QSB(快速反应)培训V1.2
QSB-快速响应教程文件
分供方关注 的问题
SGM-DY SQ
客户关注的问题 （ PRR’ s, 客户抱 怨，客户电话等）
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2008. 10. 08
快速响应会议
• 必须每天召开，审核由质量部收集的重大质量问题。该会议最 少每天一次。有些公司每班一次。
• 它是生产总结回顾会议，应由生产部负责召开，质量部、工程 部、设备维修部等给予支持。
• 每个问题都必须有一个问题解决报告或类似的报告。这个 表格会在会议中被回顾，以汇报问题的整体结构状况，并 保持既定的会议时间安排不被打乱。
– 希望供应商在早期遏制阶段和针对根本原因采取纠正措施时, 采用问题解决报告或类似格式进行汇报和更新。
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快速响应会议
快速响应程序
• 什么是快速响应 • 为什么导入快速响应程序 • 快速响应内容
– 重大质量事件的沟通和管理 – 问题解决 – 经验教训
• 总结
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问题解决
什么是“问题”?
所谓问题，就是当前状态和客户满意之间的差距
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的方法来识别和验证其中的根本原因Root cause：实验设计 DOE, 鱼骨刺图法, Drill Deep Analysis, 7钻石法 7 Diamonds (包括蓝卡片 Blue Card)等.
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实际的问题解决流程
• 问题描述
– 描述发生的问题
• 问题定义
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通用QSB+培训内容
QSB 13项内容，目的是让顾客满意QSB+ 15项内容，以TS16949为基础，平衡成本、效益，以达到世界级质量水平（无重大质量事故、零缺陷、零抱怨）维护：1. 维护管理流程2. L1级维护3. 备件管理4. 客户工装管理制造与材料流管理1. 订单接收/评审2. 主生产计划管理3. 生产排程管理4. 包装管理5. 库存管理6. 内部物流管理7. 快速换型（模）管理– 4步法8. 制约因素管理– 6步法外部物流1. 收料过程管理2. 发货过程管理3. 物流供方管理4. 快速反应维护部分：1. 维护对象：设备、工装（模具、夹具、刀具、检具）、周转器具（液压车、料箱、叉车、料架、航车）、通讯工具（信息网络、ERP、EDI）2.维护主体：（1）谁使用谁维护，（2）专业团队维护（车间--设备维护小组、基建–厂房）3. TPM（1）total 全员、全时，强调全面；productive生产性；machine设备（2）TPM：注重异常征兆，积极主动理解设备中断的隐藏原因，在设备失效前发现并纠正那些（可能会导致设备失效的）缺陷。
（3）分类汇总：故障设备类别和故障模式类别4. TPM维护分类：（1）预防性维护-- 预测/事先定义的频次如：定量/定时更换刀具、定期更换部件等。
其中，预测性维护是一种特殊的预防性维护。
（2）条件维护-- 基于设备关键参数的测量如：旋转设备的震动分析、流体分析、自动报警等（3）故障维护–故障后实施的维护，目的是让设备尽可能快的重新启动，尽管可能会采取了降级措施。
5. 维护管理核心流程：（1）编制维护计划/任务-- 针对每一台设备、每一个工装都要有维护作业指导书，要具体到每个设备的每个地方、每个项目（2）编制维护作业指导书并培训-- （JES格式）（3）按计划实施维护并记录（4）月度统计分析-- 针对关键（重点）设备做全面的总结分析，不能太笼统，要具体到某个车间的具体生产线6. 备件管理流程（维护管理支持流程1）：（1）编制备件清单-- 找出关键备件（生产瓶颈设备、复杂的设备、昂贵的设备）（2）建立备件库存-- 安全库存、最高库存、最低库存（3）备件领用/更换–废旧零件是否遗留在现场，影响5S（4）盘库存，检查（每月一次，检查数量和质量）（5）统计分析、改进（关注异常的领用、消耗数量，盘存备件是否超差库存）（6）更新备件清单–根据每一类备件的实际使用情况，要关注因配件导致的生产工时损失7. 客户工装管理流程（维护管理支持流程2）：（1）验收、标识并目视化-- 不同顾客不同标识；验收记录（1.按照工装图纸的验收记录2.