橡胶配方设计综合实验内容及操作步骤(doc 9页)
2020年(塑料橡胶材料)橡胶综合实验指导书
（塑料橡胶材料）橡胶综合实验指导书高分子材料和工程综合实验（橡胶）上海工程技术大学化学化工学院高分子材料和工程系二O壹O年七月十八日目录实验壹、橡胶的配方设计 (1)实验二、橡胶的塑炼 (7)实验三、橡胶的混炼 (11)实验四、橡胶硫化曲线的测定 (16)实验五、橡胶的力学性能 (22)实验六、橡胶的磨耗性能 (27)实验七、功能性橡胶的制备 (33)实验壹橡胶的配方设计本实验属于设计性实验。
壹、实验目的要求学生按照橡胶的使用条件和性能要求的不同，进行橡胶的配方设计。
熟悉橡胶各种配方的换算。
二、胶料配方组成硫化胶料壹般是由橡胶和各种配合剂组成。
根据配方要求不同，而有不同的橡胶品种和配合剂的选用和用量配比。
配方组成通常包括基本配合组成、常用配合组成和特殊配合组成三类。
配方中除橡胶弹性体及其且用物外，配合剂基本配合组成必须包含有硫化剂、促进剂、活性剂和补强剂（炭黑）、软化剂。
常用配合组成除基本配合组成外，尚包含耐热、氧、臭氧、防老剂、白色补强剂、填充剂、分散剂、填料活性剂和偶联剂等。
特殊配合组成则添加某些特殊性能要求的配合材料如交联剂、抗静电剂、紫外线吸收剂、防霉剂、阻燃剂和增粘剂。
基本配方中壹般配合剂组成不多，特别是对生胶性能鉴定的基本配方，要求少受配合剂的干扰，性能反应敏感。
如天然橡胶鉴定配方为：生胶100，硫黄3，氧化锌5，促进剂M0.7,硬脂酸0.5。
合成橡胶使用的基本性能鉴定配方因胶种不同而异。
基本配方至少包括生胶、硫化剂、促进剂、活性剂、补强剂、软化剂、防老剂。
合成橡胶因在制造过程中已加有稳定剂，可不需添加防老剂。
配方以生胶为100份（质量），其它配合剂用量相应地都以质量数来表示。
基本配方通例组成为：生胶100，硫黄1.0-2.5，促进剂0.5-1.5，氧化锌3-5，硬脂酸0.5-2.0，炭黑40-50，防老剂0.25-1.5。
以下是橡胶中常见配合剂介绍。
常见硫化剂：硫磺；硫化促进剂：常采用俩种促进剂：不同的促进剂同时使用，是因为它们的活性强弱及活性温度有所不同，在硫化时将使促进交联作用更加协调，充分显示促进效果；助促进剂：即活性剂，在炼胶和硫化过程中起活化作用；防老剂：多为抗氧剂，用来防止橡胶大分子因加工及其后的应用过程的氧化降解作用，以达到稳定的目的；填充剂：多为碳酸钙，有增容降成本作用，其用量多少也影响制品的硬度和力学强度；机油：作为橡胶软化剂，可改善混炼加工性能和制品柔软性。
实验橡胶成型加工实验
橡胶的混炼工艺实验（一）实验目的1.了解橡胶混炼的目的意义和橡胶配方设计及其混炼、硫化操作的基本要点；2.了解影响开炼机混炼的主要因素；3. 熟悉开炼机混炼工艺的操作方法。
（二）实验原理混炼是在塑炼胶的基础上进行的一个炼胶工序，本实验操作是在开炼机上进行的。
为了取得具有一定可塑度的、性能均匀的混炼胶，除了控制开炼机的辊距的大小及适宜的辊温（小于90℃）之外，还必须注意按一定的加料顺序进行棍炼。
量小难分散的配合剂应首先加到塑炼胶中，让它有较长时间进行分散；量大的配合剂一般迟些加；硫磺用量虽小，但一般都是在最后加入，以防止胶料出现焦烧等质量事故。
不同的制品及不同的成型工艺要求混炼胶的可塑度、硬度等都是不同的，混炼过程要随时抽样测定，并且要严格控制棍炼的工艺条件。
本实验所列的配方表明是要通过实验制备一些软质橡胶试片。
