JSCAST铸造成形工艺分析
铸造CAE——JScast
铸造CAE——JScast铸造C A E系统——JSCAST简介：一铸造CAE的应用背景：在铸造领域：1、产业的全球化导致了铸造产品竞争的日益激烈。
即：低成本化，短生产周期化，高品质化。
2、摆脱[凭传统经验和反复试作来解决铸造缺陷问题]的旧方法。
3、熟练技术工人的高龄化，年轻技术员的制造业脱离等社会现象导致了铸造技术传授的日趋困难。
由于上述原因，铸造工艺设计员渴望用法简单而又实用的铸造模拟技术的出现。
二 JSCAST概要：JSCAST适用于几乎所有的铸造工艺及合金的充型及凝固过程的数值解析。
通过充型流动形态可预测充填不良·卷气等缺陷。
通过凝固时间·温度梯度可预测缩孔等缺陷的发生。
在缩短试作时间·降低铸件成本·优化铸造工艺，及相关技术的累积与传授等应用方面是最好的C A E铸造工艺专用系统。
JSCAST是一种可对铸造工艺中熔化金属的流动及凝固进行模拟的软件。
可以显示金属水在金属模具内是如何流动和注入的；可以模拟注入完成后的凝固过程；而且还可以预测各种模具将会产生哪些缺陷，通过电脑确定最佳铸造方案，并配有图文、图表说明，3D的图示使您一目了然。
甚至对壁厚不到1mm 且形状复杂的铸件也可模拟。
另外，即使产品数据与方案数据不同，也可在预处理器上将两种数据结合起来。
该系统采用校准公差（Calibration Tolerance）模型，以及规则和不规则混合要素（增加了三角要素），因此精度较高。
三 JSCAST的应用：1 2 3 4估价……浇注——>充型完毕——>凝固完毕——>冷却完毕1 重量计算系统——>估价精度的提高铸件厚壁处的显示2 充型计算系统——>预测流动缺陷（充填不良，冷隔缺陷，夹杂缺陷）3 凝固计算系统——>预测凝固缺陷（缩孔，热裂，偏析，铸型温度分析）4 热应力计算系统——>预测热应变缺陷（变形，裂纹，收缩）四 JSCAST的功能：标准模块功能：·凝固时间·温度剃度·G/R ·铸件温度分布·铸型温度分布四个高级模块独有功能及特性：一规则——不规则混合网格特点：提高铸件薄壁处·弯曲面的形状近似精度及解析精度，既保证了操作的简洁性，又能提高计算精度，因而减少用户负担。
复杂箱体压铸件模拟分析
复杂箱体压铸件凝固成型过程的模拟分析王廷利，姚山，郝海，戴利欣，候忠霖，金俊泽（大连理工大学铸造工程研究中心，大连116023）摘要：本文使用商品化铸造模拟分析软件JSCAST对一复杂箱体压铸件的凝固成型过程进行了模拟分析。
从充型和凝固两个方面对不同的工艺条件进行了对比研究，结果表明：变速条件对填充状态和凝固进程有重要影响。
合理的控制变速时间，有利于控制铸件的充型和凝固缺陷、改善铸件质量。
关键词：JSCAST，压铸，充型，凝固压力铸造属于特种铸造的范畴。
它是一种将液态或半固态的金属或合金或含有增强物相的液态金属或合金在高压下，以较高的速度填充入铸模的型腔内，并使金属或合金在压力下凝固形成铸件的方法。
压力铸造具有高的生产率，所制产品的质量高、精度高，是一种十分重要的特种合金精密铸件的制备方法，广泛用于制作各种合金的零件。
铸造模拟分析软件JSCAST是日本高力科公司研发的适用于铸造充型及凝固过程的专业软件，该公司与大连理工大学材料学院成立了联合研发中心。
使用JSCAST对一复杂箱体的充型和凝固过程进行分析。
其中铸件材料为ADC10（铸铝），初始温度630℃，铸型材料为SKD61（模具钢）,初始温度280℃。
在充型过程中分别在内浇口（填充率约27％）和型腔内（填充率为45％）变速，速度由0.3m/s变为3.8m/s。
1.充型过程的模拟及缺陷分析填充状态是反映压铸过程充型效果的一个重要指标。
在压铸过程中，变速的位置对填充状态会产生直接的影响，若在内浇口处变速，排气效果不好，可能会出现卷气（图3a圆圈部分所示），影响型腔的填充效果，如图3a所示。
若在型腔内部变速，则可改善压铸液在型腔内的填充效果，如图3b所示。
从图4可知，当填充率达到一定值时，变速位置对型腔内部填充效果影响不大，变速位置对填充状态的影响主要表现在刚进入型腔的部分。
不同条件下的将铸型填充满的时间如图5所示。
可以看出两种条件下填充结束时所需的时间有所差异，从而需进一步研究其对凝固结果的影响。