生产验证的验收记录）；在验收合格后标识（铭牌优先）（2）客户批准（3）建立客户工装台账（工装易损件的安全库存）（4）储存与库存管理（储存偏重环境库存偏重数量）（5）领用、使用和维护（6）分供方管理（7）替换与再认可（8）处置（报废、封存、改制）8.客户工装分类（1）所有权是客户的工装如：工装夹具、检具、模具、料筐等（2）某个客户产品的专用工装加工单一产品、专用产品9. L1维护（一级维护，即使用者维护）（1）内容：（最终目标：一级维护的内容要占到维护内容的80%以上）建立和维护目视管理和岗位5S清洁和检查执行每日维护（点检、润滑等）质量检查和调试诊断设备原因的缺陷更换工装重置设备出错修改和小调试填写实施记录（2）维护途径：改进维护方法预防污染（3）目视化-- 不同状态标识不同颜色，只看颜色就能立即发现偏差（4）要编制一级维护作业指导书并培训10. 维护的关键绩效指标（1）OEE （单个设备而非整体设备、重点：关键设备、瓶颈设备）（2）TEEP总体有效设备性能（3）MTBF/MTTR 平均运行周期/平均维修周期（单台设备的数据）（4）纠正/预防维护比率（5）设备故障率（6）备件平均库存周转率（7）维护计划达成率（8）设备点检合格率11.目前我司弱项：（1）目视化程度低（2）没有维护作业指导书（3）备件管理不细致（4）没有客户工装标识生产和物料流管理部分：（培训内容与题纲内容有出入）1.流程OP10. 全部客户要求–客户订单初评（客户订单数是否和实际需求数量一致）OP20. 长期战略规划-- （设备、厂房、人员招聘）OP30. 年度销售运行计划（AOP）OP40. 月销售计划（SOP）注意计划与实际的差异，（当期）T+6个月的滚动计划OP50. 主生产计划（MPS）流程的主导和关键步骤主计划每月评审一次，每周要有系统的回顾，并且主计划要沟通到所以部门更改计划、追加变更也要通知到各个部门；需要以下4个方面的支持：1.发运记录2.工装3.原材料采购（外购、外协）4.人员招聘OP60. 生产排程计划/生产任务书2.SOP评审五步法（支持流程）（1）快速换模（SMED）（2）制约因素管理（3）包装与搬运管理（4）储存与库存管理（5）内部支付管理3.快速换模（SMED）最后一个合格零件A结束到生产出第一个合格零件B为止所花费的实际快速换模的优点：减小生产批量、降低库存、提高生产计划响应能力SMED四步法：识别隔离转换（将内部操作转化为外部操作）减少最满意的结果：快速换模时间在30分钟以内4.从全局性、系统性来评审生产计划，要考虑的因素有：（1）产能利用率（2）交付周期（3）原材料周期（4）加工周期（5）装配周期（6）运输周期5.优先订单管理（快反会议，第一时间进行沟通，信息要及时传递到各个部门）（1）客户追加的订单（2）客户不再需求的订单6.瓶颈管理工序产能小于客户需求即为瓶颈最糟糕的瓶颈即为制约因素制约因素管理6步法：（1）明确产品和生产过程（2）识别具体产能瓶颈工位（3）决定如何破解瓶颈（4）重新评估其他瓶颈工位（5）系统瓶颈整体改善（6）瓶颈改善后，PDCA循环，回到第一步7.包装和标签管理对象（现场所有的物料都包含在内，如：胶水、防锈液等）（1）需要验证和认可的成品包装和规范（2）半成品/在制品（3）中转品（4）外协件（5）特殊物料（6）不合格品（变质、混料均为不合格品）（7）样件、调试件8.包装和标签管理内容（目的：把顾客抱怨减少到0）（1）包装标准/规范（原材料、成品、半成品、特殊物料）（2）包装区域管理和目视化（3）空箱、半箱、满箱管理（4）标签防错（成品标签、物流标签、特殊要求标签）-- 重点审核（5）包装维护（清洁）与质量检查以便于循环使用（6）材料处理和存储管理材料处理：打毛刺、方法工具、清洗等存储管理：先进先出、可追溯批次、5S、防异物、防混料、安全库存、帐卡物一致、防潮、防火、防盗等（7）库存品质（质量控制检查）进行周期性检查，要注意标称的保质期和实际保质期的差别9.包装方法/包装规范：1.包装区域规划2.5S 3.空箱管理（什么地方、有多少）10.周转器具管理：满箱、空箱、半箱（零头）管理—长宽高、满载重量、满载体积、质量11.KPI指标相关库存周转率、盘盈盘亏、产量达成率、换型/调机周期、库存差异率、周转箱运转周期、生产线缺料次数、库存水平、交付率、品种完成率等。
QSB【快速反应】 介绍
风险降低 （RPN)
主动式风险降低
跨部门团队应该： • 执行定期PFMEA审查
• 在完成审查之后，建立最高(RPN)风险降低机会列表
• 制定一个行动计划（或类似计划）来跟踪降低RPN级别的 进展情况
Why RPN? Risk and Prioritization
