工艺参数对镀镉层厚度的影响研究
镀铬工艺参数对镀层质量的影响
铬是很易钝化的金属。
以常见金属的钝性系数为例，Cu、Pb、Sn为0〃10，Ni为0〃37，Cr为0〃74，最高为Ti，达2〃44。
即铬比镍易钝化得多。
镀铬用整流电源必须是低纹波的(纹波系数5％以下)，且保持波形良好。
因为用纹波系数大的直流电流，在波形的低谷处也可能使铬层钝化，而在钝化的铬上再镀铬，必然灰白，局部钝化则起白斑。
镀铬整流电源可用三相五柱芯十二相整流带乎波电抗器的低纹波可控硅整流器，或者设有足够容量滤波器的高频开关电源。
道理很简单，纹波系数小的直流电是无法用变压器来变压的。
在生产实际中，由整流器也可以造成的镀铬故障。
一般说电镀车间湿度大、酸碱等气体腐蚀性强，常造成整流器等设备发生短路、断路等情况。
镀铬所使用的整流器由于长时间工作在大电流状态下，就更容易发生故障。
所以在处理镀铬故障时，作常规检查仍无法排除故障，同样对整流器作仔细地检查，以防排除电镀故障走弯路。
某厂在镀一批大面积的零件时，镀铬层突然变灰了。
根据故障现象对溶液中各成分和杂质的含量及电流密度、温度等工艺条件进行检查，结果显示没有超越镀铬工艺范围。
用万用表和示波器测量整流器的输出电流和电压的波形。
示波器显示输出电压波形中的纹波系数变大，表明三相交流电经降压、整流到输出的过程中，有某处发生故障致使输出的电压中缺少一相。
在不加电的状态下，仔细检查整流器中的变压器、整流元件、导线、接线柱，没有发现有损坏的现象。
几经周折，终于发现一只整流二极管，由于内部受腐蚀而失效。
断电检测结果二极管完好，但在加电状态下检测电压降，才发现其内部已经断路。
更换整流二极管后试镀，镀铬层质量正常，故障排除。
还有一次在镀一批面积较大的零件时，正常生产2个班后，镀铬层颜色逐渐变暗，深镀能力也越来越差。
针对这种情况，检查镀铬液各成分含量，发现Cr3+含量超过正常值29／L～59／L。
采用加大阳极面积，减小阴极面积的电解法来降低镀液中Cr3+的含量，但通电处理4h后试镀，故障现象依旧。
浅谈不同基体材料对镀层质量及电镀前处理工艺的影响
浅谈不同基体材料对镀层质量及电镀前处理工艺的影响1. 引言1.1 背景介绍随着电镀技术的不断发展，对于不同基体材料的镀层质量及电镀前处理工艺的研究也变得越来越重要。
不同基体材料对镀层质量的影响是一个复杂的问题，涉及到金属、塑料和陶瓷等不同类型的材料。
金属基体材料具有导电性强、热传导性好等特点，对电镀质量有着较大影响；而塑料基体材料则常常需要进行特殊的表面处理才能进行电镀，这会对电镀工艺带来一定的挑战；陶瓷基体材料由于其化学稳定性高、耐腐蚀等特点，也需要特殊的电镀前处理工艺。
研究不同基体材料对镀层质量及电镀前处理工艺的影响，对于提高电镀工艺的效率和质量，推动电镀技术的发展具有重要意义。
本文将针对不同基体材料的特点及影响，结合电镀前处理工艺的影响进行深入探讨，以期为电镀技术的改进和优化提供一定的理论依据和实践经验。
1.2 研究目的研究目的是通过对不同基体材料对镀层质量及电镀前处理工艺的影响进行深入探讨，探索不同材料的特点及其对镀层质量的影响机制，为电镀工艺的优化提供理论支持。
通过研究电镀前处理工艺的影响，寻找提高镀层质量的方法和途径，为提高电镀加工的效率和质量提供技术指导。
通过对不同基体材料的特点及影响进行对比分析，可以更深入地了解不同材料在电镀过程中的表现，为选择适合的基体材料提供参考依据，推动电镀工艺的发展和提升。
