零部件审核作业指导书
SOP标准作业程序与作业指导书
SOP标准作业程序与作业指导书作业名称：装配产品A的一、背景介绍装配产品A是我公司的主要产品之一，为了确保产品质量的稳定性和生产效率的提高，制定SOP标准作业程序与作业指导书非常重要。
本文将详细介绍装配产品A的SOP标准作业程序与作业指导书的内容和要求。
二、SOP标准作业程序1. 目的SOP标准作业程序的目的是确保装配产品A的每个步骤都按照标准操作进行，以减少错误和提高生产效率。
2. 适用范围本SOP标准作业程序适用于装配产品A的生产线。
3. 责任与权限3.1 生产主管负责制定和更新SOP标准作业程序。
3.2 操作员需严格按照SOP标准作业程序进行操作。
4. SOP标准作业程序的编写和更新4.1 SOP标准作业程序由生产主管编写，并定期更新。
4.2 更新SOP标准作业程序需要经过生产主管的审核和批准。
4.3 更新后的SOP标准作业程序需及时通知相关操作员。
5. SOP标准作业程序的内容5.1 工作环境准备5.1.1 检查工作区域是否整洁，无杂物。
5.1.2 检查所需工具和设备是否齐全，正常工作。
5.1.3 确认所需材料是否准备充足。
5.2 操作步骤5.2.1 步骤1：取出产品A的零部件。
5.2.2 步骤2：根据装配图纸将零部件按序装配。
5.2.3 步骤3：使用扭力扳手进行紧固。
5.2.4 步骤4：进行产品A的功能测试。
5.2.5 步骤5：清洁和包装成品。
5.3 安全注意事项5.3.1 操作员需佩戴防护手套和眼镜。
5.3.2 操作过程中注意避免尖锐物品的伤害。
5.3.3 发现异常情况及时上报。
6. SOP标准作业程序的记录和保存6.1 操作员需按照SOP标准作业程序进行操作，并记录操作时间和结果。
6.2 操作记录需保存至少一年。
三、作业指导书1. 目的作业指导书的目的是为操作员提供装配产品A的详细步骤和操作要点，以确保操作的准确性和一致性。
2. 适用范围本作业指导书适用于装配产品A的操作员。
3. 作业指导书的编写和更新3.1 作业指导书由生产主管编写，并定期更新。
《组装作业指导书》
《组装作业指导书》组装作业指导书引言概述：组装作业指导书是为了帮助工人正确、高效地进行组装工作而编写的指导性文件。
它包含了组装流程、注意事项、安全提示等内容，能够提高工作效率、保证产品质量，确保工人的安全。
下面将详细介绍组装作业指导书的内容。
一、组装前准备1.1 清点零部件：在开始组装之前，首先要对所有零部件进行清点，确保没有遗漏。
1.2 准备工具：根据组装所需工具清单，准备好所有需要的工具，以免中途中断。
1.3 检查工作环境：确保组装工作的环境安全整洁，避免因为杂物干扰而影响工作进度。
二、组装流程2.1 按照指导书步骤进行：严格按照组装作业指导书中的步骤进行组装，不得随意更改顺序。
2.2 注意零部件的方向和位置：在组装过程中，要注意零部件的方向和位置，确保组装正确。
2.3 注意配件的搭配：对于需要搭配使用的配件，要确保搭配正确，避免因为搭配错误导致组装失败。
三、注意事项3.1 注意安全：在组装过程中，要注意安全，避免因为疏忽导致意外发生。
3.2 注意细节：组装过程中要注意细节，确保每一个步骤都做到位，避免因为细节问题导致产品质量不达标。
3.3 注意保养：组装完成后，要对产品进行保养，延长产品的使用寿命。
四、质量检验4.1 外观检查：组装完成后，进行外观检查，确保产品外观完整无损。
4.2 功能检测：对产品进行功能检测，确保产品功能正常。
4.3 安全检查：对产品进行安全检查，确保产品符合安全标准。
五、组装后清理5.1 清理工作台：组装完成后，要清理工作台，保持工作环境整洁。
5.2 整理工具：将使用过的工具整理归位，确保下次使用时能够方便取用。
5.3 归档资料：将组装作业指导书和相关资料进行归档，以备日后查阅。
结语：组装作业指导书是组装工作中必不可少的工具，它能够指导工人正确进行组装工作，提高工作效率、保证产品质量，确保工人的安全。
因此，在进行组装工作时，一定要严格按照组装作业指导书的要求进行操作，遵循操作规程，做好每一个细节，确保组装工作顺利进行。
零部件一级总成检具开发评审及认可作业指导书
工程师在检具供应商处预评审；
输出《检具三坐标测量报告》
检具供应商、零
首先由零部件供应商对检具进行制造预评审，根据《检具制造检查表》逐项检查，评审问题
部件供应商