橡胶制品的硬度主要取决于橡胶的硫化程度，通常可按软硬程度将硫化胶分为硬质胶、半硬质胶和软质胶三种。
本实验配方中硫磺的用量在5份以下，交联度较小，制品质地较柔软。
所选用的两种促进剂对天然胶和丁苯橡胶的硫化都有促进作用，不同的促进剂同时使用是因为他们的活性强弱及活性温度有所不同，在硫化时将使促进交联作用更加协调、充分显示交联效果。
助促进剂即活化剂在炼胶和硫化时起活化作用。
化学防老剂多为抗氧剂，用来防止橡胶大分子在加工及应用过程中的氧化降解，从而达到稳定的效果。
石蜡与大多数橡胶的相容性不良，能集结于制品表面起到滤光阻氧等防老化效果，并且对于成型加工有润滑作用。
碳酸钙和滑石粉等有增容和降低制品成本的作用，其用量多少对制品的物理机械性能也有较大的影响。
表3-1中所列的5个试验配方可以反映几个常见的配方变量关系，通过配方1和配方2可考察不同硫化体系对胶料硫化特性和物理性能的影响规律；通过配方2和配方3可考察不同补强填充体系对胶料物理性能的影响规律；通过配方2、4和5可考察橡胶共混体系对胶料硫化特性和物理性能的影响规律。
橡胶配方设计综合实验
橡胶配方设计综合实验
橡胶配方设计综合实验
橡胶是一种非常重要的材料，被广泛应用于汽车、航空、医疗、建筑等领域。
橡胶材料的性能和特性，是由其化学成分和配方所决定的。
在橡胶的制造过程中，配方的设计是非常关键的。
本文将介绍橡胶配方设计综合实验。
橡胶配方的设计包括橡胶的基础成分、填充物、增塑剂、抗氧化剂和交联剂的选择及其比例。
橡胶的基础成分一般包括橡胶原料和增塑剂。
橡胶原料有天然橡胶和合成橡胶两种，而增塑剂则是为了提高橡胶材料的柔软度和可塑性。
填充物有助于提高橡胶的强度和硬度，抗氧化剂可以延长橡胶的使用寿命，交联剂则是为了使橡胶固化。
橡胶配方实验是为了确定最佳的橡胶配方，使橡胶的性能达到最优化。
在实验中，首先确定所需的橡胶性能和特性，然后根据这些要求来选择橡胶材料、填充物和化学品。
接下来就是确定配方的比例，这需要进行一系列实验，包括挤出试验、硬度试验、拉伸强度试验、撕裂强度试验、磨损试验和膨胀试验等。
通过这些试验，可以确定最佳的橡胶配方。
综合实验是将所有试验结果综合在一起，以便确定最佳的橡胶配方。
这种实验使用的是正交试验设计方法，这种方法使用最少的实验次数来获得最多的信息。
正交试验可以将试验分解成多组实验，每组实验只有一种变量不同。
通过分析各组实
验结果，就可以确定配方中各成分的最佳比例，以获得最佳的性能。
总之，橡胶配方设计综合实验是一项非常重要的工作。
通过对各种成分的选择和比例的确定，可以获得最佳的橡胶性能和特性。
在工业生产中，这种实验可以有效地提高橡胶产品的质量和生产效率。
橡胶的配方设计实验报告
橡胶的配方设计实验报告引言橡胶作为一种重要的材料，在工业生产和日常生活中被广泛应用。
为了满足不同应用场合对橡胶材料性能的要求，需要合理设计橡胶的配方。
本实验旨在探究橡胶的配方对橡胶性能的影响，通过变化不同配方的比例，寻找适合特定应用的橡胶配方。
材料和方法材料本实验所使用的材料有：1. 橡胶基材2. 添加剂（硫化剂、促进剂、填充剂等）3. 溶剂方法1. 橡胶基材和添加剂按照一定比例混合。
2. 将混合物放入橡胶研磨机中进行研磨，以使橡胶和添加剂均匀混合。
3. 将混合物连续过筛3次，以确保颗粒大小均匀。
4. 将混合物压制成固体板材。
5. 将板材切割成标准试样。
