叉车危险源辨识
危险源辨识与控制(叉车)
部 门 调合二厂 岗 位 铲车操作 作业内容 码垛辨识分析人No 步骤/活动 危险源 后果 原因分析 基于“可能性”的对策 基于“严重性”的对策 1 领钥匙2 出车前检查 电瓶仓或发动机仓盖掉落砸到人1．仓盖锁止装置损坏2．检查人员未将仓盖打开到锁死位置3．检查人员位仓盖下方2-1每日检查仓盖锁止机构有效，有无法锁死、松动等现象时，及时维修2-2打开仓盖后，要将仓盖打开到锁死位置2-3检查作业时，不要将身体探入仓盖下方3 插电源 接触带电体 触电 1.插头或插座破损，带电体裸露2.湿手插插座3.电线老化、绝缘破损4.电源线长期压在座椅下3-1每日检查确认电源线无破损3-2座椅复位前对电源线进行整理3-3及时使触电者脱离带电体并急救，必要时报1204 启动车辆 车辆蹿动 撞到人或撞到物体1．车辆离合器损坏2．车辆挂在挡位内3．车辆前后方有人4-1使用中发现离合器分离不彻底，及时报修4-2启动前确认车辆处于空挡中4-3车辆启动前，前后方确认无人5 车辆行驶 遇行人或者物体后，未有效制动撞到人或撞到物体1．驾驶员技能不熟，经验不足2．超速行驶3．光线不足4．制动失灵5．跟车过近6．人员分心（看手机、打电话）7．驾驶员疲劳或带病驾驶8．人车距离过近5-1驾驶员持证，熟悉车辆性能，并经公司考核上岗5-2厂区内人车分流，关键区域设置警示标识5-3作业前自我确认身体状况，如有影响驾驶安全的状况时，应主动报备主管，停止驾驶5-4对叉车进行限速，5KM/H5-5遇转弯、死角部位主动减速5-6每年对车间照度进行检测5-7及时更换破损的灯泡5-8同行跟车距离至少保持（8-10M）三辆车以上距离5-10发现撞人后，应现场急救并立即报告主管，严禁逃逸部 门 调合二厂 岗 位 铲车操作 作业内容 码垛辨识分析人 陆国祥、龚兴No 步骤/活动 危险源 后果 原因分析 基于“可能性”的对策 基于“严重性”的对策5-9禁止人员行车途中打电话等做注意力分散的事身体超出叉车框体 肢体挤压伤5-11行驶时，驾驶人员禁止将身体露出叉车框体外6 车辆载货 货物倾倒 砸倒人或损坏货物1.货物堆放过高2.松散的货物没有固定3.叉车急转弯4.叉车作业区域内有人5.叉车抓手磨损过度或损害6.叉车单叉叉取货物7.叉物下坡未倒行8.两台叉车同时搬运物体6-1叉运货物过高；大桶不得超过2层，小桶必须使用栈板放置（3层以内），且不得超过1个栈板6-2小桶放置在栈板上必须使用缠绕膜或扎带捆绑，否则禁止运输6-3叉车转弯速度控制在5km／h6-4发现叉车抓手损害或抓取物品掉落时及时更换6-5禁止使用单叉叉取货物6-6叉物下大于30度的坡时倒行6-7货物较大时，应使用吊车吊运，严禁使用两台叉车同时搬运6-8叉车作业2M范围内禁止人员进入驾驶室视线受阻撞到人或撞到物体1.驾驶室玻璃脏污2.货物堆放过高6-9作业前根据《叉车点检表》内容对驾驶室玻璃进行检查，确认无破损、脏污6-10严禁使用缠绕膜等非玻璃材质替代挡风玻璃6-11货物高度影响前方视线倒行叉车倾倒 驾驶员或周边行人被压伤1.叉车急转弯2.在斜坡上横向行驶3.货物重心过高4.叉车作业区域内有人员靠近5.驾驶员没有系安全带，在倾倒6-12转弯时限速5KM/H；6-13严禁在斜坡上横向行驶6-14叉脚离地面15~20cm6-15驾驶员佩戴安全带6-16倾倒时握紧方向盘，一起倾倒6-17叉车作业区域2米范围内禁止人员靠近部 门 调合二厂 岗 位 铲车操作 作业内容 码垛辨识分析人 陆国祥、龚兴No 步骤/活动 危险源 后果 原因分析 基于“可能性”的对策 基于“严重性”的对策时跳车 6.