It is important to give fair and spread-apart ratings
确定组织内合格的培训人员
合格的培训人员: • 利用标准化培训记录和培训柔性图表来指导操作员 • 监控新操作员的行为，并在必要时对其进行重新培训，以遵 守确保标准化操作 • 将潜在故障告诉下游操作部门
受训操作员跟踪表
确定哪些受训人员需要被追踪: • 操作名称 • 受训人员和培训完成日期 • 培训最新版本
7– LAYER PROCESS AUDITS 分层审核
8– RPN REDUCTION 风险降低
降低各类缺陷的风险
工艺更改 质量指示
程序流程
PFMEA
控制计划
作业指导
对作业人员 提供指导
降低 RPN
风险降低(RPN)
主动式和被动式策略以利用PFMEA减低质量风险 PFMEA
Quality Systems Basics 质量系统基础
Key Strategies 关键战略
质量系统基础
质量系统基础是通过10个关键策略以达到改进质 量的目的
10个关键策略的实施
• • • • •
利用系统化方式即刻大幅度降低运营成本 将组织由被动模式快速转变成主动模式 通过分层审核保持制造/装配的完整性 促进沟通 改进你的ISO/TS 16949 (QS-9000)质量体系
QSB+培训资料
√ 在准备快速反应会议，每天会问题：----客户关注的问题（客户报怨、售后问题、客户电话等）----供应商关注的问题（如需要，可通知供应商到会）2.内部问题：----验证岗位发生的问题----过程分层审核发现的问题----停线问题----其他内部质量问题（如码头审核、产品遏制行动等）----防错装置失效
组织必须√ 指定生产部门负责并执行过程分层审核（质管建立清单）。√ 识别出需要在审核过程中进行验证的高风险项目检查表。√ 如适用，须执行验证特殊工艺审核。√ 建立逐级审核计划和频次。√ 跟踪并评估过程分层审核。√ 将过程分层审核中的问题添加到快速反应、用户认可检查&评估及经验教训数据库。
快 速 响 应 步骤描述
质量体系基础+
G--点检表/数据表 H--工艺点检表（设备） I--极限样件（语言无法描述、主观因素起决定作用、不容易损坏变质） J--培训记录4.执行经验教训
质量体系基础+
选择工位
分层审核流程说明
执行审核
给出反馈记录结果
跟踪
基于过程分层审核计划，选择待审工位（覆盖所有的班次/工位，每月一次）
按照分层审核检查表
立即将审核结果通知所有的组员
在检查表上记录所有的不符合项，并完成相应的对策措施表
指定负责人和完成日期
尽快执行对策措施
跟踪未关闭的项目，确保在目标完成日期前关闭
快 速 响 应
通过目视化的管理，越快、越早地在上游解决问题。帮助问题负责人进行及时的纠正行动
质量体系基础+
快 速 响 应 关键步骤
质量体系基础+
1.收集当天重要的质量问题
2.召开快速响应会议
4.状态跟踪
3.解决问题
QSB
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标准化作业的益处?
Without 没 有 Standardisation 标准作业 With 采 Standardisation 用标准作业
提供一个安全的工作环境
保持高质量水平 容易看到问到人力和设备的高利用率
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标准化作业的三大模块
详细的动作步骤，怎样做， 为什么这样操 作。 操作主要步骤，每一步 骤所花时间 (平衡生产) 整洁、有序的工作 环境
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10.0 供应链的管理
3级 供应商
2级 供应商
1级 供应商
Nexteer
OEM
客户热情
原材料 供应商
外协加工 服务
部件采购
供应链管理的目的：
提供一个管理整个供应链中各级供应商的标准化的程序。
您对供应商的期望是什么？
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供应链管理要求
使用各种工具对其战略性分供方的特殊要求进行识别和 跟踪 开发一个衡量其所有分供方业绩的系统。包括对供应链各 级的评审 – QSB 审核，过程控制计划审核， PSA (潜在 供应商评审）等. 符合 ISO9001:2000 是达到目标的第一 步. 在供应链中交流 Nexteer 的期望和要求。使用管理工具， 如：对问题的反馈，业绩指标，供应活动的评审， 和问 题解决工具。 通过应用共同的原则,方法和系统来支持持续改善质量水 平, 降低PPM以及零件的故障产生的费用
维护保养的目的是什么?