结果与讨论实验一：不同硫化剂用量对橡胶硬度的影响在本实验中，固定其他配方参数，仅改变硫化剂的用量，测量了制备的橡胶试样的硬度。
硫化剂用量(phr）橡胶硬度（Shore A）0 602 654 706 75从实验结果可以看出，硫化剂用量增加，试样的硬度也相应增加。
这是因为硫化剂与橡胶基材发生反应生成交联结构，提高了橡胶的硬度。
实验二：不同填充剂用量对橡胶强度的影响在本实验中，固定其他配方参数，仅改变填充剂的用量，测量了制备的橡胶试样的抗张强度。
填充剂用量(phr）橡胶抗张强度（MPa）0 1050 12100 15150 18从实验结果可以看出，填充剂用量增加，试样的抗张强度也相应增加。
这是因为填充剂可以增加橡胶的刚性，进而提高橡胶的强度。
实验三：不同促进剂用量对橡胶耐热性的影响在本实验中，固定其他配方参数，仅改变促进剂的用量，测量了制备的橡胶试样在高温下的残余压缩变形率。
促进剂用量(phr）残余压缩变形率（%）0 205 1510 1015 5从实验结果可以看出，促进剂用量增加，试样的残余压缩变形率减小。
这是因为促进剂能够提高橡胶的耐热性，减少在高温下的变形。
结论通过以上实验，我们可以得出以下结论：1. 硫化剂用量的增加会使橡胶的硬度增加。
2. 填充剂用量的增加会使橡胶的抗张强度增加。
橡胶配方设计综合实验内容及操作步骤
高分子材料与工程专业实验橡胶配方设计综合实验实验报告班级： 08030342班组不：第六组橡胶配方设计综合实验一、实验目的1、加深对丁腈橡胶的配方、各组分的作用原理及加工方法的认识。
2、进一步领会橡胶的塑炼、混炼的意义和原理。
3、进一步了解橡胶的硫化模压成型的差不多方法，掌握塑炼混炼、压制硫化设备的操作方法及安全措施。
4、掌握炭黑的含量对橡胶力学性能的阻碍规律。
5、掌握数据处理和分析的方法。
二、实验原理丁腈橡胶制品的生产，首先有一个配料的问题，即在丁腈橡胶（生胶）中加入一定量的硫化剂、补强剂、增塑剂、防老剂等其他助剂，使之形成多组分体系。
本实验固定其他组分的含量，改变炭黑的用量，研究炭黑的含量对橡胶力学性能的阻碍。
在一定的温度下，首先塑炼丁腈橡胶，再将配好的实验原理进行混炼使各种助剂实现良好的分散，通过辊压成片，剪成一定形状的胶料，放入试样模具中，通过硫化成型成为所需的试样。
通过不同规格的裁刀，冲裁成性能测试的样品。
然后测试橡胶的拉伸强度、撕裂强度和硬度。
找出炭黑含量对橡胶力学性能的阻碍规律。
三、实验所用原料及仪器、设备1、实验用的原材料及参考配方2、实验用仪器及设备（1）开放式炼塑机（SK-160B）辊筒工作直径=160mm，辊筒工作长度=320mm，前辊转速=24.0r.p.m,后辊转速=17.8r.p.m,最大辊间距=4.5mm，最小压片厚度=0.2mm。
一次加料量=100～200g，辊筒最高加热温度≤200℃（2）平板硫化机（XKLB-25D）额定表压=145kg/cm²，油缸活塞直径D=160mm，电热板面积=360*360mm，模板最大加热温度≤200℃。
（3）密炼机混炼设备(HL-200型)（4）橡胶硬度计（5）万能拉伸测试仪四、实验工艺条件的预定1、材料配方的确定一二三四五。
橡胶试验胶料配料、混炼操作规程
橡胶试验胶料配料、混炼操作规程1. 引言橡胶试验胶料是用于进行橡胶制品试验的材料。
为了获得准确的试验结果，需要按照一定的配料和混炼操作规程进行操作。