不同铸造模拟软件在实际铸造中的应用对比
不同铸造模拟软件在实际铸造中的应用对比【摘要】铸造是一种非常广泛的生产工艺。
影响铸件好坏的因素很多，只靠经验来进行铸造的传统方法已经不适用于时代的发展。
铸造模拟软件的运用极大地提高了铸造生产效率及水平。
本文介绍了当前比较流行的几款铸造模拟软件及其优缺点，对铸造模拟的整个行业概况进行了阐述。
【关键词】铸造；模拟；软件；对比1.介绍铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。
铸造是指将室温中为液态但不久后将固化的物质倒入特定形状的铸模待其凝固成形的加工方式。
虽然铸造是从液态金属到最终形状的最直接成形途径，但这种最直接的途径却蕴含着巨大的困难。
因为在这一制作过程中需要同时控制的环节很多，包括金属的熔炼、合金化、造型、浇注、凝固和加工等诸多方面。
其中每一环节都必须准确控制，因为仅一方面的失误就有可能导致整个铸件的报废。
[1]传统依靠经验和试错开发新工艺的方法已不能满足现在的要求。
铸造过程的计算机模拟就是在这样的背景下应运而生的。
铸造过程的计算机模拟依靠铸造模拟软件的实现。
铸造模拟软件为一个系统分析软件，应用在铸造的流程当中。
一般的模拟软件可以计算出金属液从铸模中的竖浇道倒入之后，流经过横流道，最后经过进水口进入到铸件当中，金属液会慢慢地开始填满整个模穴，当整个模穴都填满后，金属液开始慢慢地冷却凝固，最后变成固态，形成所需要的铸件。
目前主要开发此软件的国家包括：德国、法国、美国及日本等工业国家，目前软件的发展趋势朝铸造过程中可能产生的铸疵、金属流体在模穴中的状态分析-流速、压力、温度，及生产流程最佳化。
[2]铸造工厂目前使用上，在企业经营上可获得的好处有：1.1降低生产成本传统在铸件开发阶段，通常利用试误法来找到生产的最佳工法，但在开发过程中要花费很多的人力时间、材料费用、熔解电力等，故如果利用软件模拟方式，就可以减少前述的成本。
1.2教育新进人员现在的铸造厂不太容易找到年轻学子来投入此行业，主要原因有-工作环境不好，高温高污染，再者现场的资深员工较不愿将铸造技术传授给新进员工，所以在没办法学到专业，也没有工作成就感时，就容易提高公司的离职率，此软件可以取代部份现场的技术教学，而且容易表达其原理，让新进人员易于吸收。
铸造生产工艺主要流程分析
铸造生产的工艺流程铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序：1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图；2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3）造型与制芯；4）熔化与浇注；成形原理铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。
图1 铸造成形过程铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。
但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。
型砂的性能及组成1、型砂的性能型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。
2、型砂的组成型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。
铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。
铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。
为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。
型砂结构，如图 2 所示。
图2 型砂结构示意图工艺特点铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。
与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。
铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5 毫米到 1 米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。
2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。
cast工艺计算
cast工艺计算1. 引言cast工艺计算是在铸造领域中应用的一种技术，用于确定铸件的合适工艺参数和过程控制。
通过对铸件的尺寸、形状、材料等因素进行分析和计算，可以优化铸造过程，提高产品质量和生产效率。
本文将介绍cast工艺计算的基本原理和方法，并提供一些实际应用的示例。
2. cast工艺计算的原理cast工艺计算是基于数学模型和实验数据的结合，通过计算机软件来预测和优化铸造过程。
其基本原理可以概括如下：•几何建模：首先对铸件的几何形状进行建模，可以使用CAD软件或三维扫描技术获得铸件的几何数据。
•物理建模：根据铸件的材料和几何形状，建立数学模型来描述铸造过程中的热传导、流体力学、相变等物理过程。
•计算模拟：利用数值计算方法，如有限元法或有限体积法，将物理模型转化为计算模型，通过计算机求解得到铸造过程中的温度场、应力场、固化过程等重要参数。
•工艺优化：根据计算结果，调整工艺参数和过程控制，以提高产品的质量、降低成本和提高生产效率。
3. cast工艺计算的方法根据具体的铸造工艺和需求，可以采用不同的方法来进行cast工艺计算。
下面列举了几种常用的方法：•热分析：通过计算温度场和热应力场，分析铸件的冷却过程，预测可能出现的热裂缺陷和变形问题。
•流场模拟：利用计算流体力学(CFD)方法，预测铸件内部的金属流动和凝固过程，优化铸型和浇注系统的设计，避免铸件中的气孔和夹杂物。
•固化模拟：根据材料的凝固行为和固化过程的热力学特性，计算铸件中的凝固温度和凝固时间，优化浇注温度和冷却速度，控制铸件的晶粒结构和力学性能。
•机械模拟：通过有限元分析(FEA)方法，计算铸件的应力和变形，优化铸件的结构设计，避免出现开裂和变形问题。
4. 实际应用示例下面通过一个实际的应用示例来说明cast工艺计算的过程和效果。
4.1 示例背景某公司需要生产一种复杂的铸造件，具有大尺寸、复杂形状和高要求的力学性能。
为了提高产品质量和生产效率，他们决定采用cast工艺计算来优化铸造过程。
铸造成形成形原理、工艺特点
铸造成形成形原理、工艺特点
铸造成形是指将熔融金属或合金注入铸型中，通过冷却凝固形成所需的产品形状的制造过程。
铸造成形是一种非常重要的金属加工工艺，具有成本低、生产周期短、生产效率高等优点。
本文将介绍铸造成形的成形原理、工艺特点等相关内容。
1. 成形原理
铸造成形的成形原理是将熔融金属或合金注入铸型中，通过冷却凝固形成所需的产品形状。
铸造成形的成形过程主要分为注型、凝固、冷却、脱模等四个步骤。
在注型过程中，将熔融金属或合金注入铸型中，填满整个铸型腔，形成所需的产品形状。
凝固过程中，熔融金属或合金开始凝固，形成固态金属或合金。
冷却过程中，将固态金属或合金从铸型中取出后，通过自然冷却或强制冷却，让产品内部温度均匀降至室温。
最后，脱模过程中，将产品从铸型中取出，完成铸造成形的全过程。
2. 工艺特点
1) 生产周期短：铸造成形的生产周期短，可快速生产出大批量的产品。
2) 成本低：铸造成形的设备和原材料成本相对较低，可大幅降低产品生产成本。
3) 适用性广：铸造成形可用于生产各种形状的金属或合金制品，适用性非常广泛。
4) 生产效率高：铸造成形可进行自动化生产，提高生产效率和
生产能力，同时可大幅降低人力成本。
5) 重型、大型产品生产优势：铸造成形可生产大型、重型产品，如机床床身、发动机缸盖等。
总之，铸造成形是一种非常重要的金属加工工艺，具有成本低、生产周期短、生产效率高等优点，适用性广泛，可生产出各种形状的金属或合金制品。
铸件的工艺性分析
铸件的工艺性分析今天想说一下铸件的工艺性分析,实际上这是每个铸件在投入生产前需要做的审核工作。
我们知道，熔模精密铸造在资料介绍时是这么说的：接近于零件终态，无余量，适用于各种类型，各种合金。
这只是一个很笼统的概念。