超载 6-18禁止两人乘坐叉车或使用物体配重方式作业门架或货物升起过高 撞到物体1．叉车门架升起过高2．货物叉取过高6-19经过桥架、进行通道和进入货梯时，确认货物和叉车门架高度低于桥架、通道和货梯高度6-20跨越通道的物体设置限高警示提示6-21关键管道或部位设置防撞缓冲7 叉车载人登高作业重心不稳或脚下踩空人员坠落1．人员直接站在叉车脚上登高2．登高作业时无防护7-1使用叉车站人升高时，应设置护栏不低于1050MM高的防护笼7-2使用安全带，选择固定挂点，高挂低用8 停回原有车位叉脚悬空绊倒过往人员1.叉脚未放到地面8-1叉脚放到地面车辆溜车撞物或撞到人1.铲车停放在坡道上2.忘拉手刹8-1拉紧手刹8-2车辆应停放在平整的地面上，如确实需要斜坡停车，在轮胎两侧加木楔9 车辆熄火 车辆失控 撞物或撞到人1．车辆停车后未熄火人员误碰2．钥匙未拔出，无证人员操作9-1 驾驶离开铲车时，应将车辆熄火，并将钥匙拔出10 拔插头 接触带电体 触电 1．插头或插座破损，带电体裸露2．湿手插插座3．电线老化、绝缘破损4．电源线长期压座椅下造成短路10-1每月使用欧姆表对线路进行一次检查10-2发现插头或插座破损及时报修10-3发现线路破损及时报修10-4触电急救培训部 门 调合二厂 岗 位 铲车操作 作业内容 码垛辨识分析人 陆国祥、龚兴No 步骤/活动 危险源 后果 原因分析 基于“可能性”的对策 基于“严重性”的对策11 叉车充电 氢气释放 燃爆 1.叉车充电过程中，周围有点火源2.叉车启动时拔电源11-1保持叉车充电区域通风11-2叉车充电区域5M范围内禁止明火作业11-3禁止叉车启动时直接拔电源检查电瓶电解液 接触电解液 腐蚀皮肤徒手检查操作电解液电解液溢出佩戴防酸碱手套13 清洁保养 电瓶短路 触电 使用水冲洗电瓶车 禁止使用水枪冲洗电瓶车控制措施分类工程技术措施清单 非本岗位执行的控制措施 目视化标签与基准清单EHS审核： 部门长审批：备注：基于严重性的对策中，“领取创可贴或医院门诊”为基本的对策，未在表格中体现。
叉车岗位危险源辨识与风险点评价表
3
6
4
72
三
16
叉车易前滑或后溜,叉车撞人或物
载物叉车在坡道上长时间停放
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4。2。12条：载货叉车不准在坡道上长时间停放
1
6
4
24
四
17
18
3
6
4
72
三
8
损坏货物及伤人
货物起升或降落速度过快
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4。1。8条：速度不能过快
3
6
4
72
三
9
叉车行使过程
驾驶员操作受到影响，造成意外事故
他人搭乘叉车
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4。2。1条：严禁他人搭乘叉车
1
3
4
12
五
10
操作打滑,叉车撞人或物
驾驶员用湿手或油手操作
岗位危险源辨识与风险点评价表
辨识区域（部位、场所）：叉车
序
号
风险点
风险点类别
危险源
事故类型
典型控制措施
风险评价
管控等级
M
E
S
R
级别
1
叉车作业准备过程
作业人员
操作人员未经培训，无证上岗
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.1条：持证上岗
3
6
4
72
三
2
作业人员
叉车未经检查作业