本文档旨在规范橡胶试验胶料的配料和混炼操作，确保试验结果的可靠性和一致性。
2. 配料要求2.1 胶料选择：根据试验需求，选择合适的橡胶品种作为胶料。
常用的橡胶品种包括天然橡胶（NR）、丁苯橡胶（BR）、丁腈橡胶（NBR）等。
2.2 辅助材料选择：根据试验要求，选择适当的辅助材料。
常用的辅助材料包括硫化剂、活化剂、加工助剂等。
根据实际需求，可以在辅助材料中添加填料、防老剂等。
2.3 配料比例：根据试验要求确定各个胶料和辅助材料的配料比例。
配料比例可以根据试验经验，也可以通过试验研究确定。
3. 混炼操作规程3.1 批量计算：根据试验需求，计算出所需要的胶料和辅助材料的混炼量。
3.2 混炼设备选择：根据试验胶料的混合方式选择合适的混炼设备。
常用的混炼设备有开炼机、密炼机等。
3.3 混炼温度控制：根据胶料和辅助材料的特性，控制混炼温度。
一般来说，混炼温度要低于橡胶的热分解温度，以避免胶料的热分解。
3.4 混炼时间控制：根据试验胶料的特性，控制混炼时间。
混炼时间过短会导致胶料未充分混合，混炼时间过长则会导致胶料过度磨损。
3.5 混炼顺序控制：根据试验要求，按照一定的顺序加入胶料和辅助材料。
一般来说，先加入胶料，再加入辅助材料，最后加入填料或防老剂。
3.6 混炼操作记录：在混炼过程中，记录混炼温度、时间、操作顺序等关键参数。
混炼操作记录可以作为参考，保证混炼操作的一致性。
4. 结论本文档规范了橡胶试验胶料的配料和混炼操作规程。
在进行橡胶试验时，按照本文档的规定操作可以确保试验结果的可靠性和一致性。
同时，混炼操作记录的准确记录也有助于对试验结果的分析和复现。
希望本文档对橡胶试验工作有所帮助。
Reference[1] 橡胶制品试验胶的混炼操作规程和配料规定，中国橡胶工业协会[2] 橡胶试验方法，中国标准出版社。
橡胶综合物理性能实验
橡胶综合物理性能实验一、实验目的：1、通过实验，了解橡胶综合物理性能实验中使用的各种实验仪器，如：硫化仪、平板硫化机、拉力实验机、门尼粘度计、炭黑分散度测量仪、比重测量仪、硬度计等实验仪器。
2、通过实验，了解上述实验仪器的工作原理。
3、通过实验，掌握上述实验仪器的操作方法。
4、利用上述实验仪器，对经过混炼后的胶料进行各种物理性能的测试（包括硫化曲线的测定；炭黑分散度测量；拉伸、撕裂、剥离；门尼粘度测量；分散度测量；比重测量；硬度测量等）。
掌握各种测试方法及测试目的，加深对理论知识的理解和应用。
5、通过对实验数据的分析，掌握一些相关的数据处理的知识。
二、硫化仪MM4130C无转子硫化仪用于检测混合橡胶的硫化特性。
它采用密闭型的模体摆动，把胶料放入中空的密闭模腔内直接受压加热，并由两个温控表分别控制上下模腔的温度。
下模摆动频率为1.67HZ（100r/min）。
硫化的转矩-时间曲线由位于主机下方的转矩测量系统测量，通过计算机绘制出曲线及结果。
硫化测量参数：硫化时间，硫化曲线的读取。
硫化仪适用范围：橡胶硫化测试仪器（简称硫化仪）是用来测量橡胶硫化过程的一种标准化仪器。
生产橡胶制品的厂家可以用它进行橡胶均匀性、重现性、稳定性的测试，并且进行橡胶配方的设计和检测。
目前一些厂家用硫化仪进行在线检测，检测每一批，甚至是每一时刻橡胶的硫化特性是否满足制品的要求。
硫化仪的测量原理：一般情况下，胶料样片放置在上下两个模体中间。
