和耐高温性 复合材料：结合多种材料的优点提高表面处理和喷塑的性能 环保材料：减少对环境的污染提高材料的可持续性
智能材料：具有自我修复、自我清洁等功能提高表面处理和喷塑的智能化水平涂料的应用领域：汽车、建筑、 家具等
提高表面硬度：增加金属表面的耐磨性 和耐腐蚀性
美化外观：改变金属表面的颜色和光泽 度提高美观度
保护金属：防止金属表面受到腐蚀、磨 损和氧化
提高耐热性：提高金属表面的耐热性和 耐火性
绝缘性能：提高金属表面的绝缘性能防 止电击和漏电
环保性能：减少金属表面的有害物质排 放保护环境
电镀与喷塑的区别
喷塑件与电镀件的区别
喷塑和电镀都是金属表面处理的二种方式，喷塑是在金属材料表面采用喷雾的方式喷射一种熔成液体状塑料。
电镀的采用电解的方法，将另一种金属覆盖在需要保护的金属表面。
这两种方式的作用都是保护金属母体。
喷塑件的外观和工艺上均比电镀件有很大的改进，我公司喷塑是粉末喷烘工艺，产品悬挂静止状态下进行粉末喷涂和高温液化烘干，对产品的尺寸和使用性能上没有影响（螺纹部位不喷涂），防止了螺纹碰撞，保护了螺纹，外观上产品漂亮手感光滑，盐雾试验时间可达到360小时，观察外观无腐蚀和锈迹出现，喷塑厚度约为0.08mm—0.20mm。
电镀件的外观有金属光亮感，但电镀过程中，易出现螺纹碰伤现象，导致旋合不畅，大件不规则件使其表面易出现色斑或件与件之间出现色差，盐雾试验一般达到50-75小时左右，防腐蚀性能没有粉末喷烘优秀。
电镀过程中必须进行去氢处理，防氢脆产生。
总体而言，粉末喷烘的防腐蚀功能比电镀件优秀，无污染，建议需方的产品表面处理采用粉末喷烘工艺。
铁件不锈钢件表面处理喷塑作业指导书
1．目的：为了规范喷塑加工工艺操作的规范性，系统性。
指导工人正确操作，以保证生产的质量与效率。
2．适用范围：适用于公司金加工车间喷塑加工工艺。
3．作业准备：3．1喷塑操作员根据喷涂计划通知单，依图纸/清单找到对应已表面处理（抛丸，铝料不做抛丸处理，但需将表面用砂纸打磨光滑，沾染煤油及渣滓之铝料需清洗晾干）之物料。
并确定其种类是否和清单相符。
点验数量是否与清单数量相符。
如少则通知上工序补齐。
3．2按生产任务单/喷涂计划通知单选择相应塑粉入罐。
入罐前清理之前剩余的其他颜色塑粉。
3．3按零件种类对将喷塑的零件进行防护包装。
含内螺纹零件需拧上同规格螺丝，含外螺纹零件需用纸包裹，含轴承孔或其他穿轴销管之孔需用纸张卷筒塞堵。
3．4提前开启烤箱，设定温度为200度。
当烤箱温度达到设定值时才可推入烤架，对工件进行烘烤。
4．工艺规程：4．1按顺序对零件进行喷塑。
一般加工步骤为：包装→挂钩→喷粉→上架→入箱烘烤→出箱冷却→清点移交入库。
4．2喷粉时，对外露的需套入其他配件中的零件部分喷粉层需薄浅，但不露底。
4．3上架前需检查塑粉是否将零件外层全面覆盖，有无漏喷，或因碰撞而掉落损坏粉层的。
如有，及时补喷。
4．4在200度温度下烘烤30分钟↑才能出烤箱，冷却5分钟↑才能清点装箱。
4．5完成喷塑之零件需经质检目视抽检确认后才能移交入库。
产品外观要求涂层均匀无流柱，无漏底现象。
如发现不良品需打磨补喷。
4．6制程安全操作参见《烤箱的安全操作规程》。
1。
紧固件表面处理方式
紧固件表面处理方式紧固件是机械制造中不可或缺的一部分，其表面处理方式对于提高紧固件的防腐蚀性、耐磨性、抗疲劳性和美观度等方面具有重要作用。
本文将介绍九种常见的紧固件表面处理方式，包括磷化处理、镀锌处理、达克罗处理、热浸镀锌处理、喷塑处理、阳极氧化处理、静电喷涂处理、热处理和渗碳处理。
1.磷化处理磷化处理是一种通过化学反应在金属表面形成磷酸盐膜层的工艺。
该膜层具有保护金属表面免遭腐蚀的作用，同时还能提高紧固件的耐磨性和抗疲劳性。