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第5。1。1条:填好《叉车日常点检表》
3
6
4
72
三
3
风挡
驾驶室用易模糊的软材料作挡风工具
叉车危险源辨识
3、驾驶员必须经劳动部门考核，并取得驾驶证，方准驾驶车辆，取得驾驶证的驾驶员在实际工作中，还要不断学习提高驾驶技能。
4、驾驶员应熟悉自己所学驾驶车辆的性能和技术状况，并能及时发现故障，及时排除。
5、驾驶员应遵守运输安全规则，不超速，不超载，不开带病车。
6、不得驾驶无牌照车辆。
安全风险预控管理危险源辨识表
部门
机修厂
岗位
叉车司机
主要危险源：
1、操作人员未经培训，无证上岗；
2、车辆的技术状况不良，带病作业；
3、货物不均匀分配在两叉之间、超载
4、叉重物正向下坡
易发生事故：
1、撞人或物
2、损坏设备
防范措施：
1、车辆在使用过程中，要定期进行维护养，以使车辆始终保持良好的工作状态。
叉车司机危险源辨识卡
叉车司机危险源辨识卡
危险源辨识卡：叉车司机
危险源名称：叉车运行
危险源描述：叉车运行时存在撞车、碾压、翻车等危险情况，易对人员和设备造成伤害。
危险源位置：工厂、仓库、物流中心等叉车运行区域。
危险源可能导致的伤害：
1. 人员伤害：叉车撞人、碾压人、翻车后压住人等。
2. 设备损坏：叉车与仓库货架、堆垛机、输送带等设备碰撞造成损坏。
3. 货物受损：叉车操作不当，货物被碾压、摔落等。
危险源引起的原因：
1. 操作人员技术不熟练，不遵守安全操作规程。
2. 环境复杂，叉车操作空间狭小。
3. 车辆维护保养不及时及时，机件磨损、松动等。
4. 操作过程中存在干扰，如其他车辆闯入、人员跨越等。
危险源控制措施：
1. 加强操作人员的培训和考核，确保其技术熟练，全面了解安全操作规程。
2. 排除叉车运行区域中存在碍事物，保证操作空间充足，减少操作风险。
3. 定期检查维护叉车，确保设备状态良好，减少机件松动、磨损等可能导致的风险。
4. 在叉车运行区域设立障碍物和标识，提示人员注意危险源。
5. 限制非叉车人员进入叉车操作区域，设立安全警示区域。
6. 使用防滑地面，减少叉车打滑等风险发生的可能。
叉车危险源辨识及控制措施
叉车危险源辨识及控制措施一、前言叉车是工业生产中常见的一种物料搬运设备，但同时也是一个危险源。
在使用叉车时，如果不注意安全，就会给人员和设备带来伤害和损失。
因此，在使用叉车时必须认真辨识危险源，并采取相应的控制措施来保证安全。
二、叉车危险源辨识1. 碰撞危险当叉车行驶过程中与其他物体碰撞时，就会产生碰撞危险。
这种危险可能会导致人员和设备的损坏或者伤害。
2. 翻覆危险如果叉车重心不稳或者载重过重，就有可能发生翻覆事故。
这种事故往往会导致严重的人员伤害和设备损坏。
3. 高处作业危险在高处作业时，如果叉车没有采取相应的安全措施，就有可能发生高处坠落事故。
这种事故往往会导致严重的人员伤害和设备损坏。
4. 起重机械作业危险当叉车与起重机械一起作业时，就有可能发生起重机械作业危险。
这种危险可能会导致人员和设备的损坏或者伤害。
5. 烟雾、气体危险在一些特殊的工作环境下，叉车操作人员可能会受到烟雾、气体等有害物质的影响，从而导致人员健康受到威胁。
三、叉车危险源控制措施1. 碰撞危险控制为了避免碰撞事故的发生，应该在叉车上安装防撞装置，并且对操作人员进行安全培训，提高其安全意识。
此外，在使用叉车时还应该注意道路标志和交通规则，避免与其他车辆或行人发生碰撞事故。
2. 翻覆危险控制为了避免翻覆事故的发生，应该在使用叉车前检查其稳定性，并且根据实际情况选择合适的载重量。
