叉车岗位危险源辨识与风险点评价表
叉车岗位危险源辨识与风险点评价表
3
6
4
72
三
16
叉车易前滑或后溜,叉车撞人或物
载物叉车在坡道上长时间停放
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4。2。12条：载货叉车不准在坡道上长时间停放
1
6
4
24
四
17
18
3
6
4
72
三
8
损坏货物及伤人
货物起升或降落速度过快
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4。1。8条：速度不能过快
3
6
4
72
三
9
叉车行使过程
驾驶员操作受到影响，造成意外事故
他人搭乘叉车
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4。2。1条：严禁他人搭乘叉车
1
3
4
12
五
10
操作打滑,叉车撞人或物
驾驶员用湿手或油手操作
岗位危险源辨识与风险点评价表
辨识区域（部位、场所）：叉车
序
号
风险点
风险点类别
危险源
事故类型
典型控制措施
风险评价
管控等级
M
E
S
R
级别
1
叉车作业准备过程
作业人员
操作人员未经培训，无证上岗
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.1条：持证上岗
3
6
4
72
三
2
作业人员
叉车未经检查作业
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第5。1。1条:填好《叉车日常点检表》
3
6
4
72
三
3
风挡
驾驶室用易模糊的软材料作挡风工具
叉车危险源风险辨识及风险评价表
活动单元或作业活动
序号NO.
危险源描述
可导致的事件
所考虑状态区分
所属形态区分
风险评价
法律法规的符合性
(符合：打√；不符合：写相应不符合标准)
风险评价等级
预防措施
备注
正常
异常
紧急
过去
现在
将来
发生可能性L
暴露于危险环境频率E
发生严重性C
分数D
叉车运行
1
叉车配备声光报警装置，叉车行驶时，可能导致车祸
3）日常点检。
一般危险
4
电瓶叉车充电时电源线裸露，不加防护
其它伤害（触电）
稍有危险
对设备进行日常检查。
5
叉车安全性能不良、刹车失灵
车辆伤害
（碰撞伤）
一般危险
1）执行叉车安全操作规程；
2）定期安检；
3）叉车严禁带病作业；
4）操作人员佩戴安全帽。
6
叉车未按期检测
车辆伤害
（撞伤）
一般危险
1）执行叉车安全操作规程；
2）定期检测；
车辆伤害（车祸）
一般危险
1）制订维护保养相关制度，及时保养检修；
2）对操作员进行培训，取证后上岗作业；
3）执行叉车安全操作规程；
4）作业时配戴劳动防护用品；
5）加强监管。
2
叉车未配备安全带，发生碰撞时，驾驶人员易撞伤，或飞出
车辆伤害（车祸）
一般危险
3
车辆本身故障或操作失控，可能导致车锅
车辆伤害（车祸）
19.叉车作业风险辨识表
每年对叉车进行一次全面检查，保持叉车的正常使用 状态。具体要求执行TSG N0001-2017 3.2.2要求。
功能、参 数有效性
门架、起升系统、叉齿等 意外故障造成重物连同叉 齿下坠。
每年对叉车进行年度检验，由特种设备检验机构实施 专业检验，并进行整改。
功能、参 数有效性
人员进入货物正下方。 任何时候，叉车驾驶员应确保货物正下方无人。
叉车未有效避让行 人
撞击／碰撞
车辆伤害
叉车未有效避让行 人
撞击／碰撞
车辆伤害
叉车未有效避让行 人
撞击／碰撞
车辆伤害
叉车未有效避让行 人
撞击／碰撞
车辆伤害
叉车未有效避让行 人
撞击／碰撞
车辆伤害
叉车未有效避让行 人
撞击／碰撞
车辆伤害
叉车与其它障碍物 挤压驾驶员
夹伤
车辆伤害
火星从尾气管喷出 火灾