真正要达到铸件的质量要求，还有很多工作要做。
首先，第一个事情，就是铸件的工艺性分析，这个铸件通过铸造能不能实现他的功能要求，比如：机械性能，冶金质量，尺寸精度等，另外，除了这些以外，还有铸造工艺性。
每个厂家有每个厂家的特色，铸造的工艺方法也有林林总总，一个厂家不可能涵盖所有的铸造方法，所以，在接到铸件的订单后，首先就是要分析该产品适不适合自己的工艺方法生产。
单就硅溶胶熔模精密铸造来讲，别的不说，就说硅溶胶模壳，它也有很多不能忽视的问题：比如，尖角，深孔槽（铸造手册有建议的深度孔径比），内腔大出口小，内腔弯曲，内腔模壳清理等。
这些问题不是不能解决，而是需要其他办法解决，要增加铸件成本。
可能有人说既然能解决，何必说这些废话,这就涉及到我们前面所说的铸件的工艺性分析。
首先，设计产品的人并不一定对铸造很了解，或者说可能根本不了解。
他设计产品的依据是功能、要求以及制造方法。
之所以选铸造，可能有多种原因：材料，成型方法，产品结构，成本等，但作为铸造工艺人员，你必须考虑的是他的产品设计你能不能达到客户的要求。
铸件本身有很多要求，比如避免尖角，锐角，圆弧过渡，铸件壁厚均匀，热节少等，这些在铸造手册中都有介绍，我就不多述及。
所以，每个工艺员在接到图纸后首先就是要与对方沟通铸件工艺性的问题。
直接让客户改图纸效果并不好，最好提建议给客户，让客户按照自己的意图或者折中方案对现有图纸进行重新设计。
我昨天遇见一件事，一个铸造工程师抱怨客户设计过于简单,给铸件增加就是简单的在图上一加，由于使用的是三维软件，铸件上出现了许多窄槽，尖角，如果用熔模精密铸造方法来做，无疑增加了铸造的难度，也给铸造质量控制带来很大隐患。
所以，针对这种情况，你必须跟客户沟通，铸造不是万能的，也有它难解决或者解决不了的问题，你必须把这些跟客户讲清楚，因为这对后期产品质量控制，按时交付有非常大的影响，这是铸造工程师先期必须考虑的事情。
铸造成型方法解析
第二章各种典型铸造技术的原理和方法根据铸型特点分类，有一次型铸造(砂型铸造、熔模铸造、石膏型铸造、实型铸造等)、半永久型铸造(陶瓷型铸造、石墨型铸造等)、永久型铸造(金属型铸造、压力铸造、挤压铸造、离心铸造等)；根据浇注时金属液的驱动力及压力状态分类，有重力作用下的铸造和外力作用下的铸造。
金属液在重力驱动下完成浇注称自由浇注或常压浇注。
金属液在外力作用下实现充填和补缩，如压力铸造、挤压铸造、离心铸造和反重力铸造等。
本章介绍的铸造技术有：属于重力充型的有砂型铸造、金属型铸造和熔模铸造；属于外力充型的有压力铸造、离心铸造和挤压铸造；属于反重力铸造的有低压铸造和差压铸造/真空吸铸等。
铸造业中砂型铸造约占80％。
型砂中粘土砂、水玻璃砂和树脂砂等又占了90％的份额。
三种型砂间的比例视各国具体情况而异，平均来看，大致为5：3：2。
以型砂铸造与其它铸造方法相比，其缺点是：劳动条件较差，铸件外观质量欠佳；铸型只能使用一次，生产率低。
优点是：不受零件形状、大小、复杂程度及合金种类的限制；造型材料来源广，生产准备周期短，成本低。
因此，砂型铸造是铸造生产中应用最广泛的一种方法，世界各国用砂型铸造生产的铸件占总产量的80%~90%。
本章的重点在砂型铸造。
而铸造用砂型的种类及制造是重中之重。
第1节砂型铸造一、铸造用砂型的种类及制造（一）概述1．砂型铸造的特征及工艺流程配制型砂—造型—合型—浇注—冷却—落砂—清理—检查—热处理—检验—获得铸件特征：使用型砂构成铸型并进行浇注的方法，通常指在重力作用下的砂型铸造过程。
名词：型砂——将原砂或再生砂+粘结剂+其它附加物等所混制成的混合物；铸型——形成铸件外观轮廓的用型砂制成的空腔称为铸型；砂芯——形成铸件内腔的用芯砂制成的实体(用于制做砂芯的型砂称为芯砂)；造型——制造砂型的工艺过程；制芯——制造砂芯的工艺过程。
造型(芯)方法按机械化程度可分为手工造型(芯)和机器造型(芯)两大类。
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应用案例3：压铸工艺优化
项目描述 – 压铸料筒内常发生卷气并被卷入 铸件内，造成卷气或大面积气孔
– 通过从浇注料筒、压射到压入模 型型腔全过程分析预测卷气缺陷， 优化了压射活塞的运动，降低卷 气缺陷的发生