磷化处理适用于各种金属材质的紧固件，如钢、铝、铜等。
2.镀锌处理镀锌处理是一种在金属表面形成锌镀层的工艺，主要用于提高紧固件的防腐蚀性能。
镀锌层具有较好的耐腐蚀性和美观度，能够有效地保护金属表面免遭腐蚀。
镀锌处理适用于各种金属材质的紧固件，如钢、铝、铜等。
3.达克罗处理达克罗处理是一种将金属表面涂覆上达克罗涂层的工艺，该涂层主要由锌、铝和镁等金属氧化物组成。
达克罗涂层具有优异的防腐蚀性能和耐磨性，同时还能提高紧固件的抗疲劳性能。
达克罗处理适用于各种金属材质的紧固件，如钢、铝、铜等。
4.热浸镀锌处理热浸镀锌处理是一种将金属材料浸泡在高温熔融的锌液中，通过扩散作用使锌与金属表面相互渗透形成合金层的工艺。
该合金层具有较好的耐腐蚀性和美观度，能够有效地保护金属表面免遭腐蚀。
热浸镀锌处理适用于各种金属材质的紧固件，如钢、铝、铜等。
5.喷塑处理喷塑处理是一种将塑料粉末通过静电喷涂的方式均匀地涂覆在金属表面形成塑料层的工艺。
该塑料层具有较好的耐腐蚀性和美观度，能够有效地保护金属表面免遭腐蚀。
喷塑处理适用于各种金属材质的紧固件，如钢、铝、铜等。
6.阳极氧化处理阳极氧化处理是一种通过电解作用在金属表面形成氧化膜层的工艺。
该膜层具有保护金属表面免遭腐蚀的作用，同时还能提高紧固件的耐磨性和抗疲劳性。
阳极氧化处理适用于铝、镁等轻金属材质的紧固件。
7.静电喷涂处理静电喷涂处理是一种将涂料通过静电喷枪均匀地涂覆在金属表面形成涂层的工艺。
金属表面处理检验规范
金属表面处理检验规范金属表面处理检验规范1 适用范围本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。
2 术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
金属表面处理检验的要求规范
金属表面处理检验规范1适用范围本规范适用于品质部门对电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理一般检验。
2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 凹痕：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.9凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.10 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.11 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
2.12 露白：镀锌钝化膜因磨擦而被去除、露出新层，或因缝隙截留溶液导致的无钝化膜现象，呈现为区别于周围颜色的白色。
2.13 修补：因膜层损伤而用涂料所作的局部遮盖。
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粉体(一般粒度)
市场单价
溶剂=15/kg 1:0.5混合=42/kg
20/kg
膜厚 可喷涂数量 每台涂料成本 可喷涂面积
20 um 10 set 42/10 =2.8/set 4㎡
65 um 18 set 20/18 =1.02/set 5㎡
每平方米涂料成本
瓦斯用量 喷房人员训练 其他利益
磷化结晶过Hale Waihona Puke 及效果前处理问题 种类
A.未完全洗净
起
因
解
決
方
法
1.输送帶速度增快 2.脱脂浓度太低 3喷头阻塞 4水泵压力太低 1.水洗不足或水污染 2.硬水 3.喷头太接近被涂物
1.输送帶經常中断 2.没有磷化上膜