1.3 研究意义本研究旨在探究不同基体材料对镀层质量及电镀前处理工艺的影响，为电镀行业提供理论支持和实际指导。
具体意义包括：1. 拓展电镀领域的研究范围：通过深入研究不同基体材料对镀层质量的影响，可以为电镀技术的发展提供更多可能性和方向，进一步拓展电镀领域的研究范围。
2. 提高电镀技术的应用价值：准确把握不同基体材料对镀层质量的影响规律，可以有效提高电镀技术的应用价值，实现更高的镀层质量和性能。
3. 优化电镀前处理工艺：研究不同基体材料对电镀前处理工艺的影响，可以为工程领域提供更加适用的处理工艺方案，提高工艺效率和产品质量。
40Cr的电刷镀工艺参数实验研究
行， 而且 更为精 确 ， 可 采 用 安 培 小 时 计 的 设 定 值
来 控制单 边厚 度 。因此 ， 可根据 式 （ １ ） 求 得 该 实 验 设 备 的 耗 电 系 数 Ｃ， 以 达 到 对 涂 层 厚 度 进 行
盖， 并 根据 自己计 算 的数值 ， 通 过按键 增减来 设 定数 值， 当到达设 定 的值 时 ， 电源 会 发 出蜂 鸣 的声 音 ， 提
醒操 作者 应停 止刷镀 。
感 性 。材 料 规 格 ： 棒料 长度 为 ６ ０ ０ ｍ ｍ， 直 径 约 为
７ ０ ｍ ｔ ｎ ， 实验用 的棒 料见 图 １ 。
２ ． ２ 实验试 剂及 设备 仪器
３ 镀层 的厚 度设计及计算
刷镀过 程 中 ， 只 有 选 择 合 适 的 镀 层 材 料 和
本 试验 中选用 快 速镍 和快厚 镍 ２种 镀液 。根 据
收 稿 日期 ： ２ ０ １ ２—１ ０—２ １
基金项 目： 福建省 自然科学基金项 目（ ２ ０ １ １ Ｊ ０ ５ １ １ ９ ） ； 福建省教育厅资助项 目（ Ｊ Ａ１ １ １ ９ １ ）
第１ ５版 ）
２ ０ １ ３年 ２月
４ ０ Ｃ ｒ的 电刷 镀 工 艺 参 数 实 验 研 究
李 春 雨
（ １ ． 福 州 大学机 械 工程及 自动化 学院 ，福 州 ３ ５ ０ １ ０ ８ ； ２ ． 福 建 工程 学院机械 与 汽车 ３ － 程 学院 ， 福州 ３ ５ ０ １ ０ ８ ）
能， 而且 能获 得较 高 的强度 和韧性 等综 合机械 性 能 ，
淬火 后 表 面硬 度 可 达 ４ ５～５ ２ Ｈ Ｒ Ｃ 。４ ０ Ｃ ｒ 是机 械制 造 业使用 最 广泛 的钢之 一 。调质 处理后 具有 良好 的 综 合力学 性 能 ， 良好 的低 温 冲击 韧 性 和低 的缺 口敏
镀铬工艺技术要求
镀铬工艺技术要求镀铬工艺技术要求镀铬是一种将铬涂覆在金属表面以增加其耐腐蚀性和装饰性的工艺。
镀铬的品质和效果取决于工艺技术的要求。
以下是一些关于镀铬工艺技术的要求。
1. 表面准备：在进行镀铬之前，金属表面必须充分准备。
这包括将金属表面清洁干净，并除去任何污垢和铁锈。
必要时，可以使用研磨和抛光等手段来平整和光滑表面。
2. 去油处理：在镀铬之前，金属表面必须进行去油处理。
这可以通过使用化学溶剂或碱溶液来完成。
去油处理的目的是去除表面的油脂和污垢，以确保镀铬的质量和附着力。
3. 镀铬溶液：选择合适的镀铬溶液非常重要。
镀铬溶液必须具有适当的化学配方，以确保镀层的均匀性和稳定性。
含有适量的铬酸铜和二价铬离子的镀铬溶液是常用的配方。
4. 镀铬时间和温度：镀铬时间和温度对镀层的质量和厚度有很大的影响。