项目挑战
– 考虑从料筒浇注、活塞压射过程 到注入型腔过程，流动现象复杂
– 卷气现象极易发生 解决方案 – 从压铸料筒浇注开始到注入结束 全过程分析 – 考虑料筒内的卷气和型腔内的排 气，预测卷气缺陷并优化活塞运 动参数 重要价值
JSCAST的独特性和先进性
友好的专业化图形界面
独特的混合网格技术 突出的功能特性
唯一具有压铸料筒浇注和压射过程分 析的铸造软件 采用业界公认的日本开发的缩松缺陷 预测法 与材料性能计算工具JMATPRO具有直接 接口，可导入其计算的热物性参数 通过合金成分计算材料物理性能
目录
2 功能特色
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JSCAST的独特性和先进性
友好的专业化图形界面
独特的混合网格技术 突出的功能特性
快速精确的计算方法
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JSCAST的独特性和先进性
友好的专业化图形界面
采用有限差分法，网格处理方便快捷。 具备混合网格技术，弥补传统差分法 划分的不足，提高薄壁、曲面铸件的 模拟精度。
独特的混合网格技术
突出的功能特性 快速精确的计算方法
四面体
五面体
七面体
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附加功能，用于分析宏观缩孔和微观缩孔 附加功能，用于分析倾转铸造成形工艺
模块-3 循环铸造模块
模块-4 混合网格模块 模块-5 金属型背压及砂型排透气性模块 模块-6 缩孔缩松(FCD）模块 模块-7 缩孔缩松模块 模块-8 铸造变形分析模块 模块-9 热变形解析接口模块 模块-10 料筒内流动解析
JSCAST 铸造成形工艺分析
姓 时 名： 间：
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目录
1 产品简介 2 功能特色 3 应用价值
4 用户案例
– 通过从料筒内的流动优化了活塞 © 2012 Pera Corporation Ltd. All rights reserved. 运动参数，降低卷气缺陷的发生
Thank You
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JSCAST的主要功能
金属铸造工艺分析
– 压铸、低压铸造、重力砂铸、倾转铸造、精密熔模铸造、真空铸造、 差压铸造、连续铸造等
铸造缺陷预测
– 缩孔、缩松、卷气、气孔、氧化膜、粘砂、夹杂、冷隔、浇不足等
采用独自开发的β法求解充型过程， 求解速度快
多核并行计算，提高计算效率
V8 V7 SP1a
15000
20000
25000
30000
35000
40000
Windows
应用程序可使用内存容量
JSCAST最大网格数※1
32位OS
64位OS
2GB (3GB)
8～128GB※2
3千万以上(4GB内 存）
解决方案
– 差分法及混合网格很容易处理该 类复杂结构 – 凝固顺序计算功能准确预测凝固 孤立液相区和最后凝固位置，发 现缩孔缺陷 重要价值 – 准确预测了缩孔出现位置，降低 试模次数，指导工艺设计
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附加功能，用于模拟压铸工艺中的循环铸造
附加功能，用于产生混合网格，提高薄壁、曲面状零件的 计算精度 附加功能，用于考虑铸造充型过程中金属模具排气和砂型 透气性分析 附加功能，用于分析球墨铸铁材料的缩孔缩松 附加功能，用于考虑氧化膜造成的铸件缩孔缩松分析 附加功能，用于计算铸件冷却变形及残余应力 附加功能，用于与商业软件进行数据传递的接口 附加功能，用于模拟压铸过程的料筒浇注、压射过程
产品及 浇注系 统设计 方案 工艺方 案制定 试验 准备 实际 试验
NG
OK
零件 生产
调整工艺方案
引入工艺仿真软件后-采用计算机快速试模，大大降低试模次数
产品及 浇注系 统设计 方案 工艺方 案制定 制造 CAE 技术
NG
OK
试验 准备
实际 试验 调整工艺方案
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1.2亿(16GB内存)