通过与胶料样片相连的模体的摆动使胶料受到扭矩的作用产生力信号；力信号通过与之相连的传动部分把力传到测量装置——传感器上，传感器把力信号转换成电信号；电信号通过固定的控制装置转化成扭矩信号，在绘图仪或计算机上绘制出来，就得到了硫化曲线。
从一定意义上来讲，硫化仪是用来作相对比较的设备。
只有比较才能看出胶料配方的变化以及温度设定对硫化的影响等。
硫化仪的摆动角度：按照标准，无转子硫化仪的摆动角度应为1°或0.5°，初配置均为1°。
橡胶综合实验指导书
橡胶综合实验指导书一、前言橡胶是一种重要的材料，广泛应用于工业、医疗、运动等领域。
橡胶的物理性能与化学性质对其应用有着极为关键的影响。
为深入研究橡胶的特性，进行橡胶综合实验十分必要。
本文档旨在提供一份橡胶综合实验指导书，方便学生有效地进行实验探究，深入了解橡胶的性质和应用。
二、实验设计本实验分为两个部分。
第一部分是橡胶物理性能测试；第二部分是橡胶化学性质测试。
2.1 橡胶物理性能测试实验材料：橡胶样品、测量工具（卡尺、天平、硬度计）实验步骤：（1）测定橡胶样品的长度、宽度和厚度，并计算出其体积。
（2）使用硬度计测定橡胶样品的硬度。
依据实际情况，可选择Shore A 硬度计或Shore D 硬度计进行测试。
（3）测定橡胶样品的密度。
将橡胶样品放在天平上进行称量，然后除以样品体积即可得出橡胶样品的密度。
（1）硬度计应在干燥环境下进行测试，以免橡胶样品表面的水份影响测试结果。
（2）橡胶样品的厚度应尽量保持一致，以确保测试结果精确。
2.2 橡胶化学性质测试实验材料：橡胶样品、化学试剂（氢氧化钾、硝酸、硫酸、碳酸氢钠、石油醚、乙醇、丙酮、碘酒）实验步骤：（1）测定橡胶样品的酸值。
将橡胶样品裁成小片，并称量其重量，然后在试管中加入丙酮和碳酸氢钠，并将橡胶样品片加入其中。
随后加入若干滴碘酒，并摇晃试管，观察颜色变化。
根据变化的颜色，使用标定曲线计算出橡胶样品的酸值。
（2）测定橡胶样品的碱值。
将橡胶样品裁成小片，并称量其重量，然后将样品片置于试管中。
随后加入若干滴氢氧化钾，并加入适量的乙醇，摇晃试管，观察颜色变化。
根据变化的颜色，使用标定曲线计算出橡胶样品的碱值。
（3）测定橡胶样品的拉伸强度和断裂伸长率。
将橡胶样品裁成小片，并使用拉伸试验机进行测试。
测试前，应在样品上标记初始长度，在测试中记录拉伸力和样品长度，并在样品断裂前停止测试。
依据测试结果，计算出橡胶样品的拉伸强度和断裂伸长率。
（1）使用化学试剂时，应遵循实验室的安全禁令和操作规范。
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橡胶配方设计综合实验内容及操作步骤(doc 9页)
高分子材料与工程专业实验
橡胶配方设计综合实验
实验报告
班级： 08030342班
硬脂酸SA 工业
品
0.8～1.2
高耐磨炭黑HAF 工业
品
5～30
N-芳基-N-烷基对苯二胺4010N
A
工业
品
1
～3
2、实验用仪器及设备
（1）开放式炼塑机（SK-160B）
辊筒工作直径=160mm，辊筒工作长度=320mm，前辊转速=24.0r.p.m,后辊转速=17.8r.p.m,最大辊间距=4.5mm，最小压片厚度=0.2mm。
一次加料量=100～200g，辊筒最高加热温度≤200℃（2）平板硫化机（XKLB-25D）
额定表压=145kg/cm²，油缸活塞直径D=160mm，电热板面积=360*360mm，模板最大加热温度≤200℃。