此外，在使用过程中还要注意路面情况和行驶速度，并且遵循相关的操作规程。
3. 高处作业危险控制为了避免高处坠落事故的发生，应该在高处作业时采取相应的安全措施，如固定安全带、设置防护栏杆等。
此外，在进行高处作业之前还应该对叉车进行检查，确保其稳定性和安全性。
4. 起重机械作业危险控制为了避免起重机械作业危险的发生，应该在与起重机械一起作业时加强沟通和协调，并且遵循相关的操作规程。
此外，在进行起重机械作业之前还应该对叉车进行检查，确保其稳定性和安全性。
5. 烟雾、气体危险控制为了避免烟雾、气体等有害物质对叉车操作人员的影响，应该在使用叉车前对工作环境进行检查，并且采取相应的防护措施。
01 叉车危险源辨识
新增 危险 源否
座椅仓盖掉落 砸伤 车辆突然窜动 撞伤
遇行人或物，未 撞伤
有效制动
运动物 伤害 运动物 伤害
运动物 伤害
1． 仓盖锁止装置损 坏
32 6 2． 未将仓盖打开到 锁死位置
1. 车辆档位未置于 3 4 12
空档
1. 超速行驶 2. 光线不足，喇叭
失效 3. 制动失灵 4. 跟车过近 5. 驾驶员作业时分 4 5 20
2 12 2 5 10
2 48
2 36
危险源辨识与控制记录
部门
岗位
叉车操作
作业内容 货物运输与堆垛
辨识人
版本
No
工作步骤
危险源
···
门架或货物升 起过高
叉车载人登高作 重心不稳或脚
6
业
下踩空
7 停回车位
叉脚悬空 车辆溜车
车辆误启动失 控
8 叉车充电
接触带电体 氢气释放积聚
9 检查电瓶电解液 接触电解液
有人பைடு நூலகம்靠近
超载 4. 驾驶员没系安全
2.驾驶员未系安 全带，且倾倒 时跳车
带，且在倾倒时跳
车
4-9 行驶时，驾驶人员禁止将身体露出叉车框体外
4-10 叉车转弯半径内禁止站人 4-11 转向时，要回头观察半径内确保无人和障碍物
5-1 叉车载货前进时货物高度不得超过驾驶员水平 视线
5-2 用绳索等工具将松散的货物固定 5-3 叉车厂内限速 5km／h，转弯时减速慢行 5-4 禁止使用单叉叉取货物 5-5 叉物下大于 30 度的坡时倒行 5-6 货物较大时，应使用吊车吊运，严禁使用两台
危险源辨识与控制记录
部门
No
工作步骤
叉车危险源辨识清单及管控措施
叉车危险源辨识清单及管控措施随着物流行业的发展，叉车成为了重要的物流设备之一。
但叉车的使用也存在着一定的危险性，特别是在使用不当或者维护不到位的情况下，极易发生危险。
因此，对叉车的危险源进行辨识，并采取相应的管控措施，是确保叉车使用安全的必要措施。
叉车的危险源1.货物的倒塌在使用叉车卸货或者装货时，如果货物放置不稳，或者货物重心偏移，都有可能导致货物倾斜、倒塌等情况。
这也是导致叉车事故的主要危险之一。
2.人员受伤由于叉车在使用时速度较快，如果司机在操作中没有注意周围的人员，轻则会撞到人，重则会造成人员受伤的情况。
而且，如果叉车未按规定路线行驶，会增加人员受伤的风险。
3.叉车的机械故障叉车也像其他机械设备一样，随着使用寿命的增加，容易出现机械故障。
机械故障以及维修不到位等原因，也是导致叉车事故的重要原因。
4.操作不当如果叉车司机操作不当或者没有经过专业培训，例如操作转弯不当、提升高度不稳定，都会增加车辆的侧翻或者跌落等事故的风险。
叉车的管控措施为了避免叉车事故的发生，可以从以下几个方面进行管控：员工培训为了提高叉车司机的操作技能，可以对叉车司机进行安全培训和操作规范的培训，使其掌握专业的操作技巧和知识。
同时，对于叉车操作工需要进行定期的技能培训，以保证其能熟练掌握各项操作流程和注意事项。