清单提交福田检具工程师，检具供应商组织预评审问题整改；
零部件供应商输出《检具制造检查表》和《问题 检具供应商、零
检具通过零部件供应商制造评审认可后再由SQE、检具工程师和零部件供应商进行检具预验 整改报告》
性和再现性报告、检具操作指导书；
更新《APQP问题清单》、检具图纸和数模
检具工程师
6 检具验收小组根据《检具验收报告》项目，⑴检具检测报告,⑵检具重复性和再现性报告,⑶
检具操作指导书,⑷检具图纸和数模,⑸检具设计检查表,⑹检具制造检查表,逐项进行检具综 输出《检具验收会议纪要》
检具工程师
合验收；
检具验收小组对检具制造评审的问题进行确认，问题写入检具验收APQP问题清单；
检具工程师
检具制作加工： 4 检具供应商根据评审认可的检具设计方案和设计评审问题清单制作加工检具
检具供应商的检具制造满足福田要求和进度，零 检具供应商、零
部件供应商负责监督
部件供应商
检具制造认可：
检具图纸和3D数模
检具供应商完成检具三坐标检测报告，检具图纸和3D数模等资料，通知零部件供应商和检具
检具供应商、零 部件供应商
保存期限： □普通 ■秘密 □机密 □绝密
责任人
产品工程师
《整车测点图》、《零部件测点图》
尺寸工程师
输出《检具设计制作计划时间进度表》
零部件供应商、 SQE
输出《检具设计方案》符合福田对检具质量和进 零部件供商 度等方面的要求
流程步骤示意图
产品审核作业指导书(两篇)
引言：产品审核是一个关键的工作环节，它确保了产品的质量和合规性，以满足用户的需求和市场要求。
为了帮助审核人员更好地完成产品审核任务，本文将提供一份产品审核作业指导书（二），以便于审核人员在审核过程中能够按照规范和标准进行操作。
概述：本文旨在为审核人员提供一份详细的产品审核作业指导书，帮助他们更好地理解产品审核的目标、要求和流程。
该指导书将以五个大点为主线进行阐述，每个大点都会包含五至九个小点，以便于审核人员能够全面地了解和掌握审核的各个方面。
正文内容：一、产品审核的目标与意义1.确保产品的质量和安全性2.符合法律法规的要求3.提高产品的竞争力4.保护公司的声誉和利益5.满足用户的需求和期望二、产品审核的准备工作1.确定审核的范围和目标2.收集和准备审核的相关文件和资料3.组织和安排审核的时间和地点4.选拔合适的审核团队成员5.制定审核计划和时间表三、产品审核的流程和方法1.审核前的准备工作(1)审核文件和资料的审查(2)审查审核计划和时间表(3)分配审核任务和责任2.审核的实施过程(1)与被审核单位的沟通和协调(2)实地考察和观察(3)文件和资料的复核和核对(4)采集样品进行实验和测试(5)进行访谈和讨论3.审核结果的处理和记录(1)编写审核报告(2)提出问题和发现的整改要求(3)确定审核结果和结论(4)归档审核文件和资料四、产品审核的注意事项1.保持独立和客观的态度2.遵守保密和道德规范3.注意审核过程中的信息安全4.注意与被审核单位的沟通和协调5.充分利用审核工具和方法五、产品审核的优化与改进1.审核流程的优化和简化2.提高审核团队成员的能力和素质3.借鉴和应用最佳实践4.不断学习和更新审核知识5.审核结果的跟踪和评估总结：产品审核是一个复杂和严谨的工作，它需要审核人员具备扎实的专业知识和丰富的实践经验。
本文提供的产品审核作业指导书（二）致力于帮助审核人员更好地理解和掌握产品审核的各个方面，从而提高审核的质量和效率。
汽车制造专业审核作业指导书
汽车创造专业审核作业指导书编号:分发号:持有人:目录1目的2合用范围3流程简介4专业特点5审核要点和审核方法6合用的法律、法规强制性标准7其他需要说明的问题附录A QC/T900-1997 （汽车整车产品质量检验评定方法〉附录B GB7258-1997 （机动车安全运行技术条件〉1、目的结合汽车整车创造行业的生产特点进行质量管理体系的审核，作为部份标准条款的审核内容的替代或者补充。
以全面满足GB/T19001—2000 idt 1509001:2000质量管理体系标准要求。
2、合用范围本审核作业指导书合用于22DM34.10汽车整车创造企业加工（汽车零部件创造详见34.30；车身创造详见34.20）、组装调试、成品车的检验和试验、仓储、运输交付和售后服务的全过程。
3、生产和服务流程简介4.专业特点：汽车创造业的产品具有功能性、安全性、环保性，是一个特殊的行业。
其特点为：1）结构复杂，专业众多，需要广泛的社会协作，分承包方众多。