镀铬时间必须根据需要进行调整，以获得所需的镀层厚度。
镀铬温度应保持在适当的范围内，以确保溶液和金属表面反应的速度和质量。
5. 电流密度：电流密度是镀铬过程中的另一个重要参数。
电流密度必须根据需要进行调整，以控制镀铬的速度和质量。
过高或过低的电流密度可能会导致镀层的不均匀性和质量问题。
6. 镀铬质量检测：镀铬后，需要对镀层进行质量检测。
这可以通过使用显微镜来检查镀层的均匀性和光滑度。
还可以使用重量和厚度测试来确定镀层的质量和厚度。
7. 表面保护：在完成镀铬后，金属表面需要进行保护以防止腐蚀和损伤。
这可以通过使用适当的清漆或涂层来完成。
这些涂层可以提供额外的耐腐蚀性和保护性，同时也可以增加镀铬层的装饰效果。
综上所述，镀铬工艺技术的要求包括表面准备、去油处理、选择合适的镀铬溶液、控制镀铬时间和温度、调整电流密度、镀铬质量检测和表面保护等。
只有在满足这些要求的情况下，才能获得高质量的镀铬层。
影响镀层厚度和质量的主要因素【详述】
影响镀层厚度和质量的主要因素内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.整个反应历程中镍析出的少,产生的氢多。
通常沉积镍层中总会有百分之三到百分之十五的磷,这就是电镀镍和化学镀镍的根本区别所在。
影响镀层厚度和质量的主要因素是时间、温度和PH值。
在槽液温度和PH值固定的条件下,镀层厚度和化学镀时间的关系,可见,随着时间延长,镀层随之增厚,但是沉积速率随着时间稍有减小。
槽液温度随沉积速率的影响。
随着温度提高,沉积速率急速增大。
在槽液温度低于50摄氏度的时候,沉积速率几乎为零。
当温度高于80摄氏度的时候,沉积速率明显下降。
最佳操作温度为八十摄氏度左右。
沉积速率受PH值影响,当PH值等于四的时候,发现底材镁合金产生严重溶解,沉积物几乎没有附着力。
当PH值大于八的时候,镀层会产生内应力,镀层内磷含量很低,这就使镀层耐蚀性下降。
最佳的条件是PH值等于6.5±1。
试验证明,工艺工程中碱洗对零件尺寸变化可以忽略。
酸洗,尺寸减小为每分钟1毫米,氟化物活化处理为每分钟0.08微米。
镀层密度为7.28~7.32每立方厘米。
镀层附着力好,经过两小时250摄氏度处理后空冷,没有发现镀层变色、裂纹、鼓泡或者脱落。
没有经过热处理镀层显微硬度为760~785VHV。
两小时230摄氏度处理后显微硬度可以提高55~65VHV。
在湿度百分之九十五,温度九十五摄氏度的恒温恒湿箱中试验四十八小时,镀层没有任何变化。
该镀层热稳定性优良。
在二百五十摄氏度,真空度为1.33*10-3帕真空箱四十八小时试验,镀层没有变化。
经过热循环试验100次,镀层完好。
化学镀镍层采用高活性酸性溶剂很容易焊接。
如果镀层在空气中长期放置,或者经过热处理,不采用高活性酸性溶剂就很难进行焊接。
镀铬工艺技术分析论文
镀铬工艺技术分析论文镀铬工艺技术分析铬是一种重要的金属材料，具有优良的耐腐蚀性、耐氧化性和美观性，因此广泛应用于汽车、航空航天、电子设备、家电等领域。
镀铬工艺是一种常见的表面处理技术，通过电化学方法将铬离子沉积到基材表面，形成一层均匀、光滑、具有高亮度的铬层，提高基材的硬度、耐磨性和耐腐蚀性。
镀铬工艺主要包括前处理、电解液配方、电镀工艺参数控制和后处理等环节。
前处理是保证镀层质量的重要环节，一般包括去污、除油和去除氧化物等步骤。