安全规定企业也需要建立完善的安全规定，例如在叉车作业中，应建立显著的警告和安全标志，同时划定固定的车辆行驶路线。
此外，企业还可以制定出对于设备的安全检查和设备保养的标准，定期进行检查，并且对于检查和保养的记录进行归档。
安全设施企业还可以采取安全设施来降低事故的发生率，例如设立防墙、人行通道、隔离带等安全设施，减少行人、货物与机车的摩擦，保证最大化降低企业安全事故的风险。
司机保护为了避免叉车司机操作不当造成事故，企业也应该对其提供一定的保护，例如配备安全带和头盔等装备，防止从驾驶座位掉落，并且承受意外冲击时具有保护作用。
防爆叉车司机主要危险源辨识卡范文（二篇）
防爆叉车司机主要危险源辨识卡范文一、电池爆炸1. 潜在危险：电池老化或损坏，长时间使用过度充电会增加爆炸风险。
2. 危害：电池爆炸可能造成严重的人身伤害以及设备和环境的损坏。
3. 预防措施：a. 定期检查电池状态，确保无损坏或老化情况；b. 不要过度充电电池，严格按照电池使用说明进行操作；c. 当发现电池鼓胀或存在明显损坏时，应立即更换电池；d. 确保充电设备和充电线路符合安全要求。
二、化学品泄漏1. 潜在危险：使用或储存的化学品存在泄漏的风险。
2. 危害：化学品泄漏可能导致爆炸、火灾或中毒，危及人员安全。
3. 预防措施：a. 使用防爆式储存柜储存化学品，并定期检查其完整性；b. 使用化学品时，戴上个人防护装备，如防护眼镜和手套；c. 在储存和使用化学品的区域设置明显的警示标识，并保持清洁和通风；d. 发现化学品泄漏时，应立即采取适当的应急措施，如使用化学品泄漏应急设备。
三、静电引发的火灾或爆炸1. 潜在危险：在操作过程中，静电可能会产生并引发火灾或爆炸。
2. 危害：静电引发的火灾或爆炸可能造成严重的人身伤害和财产损失。
3. 预防措施：a. 使用带有防静电装置的叉车，减少静电生成；b. 减少空气中的湿度，以降低静电产生的可能性；c. 维护工作区域的地面，确保其良好的接地状态；d. 操作前对自身和叉车进行防静电处理，如穿戴防静电服装。
四、操作失误1. 潜在危险：驾驶员疲劳、缺乏经验、注意力不集中或不熟悉操作程序等因素可能导致操作失误。
2. 危害：操作失误可能导致碰撞、推翻或其他严重事故，危及人员和设备的安全。
3. 预防措施：a. 只有经过专业培训并获得合格证书的人员才能操作叉车；b. 在操作前确保充足的休息和精神状态良好；c. 注意力集中，遵循操作程序并密切注意周围环境；d. 当疲劳或注意力不集中时，停止操作并休息一段时间。
五、不当加装或改装1. 潜在危险：不当加装或改装可能导致叉车性能下降，增加事故的风险。
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驾驶员身体超出车外 a,d 与其他物件碰撞受伤
遵守《叉车操作人员安全管 N 6 3 7 126 C 理规则》第4.2.1条：驾驶
员身体不得超出车外
第2页
超速行驶
a
遇紧急情况刹车不及时, 叉车撞人或物
遵守《叉车操作人员安全管 理规则》第4.2.3条：车间 N 10 6 3 180 B 外顺畅行使≤20KM/H,车间 、库房内≤10KM/H,转弯、 十字路口等≤3KM/H
1
叉车作业准 驾驶室用易模糊的软 备过程 材料作挡风工具
f
驾驶员视线受挡，撞到人 或物
N
10 10 3 300
遵守《叉车操作人员安全管 B 理规则》第4.2.9条：使用
不易模糊、破损的压克力板
叉车未经检查作业
f
叉车带病作业，造成人员 受伤
N
6
6
遵守《叉车操作人员安全管 3 108 C 理规则》第5.1.1条：填好