目的: 保持各类设备在正常的工作条件下运行 提高设备的总运行效率 推动相关活动的风险管理 管理各种类型的维护保养 备品备件的管理
范围: 装配区域， 制造生产线， 维护区域， 所有生产区域
职责: 主管：设备维修经理 生产经理
SGM QSB 概述(1509)
SGM 质量系统基础概述
2015.9.7
共同打造有全球竞争力的供应链体系 Global Competitive Supply Chain Collaboration
1
QSB质量系统基础概述
什么是QSB？ QSB------Quality Systems Basics,质量系统基础。
无重大质量问题 → 无PR/Rs → 0 PPM = 世界级质量
共同打造有全球竞争力的供应链体系 Global Competitive Supply Chain Collaboration
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QSB质量系统基础概述
工具应用和分工： ( 已按部门优先级排序, 蓝色必须参加)
Hale Waihona Puke QSB QSB-1 QSB-2 QSB-3 QSB-4 QSB-5 QSB-6 模块名称 快速响应 不合格品控制 防错验证 标准化操作 标准化操作工培训 分层审核 执行内容和职责分工简述 跟踪内部问题解决（占多数）----制造，跟踪外部问题解决---质量 制造过程中的不合格品控制---制造，客户质量抱怨和遏制—制造/质 量 制造过程中的防错装置的有效性检查---制造， 制造过程员工的操作要求、步骤和方法的标准化---制造 制造过程操作员工的标准化培训方法---制造 制造过程的符合性审核----制造
4. 供应商应用SGM QSB模块，是对其自身体系的完善和补充，应用的型式以体系融合为主 ，不拘泥于表面形式，不以建立一个全新的模式为目的； 5. 供应商会面临各个主机厂的不同要求，QSB是融合并完善这些要求，最终使TS16949质 量体系的要求得到充分、有效地满足； 6. 质量体系的建设和完善是一个长期的过程，QSB的应用也需要长期的坚持，最终融入并
QSB+培训资料
质量体系基础+
快速响应
步骤描述
Step4-实施纠正措施 1.头脑风暴，想出可能的解决方案并选择最有效的 2.确认是否需要试生产（或试验）来确认解决方案是否有效 3.确认实施和时间安排 4.识别断点，与所有利益相关方沟通 Step5-验证行动有效性 1.利用分层审核验证预定行动如我们期望的那样工作 2.通过测量和数据，验证有效性 3.建立验证周期 4.确定谁跟进 5.建立标准化的流程和方;
****实业有限公司
快速响应
通过目视化的管理，越快、越早地在上游解决问题。 帮助问题负责人进行及时的纠正行动
质量体系基础+
快速响应
1.收集当天重要的质量问题
关键步骤
****实业有限公司
2.召开快速响应会议
4.状态跟踪
3.解决问题
5.经验教训
质量体系基础+
快速响应
****实业有限公司 三部分之二
质量体系基础+
过程分层审核
第三部分（生产系统） *是否完成安全训导和巡视 *是否符合过程控制计划 *是否符合工厂布局标准 *是否正确使用逐级上报流程 *是否有效的解决问题和实施对策
****实业有限公司 三部分之三
质量体系基础+
过程分层审核
****实业有限公司 总结，必须
5）对于支持职能和特殊工艺审核实施分层审核(LPA)，（例如：工艺/产品特殊审核，CQI审核等）
质量体系基础+
过程分层审核
****实业有限公司 我们在寻找什么？
LPA2：涵盖整个操作活动的LPA是由生产部门执行的
1）按计划频次对每个工位都进行审核，应确保： - 覆盖所有的班次 - 每个工位至少每月审核一次 - LPA覆盖遏制行动（例如：挑选，发运全检，GP12等） 2）所有层级都有分层审核计划：明确所有层级人员及其频次（从班组长到高层），覆盖所有制造领域。 3）生产部门跟踪LPA计划
质量体系基础(QSB)
五、标准化的操作员培训
➢对组织的要求： ✓确保通过“操作员培训跟踪表”跟踪员工
的培训 ✓在每一操作工位张贴“操作员培训跟踪表” ✓通告下游工序新员工操作可能产生的潜在
失效
✓培训近三个月内未进行过该岗位操作的后 备人员
六、风险降低程序
满足顾客要求（时间、步骤、沟通等） ✓领导层必须对产品遏制问题进行审核
四、验证岗位
➢定义： ✓是一个通过预防、探测和遏制异常情况的
在线制造质量系统。 ✓检查过程是否提供你所要的产品
四、验证岗位
➢验证岗位的描述：
验证岗位是一个使我们集中注意制造质量的过程 操作员通过标准化的作业方式检查零件并为小组
➢两种类型：
主动式：
✓ RPN降低流程 ✓ 降低潜在质量失效的风险
被险降低程序
➢过程失效模式及后果分析（PFMEA）的定 义：
是对每一个过程步骤进行分析的技术，以识别： ✓ 过程可能达不到要求的情形 ✓ 对内部/外部顾客的影响（严重度） ✓ 失效可能发生的频率（发生频度） ✓ 当前控制的效果（预防和可探测度） ✓ 原因和结果的等级（风险顺序数）
五、标准化的操作员培训
➢操作员培训四步法： ✓第一步：成员准备 ✓第二步：演示、示范 ✓第三步：试操作 ✓第四步：跟踪
五、标准化的操作员培训
五、标准化的操作员培训
➢要求：
✓ 培训师必须以既定的频次检查受训员工的操作质 量以确保达到所有的操作标准