火灾
火星从尾气管喷出 火灾
制动失灵。
开车前检查制动装置安全有效。
操作行为 操作行为 操作行为 操作行为
转向系统失灵。
开车前检查转向系统应当转动灵活、操纵方便、无卡 滞，在任意转向操作时不得与其他部件有干涉。
操作行为
跟车过近。
同行跟车距离至少保持8-10米距离。
操作行为
人员靠近叉车。
叉车作业2米范围内禁止人员进入。
操作行为
较大风险 较大风险
砸伤 砸伤 砸伤 砸伤
物体打击 物体打击 物体打击 物体打击
一般风险 一般风险 一般风险 一般风险
作业活动 车辆装卸货 撞击运输车辆 撞击／碰撞 车辆伤害 一般风险
作业活动 作业活动
作业活动
作业活动 作业活动 作业活动 作业活动 作业活动
危险源辨识和风险评价表(叉车货车车辆)
5、《劳动防护用品使用规定 》；6、执行《吊钩吊具定期检
查规定》； 7、《电焊工安全操作规程》； 8、执行《应急预案》和定期的
消防演练；
生产计调科（车辆维修班） 危险源辨识和风险评价表
设备 设施/ 场所/ 岗位
作业活动 序号
危险源
风险评价
是否
风险 重点
危险源描述
5
气瓶摆放处未做防倾斜措施
压伤
1 3 2 6Ⅰ
1 环境因素
2
编制：
气瓶放在露天暴晒或摆放在高温处
爆炸
风焊作业时场地上有油污
火灾
批准：
1 1 7 7Ⅰ 1 2 7 14 Ⅰ
日期：
控制计划
备注
生产计调科（车辆维修班） 危险源辨识和风险评价表
设备 设施/ 场所/ 岗位
作业活动 序号
危险源
风险评价
是否
风险 重点
、装载机
运行作业 环境因素
3
遇雨雪天气路面湿滑
碰撞 碰撞 碰撞
4
编制：
道路标识不明确
碰撞
批准：
3 1 7 21 Ⅱ 1 6 2 12 Ⅰ 1 6 2 12 Ⅰ 1 2 1 2Ⅰ 1 6 1 6Ⅰ
1、《员工手册》规定； 2、执行《特种车辆操作规程 》； 3、《日常检查》规定，每周抽 查规定； 4、执行特种设备年报检制度； 5、《应急预案》和定期的应急 演练培训； 6、执行“7S”管理； 7、执行《设备安全操作规程 》； 8、执行《劳动防护用品管理与 使用规定》； 9、持《特种设备上岗证》上 岗；
日期：
生产计调科（车辆维修班） 危险源辨识和风险评价表
设备 设施/ 场所/ 岗位
叉车危险源辨识表
3、驾驶员务必经劳动部门考核，并取得驾驶证，方准驾驶车辆，取得驾驶证的驾驶员在实际工作中，还要不断学习提高驾驶技能。
4、驾驶员应熟谙自己所学驾驶车辆的性能和技术状况，并能实时觉察故障，实时摈弃。
5、驾驶员应遵守运输安好规矩，不超速，不超载，不开带病车。
6、不得驾驶无牌照车辆。
安好风险预控车司机
主要危害源：
1、操作人员未经培训，无证上岗；
2、车辆的技术状况不良，带病作业；
3、货物不平匀调配在两叉之间、超载
4、叉重物正向下坡
易发生事故：
1、撞人或物
2、损坏设备
防范措施：
1、车辆在使用过程中，要定期举行维护保养，以使车辆始终保持良好的工作状态。
叉车风险辨识安全检查表(SCL)+(LEC)评价记录
车间
灯
6
行驶 系统
轮胎无异常， 车架及其他零 部件正常
3/C 黄
车辆伤 害常
使用合格 产品
落实开车前 检查，驾驶 人员持证上
岗
三级教育培 训，岗位安全 操作规程培训
1、不穿戴过度宽 松衣服；2、不穿
拖鞋凉鞋
发现异常，立即停车联系维 修配备急救药箱/担架；轻 伤采用急救药箱简单包扎， 受伤较重拨打120等待救援
车 辆使用合格 伤害 产品
落实开车前检 查，驾驶人员持 证上岗
三级 训， 全操 培训
教 岗 作
育 位 规
培 安 程
1、不穿戴 过度宽松衣 服；2、不 穿拖鞋凉鞋
联系维修配备急救药 箱/担架；轻伤采用急 救药箱简单包扎，受 伤较重拨打120等待救
1
6
15 90
3/C
黄
车 间
6
行 统
驶
系
轮胎无异常，车架及 其他零部件正常