与行人未鸣铃警示 f 撞伤行人
遵守《叉车操作人员安全管 N 6 6 7 252 B 理规则》第4.2.3条：鸣铃
警示
3
叉车行使过 程
与坡度或障碍时紧急 制动或急转弯
a
货物由于惯性作用或离心 作用甩出伤人
A
3
6
遵守《叉车操作人员安全管 7 126 C 理规则》第4.2.4条：不得
紧急制动或急转弯
夜间或光线不良区域 运行
完善
6 3 1 18 E 佩戴口罩或用湿抹布清扫 1 1 3 3 E 穿防滑鞋
完善
1 0.5 7 3.5 E 日常检查油管是否正常
第4页
5
叉车保养与 检查过程
检查油箱液位或电瓶 点火
e
引发火灾
检查或保养时未戴橡 胶手套
b
遭受电击
A 1 0.5 15 3.8 E N 6 1 7 42 D 佩戴橡胶手套
危险源辩识和风险评价记录表
修
订
部门：
日
初定日期：
期
序 号
过程/活动
危险源名称
危险 源类
别
可能导致的事故描述
状
态
N/A /E
L
操作人员未经培训， 无证上岗
f
操作不正确，造成意外事
故
N
1
等级评价 E C D 级等
当前采取的防护措施
遵守《叉车操作人员安全管 6 7 42 D 理规则》第4.1.1条：持证
上岗
1
7 21
遵守《叉车操作人员安全管 D 理规则》第4.2.11条：用手
制动器，采取防滑措施
叉车横跨坡道行使
a
叉车重心不稳倾翻，造成 人员伤害
N
遵守《叉车操作人员安全管 1 0.5 7 3.5 E 理规则》第4.2.13条：不准
横跨坡道行使
中途停车或发动机空 转
叉车会前滑或后溜撞人撞
a物
A
1
2
7 14
前面车辆保持5m距离
他人搭乘叉车
f
分散驾驶员注意力和操作 受到影响，造成意外事故
A
遵守《叉车操作人员安全管 1 0.5 3 1.5 E 理规则》第4.2.1条：严禁
他人搭乘叉车
驾驶员用湿手或油手 操作
a
操作打滑,叉车撞人或物
N
遵守《叉车操作人员安全管 6 3 7 126 C 理规则》第4.2.1条：驾驶
d 学品会发生碳化现象
N
3 0.5 3 4.5
E
采用湿布清洁，或用开水冲 洗
工具随手放在电瓶上
b
将正负极相连，人员接触 会遭受触电
A
1 0.5 3 0.8 E 做好5S
6
电瓶使用
电解液充电时温度过 高
d
电解液溢出，造成烫伤、 腐蚀等伤害
N
1
2
7 14
E 控制电解液温度不超过50℃ 完善
加电解液超过红线
A
长时间使用或不正确使
油管
d 用，致使油管爆破,油溅 A
入眼中
遵守《叉车操作人员安全管 1 0.5 7 3.5 E 理规则》第4.2.13条：不准
在坡道上转弯
6 3 7 126 C 路面打扫，保持清洁
完善
遵守《叉车操作人员安全管 3 2 7 42 D 理规则》第4.2.6条：必须
关闭发动机或电瓶小车电源
电解液太满从蓄电池盖小 b,e 孔溢出，流到正负两极形 N
成回路自放电
1 0.5 7 3.5 E
完善
误用铁丝或铜丝去捞，金 加电解液有物件掉入 d 属分子进入蓄电池形成自 N 1 1 1 1 E
放电
完善
电解液面低于最低限
e
电瓶易热，容易烧掉,造 成火灾
N 1 0.5 15 7.5 E 充电前检查电解液面
批
编
准
审核：
制
：
：
第6页
第7页
第8页
第9页
第 10 页
第 11 页
第 12 页
第 13 页
第 14 页
第 15 页
第 16 页
第 17 页
第 18 页
1236
遵守《叉车操作人员安全管 E 理规则》第4.2.6条：货夹
或抱夹着地
遵守《叉车操作人员安全管
1
1
7 3.5
E
理规则》第4.2.6条：严禁 货物吊在空中而驾驶员离开