1.调整正确速度或改变药剂浓度 2.用PH纸或滴定法检测脱脂浓度 3.清洗或更换 4.调整适当压力 1.檢查各步骤之PH值 2.不考虑的情况使用纯水 3.调整距离 降低喷洗压力
I.附着力差
1.硬化不足 2.前处理不佳 3.皮膜太厚 4.物件氧化 1.膜厚太薄 2.粉末不佳
1.膜厚太厚 2.粉体胶化时间太长
1.检查硬化时间 2.检查工件并与药水商联系 3.检查工件并与药水商联系 4.降低预热温度
1.调整喷涂条件及手势 2.与粉末供应商联系
J.遮蔽率差
K.垂流
1.调整喷涂条件及手势 2.与粉末供应商联系
材料表面处理 技术
material surface treatment technique
一、磷化处理
二、塑粉
喷涂前处理
涂层寿命受 三方面因素制约 :
一、表面处理 占 60%; 二、涂装施工 占 25%; 三、涂料本身质量 , 占 15% 。
前处理流程
脱脂 水洗 酸洗 水洗（热） 水洗 表面调整 磷化成膜 钝化（选用） 干燥
100%固成份 平均粒径为35um 热固型涂料 靜电喷涂 以空气作为分散介质
粉末涂装的优势
易实现自动化 减少溶剂使用及火灾危害 对环境的污染较低 沒有排放物的问题 沒有空气污染 减少对操作员的危害 缩短作业时间 涂层坚固耐用 粉末可回收再用 包装费用较低 非金属材料也能涂装
磷化处理管控
促进剂 促进剂是用来加速磷化液中磷酸根的水解过程。促进 剂浓度高易形成表面白灰。浓度太低磷化成膜过程就 会缓慢甚至于不成膜。促进剂本身是一种氧化剂，添 加后即使没有处理产品，也在消耗当中，所以促进剂 最好在用的时间再添加,且随时关注其消耗量 总酸度 总酸度高时磷化反应快，获得的膜层晶粒细致，但沉 淀物增加；总酸度低时，磷化速度慢，膜层粗糙。总 酸度高时可加水稀释，低时可添加供应商供的磷化液 来调整。 清水洗 无论是哪个环节的清水冲洗，都要将上一道工序所残 留的酸或碱尽量去除
B.砂粒
C.火山口
1.垂紋漆污染 2.输送链条润滑油 污染
1.涂膜太厚或太薄 2.硬化温度太高 3.粒径太粗或分布不均
D.桔皮
涂膜缺陷
E.起泡 1.输送空气中有水分 2.材质本身之挥发物 1.检查冷冻设备降低空气温度 2.先预热物件或与物件供应商联系
F.边缘部 分起花纹 或花点
1.挂具接地不良/不导电 2.喷枪电流太大
42/4
=10.2/㎡ 15 桶/天 一年 废水处理设备之投资
20/5
=4/㎡ 15 桶/天 一個月 无须废水处理
粉末类型
环氧树脂
(Epoxy Resin)---室內型 聚脂树脂 (Polyester)---室外型 混合型 (Hybrid)---室內型 PU---室外型 压克力 (Acrylic)---室外型
涂膜缺陷
L.涂膜表面易
刮伤
M.耐冲击及耐 曲折性不佳 N.耐蚀性或抗 化学性不佳 O.耐摩擦性不佳
1.硬化温度太低 2.粉末本身硬度不够 1.涂膜硬化不完全 2.前处理不佳 3.膜厚太厚 1.涂膜硬化不完全 2.前处理不佳/粉末性能 不佳
1.提高炉温或增加炉中停留时间 2.与粉末供应商联系 1.提高炉温增加炉中停留时间 2.检查并改正 3.调整至标准膜厚 1.提高炉温或增加炉中停留时间 2.检查工件并与供应商联系
前处理管控
脱脂 是用碱性除油粉去除产品表面的油脂和脏污 ，时间 控制在10—15，槽液总碱度控制在30-40，对槽液加热 和增加超声波会大大提高除油污的效果 除锈 化学方法除锈是用酸和金属发生反应达到去锈的目的。 主要采用盐酸，盐酸是挥发性酸，浓度在 10%-20%之间可 保证不易挥发且可去除锈蚀和氧化皮，提高温度对盐酸 的溶锈作用无显著效果，且让盐酸的挥发性大幅度增加， 因此不允许对盐酸进行加温处理，（引用“涂装工艺学”第85页） 表面调整 用胶肽或草酸等表面调整剂来调节金属表面的酸碱度， 增加后段磷化的附着力