安全检查表分析（SCL+LEC）评价记录
（RH—008） 风险点：叉车岗位 岗位：叉车岗位
设备设施：叉车
No:008
分析人: 范长杰
日期：2019.6.24 审核人：禚昭呈 日期：2019.6.25 审定人：任怀建 日期：2019.6.26
序检查项 号目
标准
不符 合标 准情 况及 工程技术 后果 措施
车间
门架 、起 升油 升降平稳顺滑 7 缸、 无卡顿，各部 铲齿 件润滑良好 、链
条
3/C 黄
车辆伤 害
螺栓紧 固，连接 焊接牢固
定期检验和 专项检查和
日常巡查
三级教育培 训，岗位安全 操作规程培训
佩戴安全帽
(完整word版)叉车工作危害分析表
阳鸿叉车作业岗位操作程序生产过程工作危害剖析
部门名称：操作部填表日期：
危害
工作步骤
（人、物、作业环境、管理）
人员检查驾驶人员能否拥有效证件
作业前
检查
设施检查启动前检查刹车、油门、液压系统、轮胎胎压
启动时叉车前后有人、有物，发生碰撞
超速行驶或违规行驶引起事故，行驶过程叉车不得带行驶
人，转弯时人员跌落
作业
叉的地点不对，叉起时引起物料倾翻，叉车上涨后叉叉物品
齿下方站人，液压系统失灵压人。
叉车载物行驶碰到坡度，不按程序倒车下坡，引起翻上下坡
车、翻物
作业结
束应将铲车制动，降下起落机，停熄发动
主要结果
其余事故
机械损害
其余事故
机械损害
机械损害
机械损害
人身损害或致使其余事
故
人身损害、财富损失
其余事故
现有安全
控制举措
特种人员作业证制度安
环部检查审察作业人员
持证
每个月一次对叉车进
行检查（月检表）
岗位操作程序巡
回检查，未按操作程
序作业处分款
持证上岗
安全警告牌
巡回检查，未按操作
程序作业处分款
持证上岗
安全培训
巡回检查，未按操作
程序作业处分款
持证上岗、安全培训
安全处分条例
危害发生危害结果风险度能否高
可能性 /L 严重性 /S R=L×S风险
133否
否
133
326
否
144否
248否
144否
同意：审察：制表：苏希春
阳鸿石化。
叉车危险源辨识及风险评价表
叉车危险源辨识及风险评价表背景在工业生产过程中，叉车作为一种重要的运输工具和设备，扮演着关键的角色。
然而，使用叉车也引起了一些潜在的风险和安全隐患。
为了保证生产安全，需要对叉车相关的危险源进行辨识和风险评价。
危险源辨识在使用叉车的过程中，可能存在以下危险源：1. 着火由于操作不当、机械故障等原因，叉车可能会发生着火事故。
2. 碰撞在叉车运输的过程中，可能会发生与人、物的碰撞事故，导致人员伤亡和设备损坏。
3. 坠落叉车会因为操作不当或机械故障导致坠落事故发生。
4. 投掷或喷出叉车可能会因为货物处理不当，导致货物投掷或喷出事故的发生。
风险评价针对上述危险源，可以进行风险评价以确定合适的控制措施。
风险评价的步骤如下：1. 确定危险源针对使用叉车的生产过程，以及已知的叉车相关事故，确定危险源。
2. 确定可能的后果对于每个危险源，确定可能的后果，包括人员伤亡、设备损坏、生产中断等。
3. 评估风险严重度使用风险矩阵或类似的评估方法，将危险源和后果组合在一起，确定每种情况的风险严重程度。
4. 确定控制措施对于风险严重的危险源，确定适当的控制措施，例如修改工艺流程、加装安全设备、提高员工培训等。
5. 重新评估风险对于采取了控制措施的危险源，重新评估风险的严重程度，以确定控制措施是否有效。
结论叉车危险源的辨识和风险评价是保障生产安全的一项基本工作。
通过对可能的危险源进行辨识、对后果进行评估并确定风险严重程度，能够有效地控制叉车在生产过程中的安全风险。
这项工作需要全员参与，建立科学的制度，并对员工进行安全教育和培训，从而确保生产环境的安全和稳定。
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遵守《叉车操作人员安全管理规则》 第424条： 不得紧急制动或急转弯