去污可以采用碱性或酸性溶液，去除表面的尘土、污垢和有机物；除油可以采用有机溶剂或碱性溶液，去除表面的油脂和有机物；去除氧化物可以采用酸性溶液，去除表面的氧化层，以保证电镀层的附着力。
电解液配方是影响镀层质量的关键因素，一般包括铬酸、硫酸、氯化铵、硫酸二氢钠等成分。
铬酸是提供铬离子的主要组分，硫酸和氯化铵可以提高溶液的电导率和稳定性，硫酸二氢钠可以调节溶液的酸碱度。
同时，还可以添加一些有机添加剂，如表面活性剂、缓蚀剂和分散剂等，改善镀层的均匀性和光泽度。
电镀工艺参数控制是保证镀层质量的重要手段，主要包括电流密度、温度、镀时间和阳极与阴极的距离等因素。
电流密度的选择应根据基材的形状、尺寸和表面状态来确定，一般应在适当的范围内控制，以保证镀层的厚度均匀性和光泽度。
温度的控制可以影响电镀反应速度和晶粒尺寸，一般应在适当的范围内控制，以保证镀层的质量和性能。
镀时间的选择应根据基材的要求和工艺实践来确定，一般应在适当的范围内控制，以保证镀层的厚度和附着力。
阳极与阴极的距离的选择应根据镀件的形状、尺寸和表面状态来确定，一般应在适当的范围内控制，以保证镀层的厚度和均匀性。
后处理是提高镀层质量和附着力的重要环节，一般包括酸洗、水洗和干燥等步骤。
酸洗可以去除表面的氧化物和污染物，提高镀层的附着力和质量；水洗可以去除酸性溶液残留，同时也可以去除表面的杂质和污染物；干燥可以去除表面的水分和残留溶液，同时也可以提高镀层的光泽度和耐腐蚀性。
镀铬层的性能及影响因素
镀铬层的性能及影响因素[摘要] 本文主要对镀铬层的的几个重要的性能指标进行研究，发现硬度，耐磨性等随着电解条件不同而发生变化，同时镀铬时氢的吸附对镀层也有很大的影响。
[关键词] 镀铬层硬度力学性能0.引言早在1856 年，德国人就发明了从铬的溶液中沉积铬金属，直到1926 年，美国C.G .F h k 教授等人发明了从含硫酸的铬酸液中沉积出光亮铬的专利，镀铬工艺才真正在工业生产中得到广泛应用，而镀层质量的基本性能主要取决于镀铬层的塑性、孔隙率、硬度、耐磨性和疲劳强度，对于镀铬层的研究，由于基体金属的影响，一般很难测出某些特有的力学性能。
本文着重于镀层硬度、耐磨性与电解条件的关系，并讨论镀层的内应力。
因为镀铬层如存在高内应力，对镀层的性能如孔隙率和疲劳强度等会有很大的影响。
镀铬层中总存在张应力，它使镀层呈拉伸状态，使孔隙率增大，从而降低镀层的防蚀性能。
1.镀层的力学性能1.1硬度镀铬层的硬度很高，它是电镀层中硬度最高的。
因此易磨损的机械零部件常用镀铬来延长其使用寿命，或者磨损之后进行尺寸修复。
这时镀铬层厚度一般在2 0 ~ 8 0 微米，较厚的达l m m 左右。
在测定镀铬层的硬度时，若用布氏或洛氏硬度计，这种硬度计压荷大，压痕深且大。
基体金属的影响表现突出，使结果不够准确，因此应用显微型硬度计来测定。
即以维氏硬度( H V ) 作单位。
测定硬度时，应根据镀铬层厚度选择适当的压荷，以压痕形状不致改变，使压痕深度达到镀层厚度的1/10-1/7 左右。
这时所测得的镀铬层通常为600-1200H V 。
如果采用低铬酸镀液(150g / l 左右)，得到的镀铬层的硬度比标准镀液镀层硬度可提高20 % 左右。
因此，可以通过选择相应成分的镀液和改变电解条件来达到所需的镀层硬度。
而在标准镀液( 铬酸250 g / L ，硫酸2.5 g / L ) 中不同电解条件镀铬层的硬度数据不同。