每一个创造厂都有多种车型，每一种车型都具备动力及传动系统，制动系统、转向系统，悬挂系统，车身、内饰、电气系统、空调系统等；每一个系统由多个部件或者总成组成。
每一组装厂都有众多的零部件分供方，提供配套产品，因此对分供方评价和控制是审核的一个重点。
2）汽车产品既有功能性要求又有安全性、环保性、舒适性要求。
其产品组成部份包括：实现行驶功能部件，如：发动机、传动轴、先后桥、车轮、制动器等；汽车电气设备：发机电、起动机、点火系统、电喷系统、灯具、喇叭等；实现安全性要求的部件：ABS防抱死装置、安全带等；实现舒适性要求的部件：悬挂系统、1=1减震器、座椅、内饰等；实现环保功能的：消声器、尾气净化等。
应按各类不同的法规要求和进行审核。
3）汽车整车创造具冇流程长的特点，在任何一个环节浮现的问题都会导致对最终产品的影响。
必须重点检查各个环节的检验和试验记录。
4）汽车作为安全性产品具有可追溯性惟一标识，应在现场审核中加以注意：车架号码、发动机号码等标识是否清晰并记载在车辆档案中。
汽车审核作业指导书版.doc
汽车审核作业指导书3版11. 范围本指导书适用于本中心审核员对汽车产品的质量管理体系审核提供指导。
2引用文件国家发展和改革委办公厅2003/11/10关于公布车辆生产企业世界制造厂识别代号的通知GB7258-1997《机动车运行安全技术条件》QC/T 3-1992《汽车产品图样及设计文件完整性》QC/T 4-1992《汽车产品图样及设计文件采用与更改办法》QC/T900-1997《汽车整车产品质量检验评定方法标准》GB/T1332—91《载货汽车定型试验》GB/T13043—91 《客车定型试验规程》GB/T13044—91 《轻型客车定型试验规程》QC/T29020—91 《微型货车定型试验规程》ZBT50001—84 《专用汽车定型试验规程》JB/T3693—91《重型矿用自卸汽车定型试验规程》GB/T5397—85《摩托车定型试验规程》3.行业特点我国汽车标准法规体系主要参照ECE/EEC技术法规制定，目前以强制性标准形式体现，其构成及制定情况详见附件A。
我国现行汽车行业政府主管部门为国家发展和改革委员会。
但原国家机械工业局作为汽车行业政府主管部门时颁布的汽车行业标准依然有效。
原国家机械工业局1999年发布文件，规定自2000年4月1日起对行业生产的新车实行40项强检规定，但不同车型其强检的项目有所差异。
我国在用车辆的技术状态应符合GB7258—1997《机动车运行安全技术条件》的规定。
对整车厂（含底盘生产厂及各种改装厂）不得删减7.3。
即使该厂的产品设计为外包（这种情况实际是存在的），但该厂也应对产品满足顾客要求的能力与责任负责。
国家机械工业部明确规定，汽车的强检项目是以整车为单位，而不以其零部件是否符合规定，而对整车进行评价。
所以整车厂（最终制造厂）对车辆的技术指标负责。
另一方面，国家机械工业局于1999年1月18日以国机管[1999]20号文发布了《车辆识别代号（VIN）管理规则》（即CMVR A01-01），规定从文件发布之日起，国内生产的整车产品必须按VIN的规则进行标识，以便提高车辆故障信息反馈的准确性。
汽车零部件行业 MSA作业指导书
页 数 1 / 3MSA作业指导书拟 制版 本 A/0 批准1、目的规定测量系统分析和评价的方法，以及明确测量系统的接收准则，从而确保测量数据的有效性。
2、范围生产控制计划配备的测量系统。
3、定义3.1 MSA：测量系统分析3.2 EV： 重复性---设备变差3.3 AV： 再现性---评价人变差3.4 R&R：重复性与再现性3.5 PV： 零件变差3.6 TV： 总变差4、职责由工程部负责完成。
5、内容5.1 计量型测量系统分析（均值和极差法）5.1.1 本公司计量型检测设备见〈监视和测量设备台帐〉；5.1.2 计量型测量系统分析的方法本厂采用均值和极差法；5.1.3 具体操作步骤：5.1.3.1测量参数的选定由工程部按生产控制计划来选定。
5.1.3.2 评价人的选定由工程部从日常操作该控制检测设备的人员中挑选1--3人进行测量，采集数据，并由工程部计量员负责MSA的记录和计算评价。
5.1.3.3检测设备的选定由工程部按生产控制计划来选定。
5.1.3.4 被测零件的选定由工程部计量员和评价人一起选取具有代表整个生产过程的10个零件（有时，每天取一个，连续10天）。
然后由计量员按1到10给零件编号，在测量时评价人不能看到这些编号，可测量2---3次。