喷涂原理
粒子帶电示意图
法拉第效应与上粉过程
凹陷处静电正负粒子抵消，无吸附力
涂膜缺陷
种类
A.凹陷
起
因
解
決 方 法
1.金属表面上有油脂 2.空压机空气含有油份 3.不相容粉末污染 1.外界脏物 2.粉末含有胶化树脂 3.铁锈或素材本身不洁
1.检查前处理步骤及药水 2.检查空压机系统 3.清理操作设备 1.经常清理喷房环境及回收粉必须重 筛后使用 2.与粉末供应商联络 3.检查金属表面并做好除锈工作 1.找出并去除污染源 2.检查涂装作业区域 1.以正常膜厚喷涂(60~80um) 2.降低硬化温度 3.与粉末供应商联络
减少能源消耗 较佳的涂膜特性 涂装不良容易修正 抽风量需求减少 95% 的使用率 膜厚容易控制 涂料选择多样化 操作员的训练时间短 喷房易清洗 喷涂设备成本较低
粉末涂装的缺点
缺点
• • • •
薄涂不易获得 换色较为缓慢 产品不能混合 重涂性较差
粉末和液体涂装的比较
1.涂膜硬化不完全
1.提高炉温或增加炉中停留时间
2.检查排风系统 C.不均勻变色 1.物件表面有锈 2.不同粉末污染 3.上下炉温差距太大 4.膜厚不均 1.除去 2.清洁喷枪 输粉管 粉桶并换新粉使用 3.与设备厂商联系 4.控制膜厚使其尽量一致
涂膜缺陷
D.光泽太高 1.硬化温度太低 2.在炉中时间太短 1.加热温度速度太低或 太高 2.膜厚太厚或太薄 3.预热温度太高 4.硬化温度太高 5.粉末储存时太热或 超过使用期限 6.粉末粒径太粗或不均 1.提高炉温 2.降低输送帶速度 1.检查加热速度 2.调整喷涂条件及手势 3.降低水切炉温度或炉中停留时间 4.降低烤炉温度或炉中停留时间 5.更换新粉 6.与粉末供应商联络 1.调整炉温升温狀況 2.控制回收粉添加比例约15% 1.换色时确实检查清理干净 2.与粉末供应商联络 E.平坦性差
1.查看接地部分/去除挂具表面漆膜， 使挂具直接接触产品金属部分 2.调整降低即可
涂膜缺陷
A.光泽降低 1.炉温太高 2.在炉中时间太长
3.不相容粉末污染 4.外部蒸气污染 5.小针孔 6.砂纹漆膜厚 B.均勻变色 1.烘烤温度太高/时间太长 2.烤炉排风不佳 1.检查降低炉温 2.提高输送帶速度 检查炉温记录器 与金属实温关系 3.清洁，清除被污染粉末 4.检查烤炉及水切炉排出效率 5.涂膜是否太厚 6.调整至适当膜厚 1.降低炉温 增加输送帶速度
F.垂紋漆开花 不良 G.色泽污染
1.加热速度太慢 2.回收粉添加太多
1.换粉未清理干净 2.粉末制造时污染
涂膜缺陷
H.涂膜表面杂 质污染 1.设备清理不夠彻底 2.回收粉使用未重篩 3.物件表面生锈 4.新粉夹杂污染 1.彻底清洁喷枪 喷房 回收系统及 输送帶吊具 2.使用100~120目筛网过滤 3. 工件除锈 4.与粉末供应商联系
洗不足
1. 喷头阻塞 2.喷头遗失或损坏 3.水泵压力太低 4.药剂残留
F.涂料附着力差
1.前处理皮膜太厚 2.水洗不够干净 3.被涂物上油脂过多
1.降低溫度 降低浓度 2.參考A项 3.检查被涂物表面
粉末涂料
粉体涂料特性
粉体涂料种类 粉体喷涂原理 生产作业问题讨论
粉末特性
涂料为粉状
1.消除中断原因 2. 检查水温 提高最后水洗温度 查被涂物悬挂角度以利水的排出 检查游离酸度是否过低
B.斑点
污点的物件
C.被涂物生锈
检
前处理问题
种类
D.清洗药剂消 耗过多形成 沉淀物 E.某些部位清
起
因
解
決 方
法
1.硬水 2.水洗不足或水污染 3.被涂物太脏
1.考虑使用软水剂或和更换为纯水 2.检查各步骤PH值 3.评估被涂物储放位置 4.清槽 1.清洗或更换 2.修理或更换 3.调整至适当压力 4.设计被涂物悬挂方式