经试验，工作温度在50~60℃之间时，镀铬层的硬度变化不大，当温度超过65 ℃时，镀铬层的硬度明显下降。
工艺参数对CrNx涂层性能的影响
工艺参数对CrNx涂层性能的影响宋慧瑾;鄢强;李玫;董志红;冯威;朱晓东;孙艳【摘要】采用直流磁控溅射技术制备了氮化铬(CrNx)涂层,研究了制备CrNx涂层的工艺参数对所制备的CrNx涂层的膜基结合力及力学性能的影响.研究结果表明:工艺参数对CrNx涂层性能的影响不成各向同性关系;在较低的N2含量、较高的脉冲偏压、约100V的直流偏压、较高的真空度、较高的沉积温度和较高的靶功率下制备的CrNx涂层的硬度较高,而在较低的N2含量、恰当的脉冲偏压和占空比配对、较高的直流偏压、较高的真空度、较高的沉积温度和较高的靶功率下制备的CrNx涂层的表面形貌较好.【期刊名称】《高技术通讯》【年(卷),期】2015(025)003【总页数】7页(P300-306)【关键词】氮化铬(CrNx);涂层;工艺参数;直流磁控溅射【作者】宋慧瑾;鄢强;李玫;董志红;冯威;朱晓东;孙艳【作者单位】成都大学工业制造学院成都610106;成都大学工业制造学院成都610106;西南石油大学机电工程学院成都610500;成都大学城乡建设学院成都610106;成都大学工业制造学院成都610106;成都大学工业制造学院成都610106;成都大学工业制造学院成都610106;成都大学工业制造学院成都610106【正文语种】中文氮化铬(CrNx)涂层硬度高、耐磨性好、摩擦系数低，具有高温抗氧化性和耐腐蚀性能，并且对有色金属及其合金化学惰性好，是加工铝合金、黄铜和镍合金等的理想涂层材料。
氮化铬涂层已经广泛应用在很多领域，近年来越来越受到人们的关注和重视[1-4]。
在机械制造和加工领域，氮化铬涂层的硬度较高，摩擦系数较低，与钢摩擦时，摩擦系数比钢-钢摩擦小20%～30%，比氮化钛-钢摩擦小10%～20%，因为使用中表面容易形成一层稳定致密、硬度高并且结合紧密的氧化层，所以氮化铬涂层作为耐磨涂层已广泛用于一些机械零部件、模具和切削工具的表面强化以增长使用寿命。
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航空航天科学技术
DOI：10.16660/ki.1674-098X.2018.01.018
工艺参数对镀镉层厚度的影响研究
翟敏 安浩
(航空工业西飞热表处理厂 陕西西安 710089)
摘 要：本文通过溶液浓度、电流密度、电镀时间等方面研究镀层厚度与电镀工艺参数之间的关系，结果表明：当槽液中各组分达到某个最佳范围时，零件镉层厚度比较均匀;随着电流密度的增大，电镀时间的增长，镀层厚度先增大后几乎不变，但是镀层外观粗糙，有局部烧焦的现象。
关键词：能量参数 镀层厚度 研究分析
中图分类号：V250 文献标识码：A 文章编号：1674-098X(2018)01(a)-0018-02
航空类产品对抗腐蚀要求较高，电镀镉层是主要的抗海洋大气腐蚀镀层，镀层不易开裂剥落，因此在航空，航海及国防工业中得到了广泛的应用。
在海洋和高温大气环境中，镉镀层对钢铁是阳极性镀层，并且氰化镀镉溶液具有较大的阴极极化作用，从氰化镀镉溶液中得到的镀层平滑、细致。
含有光亮剂的氰化镀镉溶液可获得光亮镀层，其孔隙率小，耐蚀性高，主要用于抗拉轻度低的结构钢零件中。