（3）密炼机混炼设备(HL-200型)
（4）橡胶硬度计
（5）万能拉伸测试仪
一、实验工艺条件的预定
1、材料配方的确定
一原料名称简称成分质
量/g
丁腈橡胶NR 200
邻苯二甲酸
二辛酯
DOP 10
硫磺S 4
四甲基秋兰
姆二硫化物
TMTD 1
氧化锌ZnO 10
硬脂酸SA 2
高耐磨炭黑HAF 10
N-芳基-N-烷基对苯二胺4010N
A
4
二
原料名称简称成分质
量/g 丁腈橡胶NR 200 邻苯二甲酸
二辛酯
DOP 10
硫磺S 4 四甲基秋兰
姆二硫化物
TMTD 1 氧化锌ZnO 10 硬脂酸SA 2 高耐磨炭黑HAF 20
N-芳基-N-烷基对苯二胺4010N
A
4
三
原料名称简称成分质
量/g 丁腈橡胶NR 200 邻苯二甲酸
二辛酯
DOP 10 硫磺S 4 四甲基秋兰
姆二硫化物
TMTD 1 氧化锌ZnO 10
硬脂酸SA 2 高耐磨炭黑HAF 30
N-芳基-N-烷基对苯二胺4010N
A
4
四原料名称简称成分质
量/g
丁腈橡胶NR 200
邻苯二甲酸
二辛酯
DOP 10
硫磺S 4
四甲基秋兰
姆二硫化物
TMTD 1
氧化锌ZnO 10
硬脂酸SA 2
高耐磨炭黑HAF 40
N-芳基-N-烷基对苯二胺4010N
A
4
五
原料名称简称成分质
量/g 丁腈橡胶NR 200 邻苯二甲酸
二辛酯
DOP 10 硫磺S 4 四甲基秋兰TMTD 1
姆二硫化物
氧化锌ZnO 10 硬脂酸SA 2 高耐磨炭黑HAF 50
N-芳基-N-烷基对苯二胺4010N
A
4
2、塑炼工艺条件的确定
塑炼温度： 80℃。
塑炼时间：5min
3、混炼工艺条件的确定
加料顺序：固体软化剂（石蜡、硬脂酸）、小药（促进剂、活化剂、防老剂）、补强剂
（炭黑、碳酸钙）液体软化剂。
混炼温度： 85℃。
混炼时间：5min.
4、硫化工艺条件的确定
硫化温度： 150℃。
硫化时间：6min。
硫化压力：115kg/cm²
二、实验内容及操作步骤
1、按实验配方称取各组分物料，分别放在盛料
容器中。
2、塑炼
（1）据丁腈橡胶的性能确定塑炼的温度一
般为60～80℃，打开加热开关，使设备的密
炼温度达到预定值，恒温20min。
（2）开动主机，调整转速达到40～80转/
分之间，加入丁腈橡胶，上顶栓上加5kg砝
码。
密炼时间5分钟，戴上手套，转速调零，关闭主机。
3、混炼
（1）打开密炼机，按顺序加料，注意不加
硫磺，逐步加料的顺序为固体软化剂（石蜡、硬脂酸）、小药（促进剂、活化剂、防老剂）、补强剂（炭黑、碳酸钙）液体软化剂。
（2）开动主机，调整转速达到40～80转/
分之间，上顶栓上加5kg砝码。
混炼时间5
分钟，戴上手套，转速调零，关闭主机。
然
后再打开密炼室，加入硫磺，开动主机，调
整转速为40～80转/分之间，上顶栓加5kg
砝码混炼时间1分钟，戴上手套，转速调零，关闭主机，打开密炼室，取出混炼好的胶料，清洗密炼室。
4、检查平板硫化机的液压传动系统和电热板
加热是否正常，确认正常后，将试样模具放
在压机中，保证加热模板与成型模板刚和接
触，对模具预热。
①待模板温度达到预热温度时，取出模具，清理模具内部表面，有必要时，可以用少量与硫化胶不产生化学反应的隔离剂，一般采用硅油或中性皂液等。
②将混炼后压成的胶片切成与模腔尺寸相对应的胶坯，并标出胶料的名称，编号和硫化条件及胶料压延方向。