5.1.3.5 让评价人A以随机的顺序测量10个零件，由计量员记入R&R表的第1行，再让评价人B和C以随机的顺序重复测量10个零件并互相不看对方的数据，，由计量员将这10个零件的测量数据记录于R&R 表的第6行和第11行。
页 数 2 / 3MSA作业指导书拟 制版 本 A/0 批准5.1.3.6 使用不同的随机测量顺序重复上述操作过程，把数据填入第2、7和12行，如果需实验三次，则重复上述操作，记录于R&R表的第3、8和13行。
5.1.3.7 如果评价人在不同的班次，可以使用一个替换的方法。
让评价人A测量10个零件，并将数据记录于第1行，然后，让评价人A按不同的顺序重新测量，由计量员将结果记录于第2行和第3行，评价人B和C，也同样做。
(完整版)检验作业指导书
1.5.3.3重工
送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下，由公司抽调人力进行来货再处理。IQC对加工后的货品进行重检，对合格品接受，对不合格品开出《IQC退货报告》交相关部门办理退货。此类货品由IQC统计加工工时，对供应商做扣款处理。
2.1.3通过过程检验，防止不合格品流入下一道工序，甚至可能装在最终的产品上，以致造成不合格品出厂。
2.2首件检验
2.2.1定义及目的
首件检验是在生产开始时（上班或换班）或工序因素调整后（换人、换料、换活、换工装、调整设备等）对制造的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。目的是为了尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废。
适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料。
1.4.2免检方式
适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的，对于后者IQC应跟进生产时的品质状况。
1.4.3抽样检验方式
适用于平均数量较多、经常性使用的物料。
样本大小：批量的10%（不少于20件），允收数AC=0，拒收数RE=1。
检验作业指导书
1．进料检验
1.1定义
进料检验又称来料检验，是制止不良物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由IQC执行。
1.2检测要项
IQC在对来货检验前，首先应清楚该批货物的品质检测要项，不明之处要向本部门主管问询，直到清楚明了为止。在必要时，IQC验货员可从来货中随机抽取两件来货样，交IQC主管签发来货检验临时样品，并附相应的品质检测说明，不得在不明来货检验与验证项目、方法和品质允收标准的情况下进行验收。
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零部件审核指导书
1 零部件缺陷分类的依据
2 零部件缺陷严重性分级原则（表1）
a ） 对产品的功能特性的影响；
b ）外观质量和包装质量对市场的影响；
c ） 对企业的信誉和形象的影响；
d ）对效益和成本的影响等。
3 缺陷权数的确定 （表2）
4 质量指数的计算（QKZ ）
QKZ ＝（1－所有特性缺陷分数之和÷所有特性已加权的抽样数之和）×100% 4.1 缺陷点数之和：为所有特性的缺陷数与缺陷等级系数乘积之和。
4.2 平均质量指数：为同期审核的同型号产品的质量指数的平均值。
5 不合格的处置
5.1现场审核发现次要缺陷，应由相关责任人进行纠正，如返工或返修。
5.2现场审核发现主要缺陷，由相关责任人对缺陷进行纠正，返工，在彻底整改前不允许放行或让步放行；
5.3现场审核发现关键缺陷，由相关责任人对缺陷进行纠正，返工，并分析原因，制定纠正措施并实施，产品在彻底整改前不允许放行或让步放行。
6 每一零部件质量缺陷严重性分级，详见《产品缺陷严重性分级表》 名称/规格： 序号 项目 质量特性
质量缺陷描述
缺陷级别 1
外观 A 、B 、C
缺陷级别 严重程度 缺 陷 后 果
A 级
关键缺陷 涉及产品安全性
B 级 主要缺陷 预计功能会出现故障，影响产品使用性
C 级 次要缺陷 对使用缺陷无影响
缺陷级别 严重程度 缺陷等级系数（加权系数）
A 级 关键缺陷 10
B 级 主要缺陷 5
C 级
次要缺陷
1
2 功能/性能
3 尺寸
2。