目前西飞公司在表面处理生产中采用了氰化镀镉工艺，任务量非常大，溶液的消耗很快，在生产过程中很容易出现镀镉层的厚度不均匀、镀层质量较差等问题。
为了解决这种情况，本文通过赫尔槽试验并采用正交实验的方法，综合评定优化了各组份的最佳范围，以及电镀时采用的电流密度、电镀时间等工艺参数并对各影响因素进行了系统的分析，找出影响镀镉层厚度的因素。
1 试验
1.1 溶液浓度对镀层厚度的影响
氰化镀镉槽液由氰化钠、氧化镉、氢氧化钠和光亮剂四种组份组成，氰化钠在镀液中是络合剂，除了与氧化镉作用生成络盐外，在溶液中保持一定量的游离氰化物能保证阳极的正常溶解，补充镉离子的消耗，稳定溶液并提高阴极极化作用，改善溶液的分散能力。
氧化镉是电镀液的主盐，在其他条件相同时，阴极电流密度范围随镉含量的降低而降低。
氢氧化钠在电镀液中是导电盐，一是防止主盐和络合剂的水解;二是增加溶液的导电能力，有益于提高溶液的分散能力，改善镀层组织，使镀层光亮，细致。
在电流密度为1.5A/d m 2，电镀时间为25m i n，我们通过控制其中三种组份含量不变，逐渐改变其中一种组份含量的镀液进行赫尔槽试验。
通过测量试片镀层厚度，最终将多次试验结果进行正交，得出各组份的最佳含量范围。
以此为基础我们做了大量的工艺试验，最终得到了电镀镉溶液各组份镀层厚度影响的关系图（见图1）。
氰化物含量过低，镀层均镀能力差，阳极容易钝化，不
易溶解，过高会降低允许的阴极电流密度范围的上限制和阴极电流效率，阴极附近析出大量气泡，镉镀层难以析出，对分散能力和沉积速度均有不良影响。
较高的镉含量能提高允许的阴极电流密度范围上限值，镉含量过高时，会降低阴极极化作用，使镀层结晶粗大，镀液的均镀能力下降。
氢氧化钠含量过高，电流效率降低，电解液碱度增大，镀层发暗并带黑条纹，容易起泡；氢氧化钠含量过低，电解液导电性差，沉积层分布不均匀。
氢氧化钠在规定范围内可增加电解液的导电性，防止游离氰化物的水解，提高游离氰化物的相对含量。
1.2 电流密度以及电镀时间对镀层厚度的影响
电沉积过程中，电镀时间过短往往因为电镀不充分而导致平均沉积速率很小，电镀时间过长镀液中有效成分大量消耗平均沉积速率也不理想，因此选择一个合适的电镀时间可以有效利用电镀液，也可以生成表面粗糙度低的镀层。
电流密度增加可以加快阴极阳离子的还原，成核速度逐渐增加，晶界逐渐模糊；但电流密度过大时阳离子容易集中在高电流密度区域，被还原金属来不及扩散，在高密度区域
图1 槽液中主盐浓度与膜层厚度的关系
图2 不同电流密度与镀层厚度的关系
表1 不同电流密度下电镀至8～12μm所需时间电流密(A/dm 2) 1.52 2.535 6.4时间(min)
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科技创新导报 Science and Technology Innovation Herald
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快速生长导致晶粒之间界面明显，表面不平整。
故选择合适的电流密度对电镀膜层的质量影响比较大。
不同电流密度条件下零件电镀膜层的厚度不同，由于原始记录采用的电流密度为1.5A/d m 2、以及3A/d m 2电镀时间又各异，所以固定电镀时间为18m i n，通过改变电流密度，测量镀层厚度，最终得出电流密度与镀层厚度的关系图如图2所示。