3
6
4
72
三
13
运行时撞到 人或物
夜间或光线不良区域运行
遵守《叉车操作人员安全管理规则》 第428条： 保证良好的照明光线
1
6
4
24
四
14
撞伤到行人 或物件
货物挡住视线时未倒退行使
遵守《叉车操作人员安全管理规则》 第425条： 低速倒退行使
3
6
4
72
三
8
损坏货物及
伤人
货物起升或降落速度过快
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.8条：
速度不能过快
3
6
4
72
三
9
叉车行使 过程
驾驶员操作 受到影响， 造成意外事 故
他人搭乘叉车
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.2.1条：
严禁他人搭乘叉车
1
3
4
12
五
10
操作打滑，叉车撞人或 物
驾驶员用湿手或油手操作
岗位危险源辨识与风险点评价表
辨识区域（部位、场所）：叉车
序 号
风险点
风险点类别
危险源
事故类型
典型控制措施风险评价管控 级MES
R
级别
一、叉车
1
叉车作业 准备过程
作业人员
操作人员未经培训，无证上冈
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.1条：
持证上岗
3
6
4
72
三
2
作业人员
叉车未经检查作业
遵守《叉车操作人员安全管理规则》 第5.1.1条： 填好《叉车日常点检表》
货物翻倒
遵守《叉车操作人员安全管理规则》 第4.1.3条： 叉距适合货物宽度，货物均匀分配在两叉之间等
3
6
4
72
三
6
伤人或设备
超载作业
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.5条：
严禁超载
3
6
2
36
三
7
伤人或设备
叉脚上站人或货叉、抱夹下站 人、行走
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.7条：
货叉或抱夹下严禁站人，货叉不得直接乘人起升
1
6
4
24
四
15
叉车停止 作业过程
他人误操 作，叉车撞 人或物
驾驶员离开叉车未关闭电机
遵守《叉车操作人员安全管理规则》 第426条： 必须关闭发动机或电瓶小车电源
3
6
4
72
三
16
叉车易前滑 或后溜，叉 车撞人或物
载物叉车在坡道上长时间停放
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4212
条：载货叉车不准在坡道上长时间停放
3
6
4
72
三
3
风挡
驾驶室用易模糊的软材料作挡 风工具
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.2.9条：
使用不易模糊、破损的压克力板
1
6
4
24
四
4
叉车作业 过程
操作中调 试.检修
导致运行失常和造成人员伤亡 或设备损坏
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.1.2条：
严禁作业中调机或检修保养
3
6
2
36
四
5
伤人或设备
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.2.1条：
驾驶员不得用湿手或油手操作
1
6
4
24
四
11
撞伤行人
与行人未鸣铃警示
遵守《叉车操作人员安全管理规则》第4.2.3条：
鸣铃警示
1
6
4
24
四
序 号
风险点
风险点类别
危险源
事故类型
典型控制措施
风险评价
管控等 级
M
E
S
R
级别
12
货物由于惯 性作用或离 心作用甩出 伤人
1
6
4
24
四
17
18