胶坯的质量可按以下方法计算：胶坯质量（g）=模腔容积（cm³）*胶料密度（g/cm³）
③将胶坯放入模腔，合好模具，放到压机
中，加压至达到实验拟定压力时，硫化时间
8±1分钟。
④达到硫化时间后，下降压机，取出模具，立即打开，取出硫化胶片。
⑤将硫化好的硫化胶片放在冲片机上，按有关测试标准，用裁刀冲裁试样。
5、测试其拉伸强度、撕裂强度和硬度；
6、处理数据，以炭黑的含量为横坐标，测试的
性能指标为纵坐标作图，找出规律并分析原因。
六、橡胶拉伸强度、撕裂强度和硬度的测定
（1）橡胶拉伸强度的测定
1、插上电源，根据试样的性质选定适宜的负荷，加上所需的砣。
2、调整拉力机的零点，让指针与读数盘的零点重合。
3、根据试样的型号，选择下降速度。
4、将哑铃状试样均匀的置于上、下夹持器上，并用螺钉固定。
5、开动实验机，按下下降手柄，拉伸速率为200mm/min ，拉伸试样并跟踪试样的标记，按实验要求记录下列各项：
①试样拉伸到300%时的力值。
②试样拉伸至扯断过程中出现的最大值。
③试样扯断时的伸长率。
拉伸强度的计算公式： Wb
F T
S
式中：S
T ——拉伸强度，MPa ；
F ——试样拉伸至拉断过程中出现的最大力值，N ；
W ——试样狭小平行部分长度，mm ；
b ——式样的厚度，mm 。
断裂伸长率计算公式： ()
0100L L L E
b b
-=
式中：Eb ——断裂伸长率，%； Lb ——试样断裂时的标距，mm ； L0——试样原始标距，mm 。
（2）橡胶撕裂强度的测定：
1、检查设备运转情况及速度转换是否正常可靠，装好拉伸实验模具。
2、测量试样厚度。
3、调试试验机的速度为所要求的速度，500mm/min 。
4、调整拉力实验机的零点指针，使指针与表盘的零点重合。
5、将试样夹在试验机的夹具上，使试样的受力方向与撕裂方向垂直。
6、开动试验机，并记录试样破坏时的负荷。
撕裂强度计算公式：d
F
T
S
=
式中：Ts ——撕裂强度，KN/m ； F ——撕裂时的力，N ； d ——试样的厚度，mm ；
（3）橡胶硬度的测定:
1、实验前检查试样，如表面有杂质须用纱
布沾酒精擦净。
2、校正：自由状态下应为零度，当与测量平台完全接触时，此时表的刻度为100度。
3、将试样放在表头与平台之间，压下手柄，试样缓慢地受到1Kg 力的负荷时立即读数。
4、试样上的每一点只准测量一次硬度，测量点与点之间距离不小于10mm 。
七、实验数据的记录
（1）橡胶拉伸强度的测定
拉伸强度按以下公式计算：Wb
F T S
=
断裂伸长率：()
0100L L L E
b b
-=
编号 试样
平
均厚度/mm
平均
宽度/mm 拉伸至
300%时的
力/N 拉伸最大力值/N
初始标距
L /mm
断裂时的标距
b
L /mm 断
裂伸长率/%
拉伸强度/MPa
配方
1 1
2
3
4 5
配方2 1 2 3 4 5
配方3 1 2 3 4 5
配方4 1 2 3 4 5
配方
5 1 2 3
4
5
（2）橡胶撕裂强度的测定：
撕裂强度计算公式： d
F T S
编号
试样
厚度/mm
平均厚度/mm
撕裂力/N
撕裂强度/MPa
配方1
1 2 3 4 5 配方
1 2
2 3
4
5
配方3 1 2 3 4 5
配方4 1 2 3 4 5
配方5 1 2 3 4
5
（3）橡胶硬度的测定
编号硬度
1 硬度
2
硬度3 硬度4 硬度5 平均
硬度
配方1 配方2 配方3 配方4 配方5。