✓ 操作员培训必须被跟踪记录在“操作员培训跟踪 表”里
一、快速反应程序
➢对组织的要求（2）： ✓责任人必须在快速反应会议上更新和汇报
进展状态 ✓建立明确的问题解决流程来识别和消除发
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退出标准
例：9-20会议
9-21
9-21 9-22
9-23
整体状态：取决于退出 标准里最差的一项。
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形式 （1）是一个交流会，不是问题解决会。 （2）汇报人在会前必须将问题相关进 展公布在看板上。
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职责 （1）主持人对于未明确的问题，必 须指定对应责任的汇报人。 （2）汇报人应确保问题及时解决， 并且符合问题解决流程和退出标准。
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职责分配
监督人：
（1）监督快速反应会议按流程执行； （2）筛选外部质量问题，传递会前信息给主持人。
主持人：
（1）召开快速反应会议； （2）评判旧问题的退出标准、验证关闭状态； （3）指定新问题的责任人； （4）对没有关闭的问题，指定下次汇报时间。
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会议模式
公司级
主持人 董事长
事业部级
主持人 事业部运营经理
汇报人
记录人
事业部运营经理、 各部门第一责任人
秘书
部门级
主持人 汇报人 记录人 主管/主任 班/组长 文员
汇报人 记录人
主管/主任 助理
注： 各层级的快速反应会议在召开之前，视需要，可邀请跨部门的其他人员参加。
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--- END ---
THANK YOU
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质保管理办公室
2016/9/18
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会议议程
（1）主持人公布每次会议的出勤率。 （2）主持人回顾当前整体状态未关闭的问题，并依次点名，要求 责任人汇报。 （3）责任人按照以下各阶段汇报问题解决的最新进展：
① ② ③ ④ ⑤ ⑥ ⑦ ⑧ ⑨ 响应客户时间 遏制完成时间 根本原因分析完成时间 纠正措施完成时间 预防措施完成时间 措施有效性验证完成时间 PFMEA/CP完成更新时间 标准文件完成更新时间 确认问题关闭时间
汇报人：
（1）在会议后组织跨部门小组解决问题； （2）在会议上汇报问题各阶段的进展。 （3）在会议上确定未完成项目的目标完成时间。
记录人：
（1）会前维护快速反应看板； （2）会后更新电子档记录； （3）整理、归纳经验教训。
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会前准备
（1）质保经理/后期质量组长收集过去24小时内发生的外部质量问题。 （例如：客户PRR，客户抱怨，客户电话，售后问题等等） （2）监督人（质保管理总监）确认何种问题需要上快速反应看板，发布会前信息： ①客户关注的重大问题 ②装配、配合类的问题 （3）主持人接收会前信息，并安排记录人详细描述在快速反应跟踪看板上。 （4）责任人准备好需要汇报的解决措施或者下一步行动计划，并将整改报告提前通 报给主持人。 （5）所有参会人员均不得缺席、迟到、早退，如参会人员因特殊情况不能按时参加 的，必须安排代理人并提前报主持人批准。
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职责分配
监督人： （1）监督快速反应会议按流程执行； （2）筛选外部质量问题，传递会前信息给主持人。
主持人： （1）召开快速反应会议； （2）指定新问题的责任人； （3）评判旧问题的退出标准、验证关闭状态； （4）对没有关闭的问题，指定下次汇报时间。
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PFMEA经验库
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质保管理办公室
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快速反应看板范例
标注状态： （1）状态说明： 已延期 进行中 已完成 不适用 NA （2）为正确标明每项退出标准的状态，为每项退出标准规定 一个时间点。 （3）状态为黄色或者红色的项目，应标出目标完成时间。
（下次汇报时间：依据责任人的目标完成时间确定。）
（7）主持人确定新增问题的责任人。
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质保管理办公室
2016/9/18
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会后工作