驾驶位置
遵守《叉车操作人员安全管
1 0.5 7 3.5
E
理规则》第4.2.12条：载货 叉车不准在坡道上长时间停
放
3 6 1 18 E 佩戴防护手套
与地面必须保持一定的距离
栈板破损
d
不能承受货物重量使货物 翻倒伤人
N
6
3
7 126 C 起叉前检查栈板完好情况
完善
车间和叉车本身噪音 d 听力受伤
N
10 6
1 60
D
教育注意安全，必要时佩戴 耳塞
遵守《叉车操作人员安全管
与前面车辆距离过近 a 车辆碰撞，人员受伤
N 10 10 3 300 B 理规则》第4.2.1条：需与
A
4
叉车停止作 业过程 不作业时货物长时间
吊在空中
d
货物意外倾倒伤人
A
载物叉车在坡道上长 时间停放
a,d
叉车易前滑或后溜,叉车 撞人或物
A
清洁或润滑时未佩戴 防护手套
f
叉车突出或破损等部位划 伤手指
A
打扫灰尘部位未采取 防护措施
f
灰尘落入眼中或吸入
A
5
叉车保养与 叉车系统漏油 检查过程
f 清洁时易滑倒摔伤
f
运行时撞到人或物
遵守《叉车操作人员安全管 N 3 6 3 54 D 理规则》第4.2.8条：保证
良好的照明光线
货物挡住视线时未倒 退行使
f
撞伤到行人或物件
遵守《叉车操作人员安全管 N 3 3 7 63 D 理规则》第4.2.5条：低速
倒退行使
坡道行使未用手制动 器
a
叉车速度过快，或打滑易 翻车
N
3
遵守《叉车操作人员安全管 E 理规则》第4.2.6条：后倾
收回门架，拉好手刹
第3页
叉车在坡道上转弯
a
叉车重心不稳倾翻，造成 人员伤害
N
行使路面潮湿、结冰 或沾有其他打滑液体
d
叉车打滑,叉车撞人或物
N
驾驶员离开叉车未关 闭电机
a
他人误操作,叉车撞人或 物
A
货夹或抱夹停机时未 着地
d
行人不小心撞到受伤
《叉车日常点检表》
在作业中调机或检修
a
导致运行失常和造成人员 伤亡或设备损坏
A
3
3
7 63
遵守《叉车操作人员安全管 D 理规则》第4.1.2条：严禁
作业牢,提升运行等,货物重心 N
偏移，翻倒砸到人或设备
3
6
遵守《叉车操作人员安全管
7 126
C
理规则》第4.1.3条：叉距 适合货物宽度，货物均匀分
配在两叉之间等
遵守《叉车操作人员安全管
叉车超载作业
a,d 叉脚断裂货物翻倒砸伤人 N 10 10 7 700 A 理规则》第4.1.5条：严禁 超载
备注
2
叉车作业过 程
第1页
2
叉车作业过 叉脚上站人或货叉、
程
抱夹下站人、行走
f
人重心不稳摔倒，造成受 伤、伤亡或货物掉下砸伤 A 人
1
1
7
7
遵守《叉车操作人员安全管
完善
电瓶插头前未关掉叉 车钥匙和充电器的开 关
b,e
会产生火花，造成火灾和 人员伤害
A
1 0.5 15 7.5 E
完善
说明：1、过程应分别按工艺/工作/业务等层层分解为各级子过程，尽可能细化；2、危险源类别：a机械类，b电气类，c辐射类，d物
质类，e火灾与爆炸类，f其他
第5页
3、状态栏中N表示正常，A表示异常，E表示紧急； 4、D=L*E*C； 5、危险等级按评价标准顺次以A.B.C.D.E五级表示， A.B.C等级为重要危险源。
E
理规则》第4.1.7条：货叉 或抱夹下严禁站人，货叉不
得直接乘人起升
货物起升或降落速度 过快
a
货物重心不稳掉下伤人
遵守《叉车操作人员安全管 N 10 6 7 420 A 理规则》第4.1.8条：速度
不能过快
抱夹损纸与地面接触 e 擦出火星引燃损纸
遵守《叉车操作人员安全管 E 1 3 1 3 E 理规则》第4.1.9条：抱夹
完善 完善