由图2可以看出，随着电流密度以及电镀时间的增长，镀镉层厚度先增大后基本保持不变，但是镀层质量变差，镀层粗糙并且局部烧焦。
所以为了满足实际生产要求，需要找出优化的电流密度以及电镀时间，结果如表1所示。
2 结论
(1)通过单因素和正交实验研究，找到光亮氰化镀镉液的最佳控制点，最终确定了氰化镀镉液维护控制在氰化钠：110～120g/L,氧化镉：28～30g/L，氢氧化钠：15～17g/L，光亮剂：1.2%（初配时）时，零件镉层厚度比较均匀。
(2)随着电流密度的增大，电镀时间的增长，镀层厚度先增大后几乎不变，但是镀层外观粗糙，有局部烧焦的现象。
所以选择合适的电流密度以及电镀时间至关重要。
参考文献
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2 故障分析
(1)故障原因：BTB1故障，不能正常吸合。
(2)故障现象有两个状态。
①飞机电源系统转换到APU发电机后，Bus transfer switch 在Auto位，左Transfer bus off灯亮，地面低流量音响警告报警。
②飞机电源系统转换到APU发电机后，Bus transfer sw itch 在OFF位，左Transfer bus of f灯亮，地面低流量音响警告无报警。
(3)具体分析：参考S SM 21-27-31/21 S SM 24-32-11。
设备冷却正常供气扇由115V XFR bus 2供电；设备冷却正常排气扇由115V XFR bus 1供电。
供气风扇低流量传感器由28V DC BUS 2供电；排气风扇低流量传感器由28V DC BUS 1。
当故障发生后，BTB1不能正常吸合，115V XFR bus 1断电，同样的28V DC BUS 1也断电，而115V XFR bus 2和28V DC BUS 2供电正常。
而设备冷却电门都设置在正常位，此时供气扇工作正常，而排气风扇不工作。
当Bus Tra ns fer s w it ch置AUTO位，而此时28V DC BUS 1断电，且28V DC BUS 2供电正常，那么R9 DC bus tie relay自动吸合，将28V DC BUS 1与28V DC BUS 2并联供电。
此时设备冷却的供气和排气低流量传感器供电电源都正常。
由于设备冷却排气风扇不工作，排气管路内的空气流量立即减少，空气温度会在几分钟内明显上升，而此时排气低流量传感器电源工作正常，探测数据到达警告值后，系统会产生低流量音响警告。
当Bus Transfer switch置OFF位，那么R9 DC bus tie relay会始终保持断开状态，将28V DC BUS 1与28V DC BUS 2隔离。
此时排气风扇低流量传感器供电电源断电，无论排气管路是否有低流量情况，传感器都不会输出警告信号。
3 结论
(1)类似故障原因主要集中在GCU和BTB。
可以首先考虑对串GCU或者拔掉GCU跳开关使GCU进入故障安全模式来隔离故障。
(2)GCU故障可能性较大，随着改装的进行GCU可靠性大大提高。
由于BT B进行了改装，辅助触点由原来的接线片连接方式，更改为现在的插钉连接方式，这个可能会对BTB部件可靠性有所影响。
参考文献
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