（1）责任人应采用8D方法来分析问题，制定纠正预防措施 并编写报告。 （2）记录人维护快速反应跟踪看板及电子档记录。 （3）记录人整理、归纳经验教训。
0
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质保管理办公室
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质量系统基础 （QSB）
——快速反应
质保管理办公室 主讲： 凌 洲 日期：2016/9/18
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培训内容
1、目的 2、定义 3、益处 4、关键步骤 5、会议模式 6、职责分配 7、会前准备 8、会议议程 9、会后工作 10、退出标准
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3
目的
通过目视化管理，越快越早地在
上游解决质量问题！
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质保管理办公室
2016/9/18
（5）28天内验证措施的有效性。 （6）29天内更新相关标准化文件。 （7）30天内验证确定问题关闭。
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质保管理办公室
2016/9/18
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退出标准
例：9-21会议
9-22 9-22 9-22
9-23
整体状态：取决于退出 标准里最差的一项。
质保管理办公室
2016/9/18
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职责分配
责任人： （1）在会议后组织跨部门小组解决问题； （2）在会议上汇报问题各阶段的进展。 （3）在会议上确定未完成项目的目标完成时间。 记录人： （1）会前将未关闭的旧问题和新增问题描述在快速反应 看板上； （2）会后更新快速反应的电子档记录； （3）整理、归纳经验教训。
地址：江苏省南通市海门市滨江街道福州路179号 网址：
质保管理办公室
2016/9/18
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会议议程
（1）主持人公布每次会议的出勤率。 （2）主持人对当前整体状态未关闭的问题进行回顾。 （3）责任人汇报问题解决措施的最新进展。 （4）主持人评判退出标准及状态。 （5）责任人对没有关闭的问题，确定目标完成时间，或者举手投降。 （6）主持人对没有关闭的问题，指定责任人和下次汇报时间。 （7）主持人确定新增问题的责任人。
地址：江苏省南通市海门市滨江街道福州路179号 网址： 质保管理办公室 2016/9/18
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退出标准
（1）12小时内响应质量问题
（2）24小时内完成遏制措施。 （3）7天内确定问题的根本原因。
（4）10天内执行纠正、预防措施。
每项退出标准的关闭证据都应在快速反应会 议上进行评估（关闭或变绿应得到质保管理 总监批准）。
4
定义 快速反应是用于迅速处理质量问题的系统层面强制性
的方法。
（1）通过标准化模式应对重大的质量问题。 （2）对所有问题采用标准文件格式落实问题解决。 （3）通过每日例会将来自顾客的抱怨传递到内部。 （4）利用目视化的方法展现重要信息来驱动问题关闭。 （5）促进组织内部的沟通和经验共享。
地址：江苏省南通市海门市滨江街道福州路179号 网址：
质保管理办公室
2016/9/18
6
关键步骤
1.收集当天重要的质量问题
2.召开快速反应会议
4.状态跟踪
3.解决问题
5.经验教训
地址：江苏省南通市海门市滨江街道福州路179号 网址： 质保管理办公室 2016/9/18
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会议模式
时间 每天召开 时长10—20分钟 的站立会议。 地点 快速反应看板前。
质保管理办公室
2016/9/18
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益处
改善质量水平，降低PPM，降低质量损失。
减少PRR发生，提高客户满意度。
提供一个问题解决和问题沟通的系统方法。
确保每个问题都有指定的恰当的负责人。 促进经验教训文件化的运行。
预防错误重复发生，减少资源浪费。
地址：江苏省南通市海门市滨江街道福州路179号 网址：
地址：江苏省南通市海门市滨江街道福州路179号 网址：
质保管理办公室
2016/9/18
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会议议程
（4）主持人依据退出标准评审各阶段的状态。 （5）责任人对未按期完成的问题，重新在看板上确定目标完成时间， 或者举手投降。 （6）主持人对未按期完成的问题，指定责任人和下次汇报时间。