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目录
3 应用价值
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JSCAST技术在金属成形行业价值
引入工艺仿真软件前-靠经验重复试模
快速精确的计算方法
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JSCAST的独特性和先进性
友好的专业化图形界面 独特的混合网格技术
计算模型的大容量化，可计算上亿网 格
突出的功能特性
快速精确的计算方法
Core2 Duo 3GHz×1CPU Core2 Duo 1.80GHz×1CPU Pentium4 Xeon3.4GHz×2CPU Pentium4 Xeon3.4GHz×1CPU PentiumⅢ 933MHz×2CPU PentiumⅢ 933MHz×1CPU 0 5000 10000
产品铸造应力分析
-变形、残余应力、收缩、裂纹等
模具温度分析
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JSCAST的附加扩展模块
软件包 JSCAST基本包 可附加扩展模块 描述 进行各种铸造工艺的充型和凝固分析
模块-1 冒口解析模块 模块-2 倾斜铸造模块
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4 用户案例
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应用案例1：大型铸件铸造工艺优化
项目描述 – 浇注系统、冷却方式影响 缩孔缺陷的分布 – 对浇注系统及冷却方式进 行分析优化，获得最佳浇 注系统设计优化 项目挑战 – 产品吨位较大 – 计算规模大 解决方案 – 对不同浇注系统工艺方案 进行分析 – 快速预测缩孔缺陷，指导 结构优化设计 重要价值 – 通过快速的多方案对比优 化，获得最佳的浇注系统 设计
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1 产品简介
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JSCAST产品简介
由日本小松公司开发：
– 是一种可对铸造工艺中熔化金属的流动、充型、凝固及冷却过程进行 模拟的软件，适用于几乎所有铸造工艺。 – 软件的工程运用已历时20余年，迄今已发展到第10.0版本
OK
零件 生产
NG
JSCAST的应用领域和价值
JSCAST是一种可对铸造工艺中熔化金属的流动、充型、凝固及冷却过程 进行模拟的软件，适用于几乎所有铸造工艺，预测各种铸造缺陷，优化 浇注系统设计及工艺参数缺, 帮助工程师和设计人员: – 通过对铸造工艺的模拟，预测铸造缺陷，实现快速“试模” – 通过对工艺方案的优化，提高工艺设计效率 – 通过仿真分析，找出问题的内在原因
JSCAST的独特性和先进性
友好的专业化图形界面
独特的混合网格技术 突出的功能特性
向导式操作方式，全中文版本，前后 处理器计算、求解器集成于同一界面
专业化软件，操作简便，易于掌握
快速精确的计算方法
丰富的几何模型和网格高级处理技术
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应用案例2：发动机箱体缩孔缺陷预测
项目描述
– 发动机箱体结构极为复杂，缩孔 常出现与铸件内部，靠经验预测 存在很大困难 – 通过缩孔缺陷功能预测其产生部 位，知道浇注系统设计 项目挑战 – 产品结构复杂，网格不易处理 – 凝固现象复杂，缩孔位置不易预 测
模块பைடு நூலகம்11 考虑表面张力
模块-12 夹杂、夹砂 模具-13 考虑流动的凝固解析
附加功能，用于计算充型过程金属液表面张力效应
附加功能，用于预测铸造夹杂物和夹砂的发生 附加功能，用于考虑凝固补缩和自然对流功能的分析
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