典型轴类零件的数控车削工艺与加工
第三讲典型轴类零件数控车削加工工艺及编程
B
准确定位
B
英制O米制OB：基本功能 0：选购功能 数控车设定—— A功能
2. 进给功能（F功能）
F 功能指令用于在程序中控制切削进给量，有两种指令模式： （1）每转进给模式（G99）
编程格式： G99 F ___； F后面的数字表示主轴每转一转刀具的进给量。 单位：mm/r。
说明：模态指令，一经指定直到被G98取代，一直有效。 系统默认状态，车床上一般常用此种进给量指令方式。
A’ 65，2
B’ 10.01，2
C‘ 18.01，-2
D’ 18.01，-20
E‘ 24，-25
F’ 28，-25 G‘ 48.016，-35 H’ 48.016，-51 I‘ 58.023，-51 J‘ 58.023，-58 K’ 62，-58
符号
含义
编程原点
零件外轮廓走刀路线
工序号 程序段号
工步号 加工内容
粗车左端外轮廓，X轴留0.4、 Z轴留0.1精加工余量
精加工左端面外轮廓，各加工 表面符图示要求
审核
产品名称或代号
零件名称
材料 零件图号
XXX
夹具名称
三爪卡盘
刀具号
刀具规格/ （mm）
主轴转速/ （r/min）
T01
25×25
粗600 精1000
螺纹轴
45钢
XXX
使用设备
车间
CK6132
数控车
进给速度/ 背吃刀量/ 备注 （mm/r） （mm）
恒转速控制 编程格式： S ～
S后面的数字表示主轴转速，单位： r/min。
注意：
在具有恒线速功能的机床上， S 功能指令可限制主轴最高转速
（1）主轴最高转速限制（G50）
车削轴类零件的数控加工
车削轴类零件的数控加工摘要；通过对典型数控车削轴类零件加工分析，以数控加工工艺为主线，从数控加工设备，刀具与夹具的选择，工艺路线的确定加工表面的尺寸精度，形状精度，主要是加工表面之间的相互位置的精度，表面粗糙度和质量、尺寸、公差的要求。
到切削用量的设置,拟定加工方案.选择合理刀具.确定切削用量.阐述了数控车的工艺特点,工艺技巧典型零件工艺对比分析及加工工艺的制定,最终确定加工方案,保正加工零件的精度.关键词：工艺分析加工方案尺寸精度装夹1、零件工程图及其分析图1 零件工程图1.1 确定零件与车削加工方案零件图纸工艺分析--确定装夹方案--确定工艺方案--确定工步顺序--确定加工的顺序--确定进给路线--确定所用刀具--确定切削参数--编写加工程序。
1.2 零件图纸工艺分析零件图纸工艺分析采取以下措施：1）零件图分析是制定数控车削工艺的首要任务，主要进行尺寸的标注方法分析、轮廓几何要素以及精度和技术要求的分析，此外还应分析零件结构和加工要求的合理性、选择工艺基准。
2）分析零件图纸主要进行尺寸标注方法的分析。
尺寸标注方法适用数控车床的加工特点。
即便于编程又便于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。
3）该零件表面由内外圆柱面、圆锥面、顺圆弧、外螺纹等表面组成，毛坯为45#材料，尺寸为φ120*55 的材料。
零件图尺寸标注完整，其中多个直径尺寸与轴线尺寸有较高的尺寸精度、表面粗糙度和形位公差要求。
零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注的要求；轮廓描述清楚完整；零件材料为45#钢，无热处理和硬度要求。
根据以上分析采取以下几点的措施：①对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差值较小，故编程时不必取平均值，全部取其基本尺寸即可②如图所示：根据分析零件图，应该先夹持毛坯的左半部分，车削零件的右半部分，然后调头装夹加工左半部分加工的外圆和内孔。
数控加工刀具卡片数控加工刀具卡片代号零件名称材料零件图号001 轴类零件45# 001序号刀具号刀具规格名称数量加工表面刀尖半径备注1 T01 930外圆车刀 1 加工端面、外圆和椭圆R0.4 自动2 T02 4mm外割槽刀1割4×3mm槽和5×1.5mm槽手动3 T03 螺纹退槽刀 1 4mm割槽刀自动4 T04 60°外螺纹刀 1 车削M30×1.5外螺纹R0.4 自动5 T05 30°劈刀 1 手动6 T06 A3中心钻 1 打中心孔手动7 T07 Φ25麻花钻 1 加工深孔手动数控加工工序卡片一数控加工工序卡片代号零件名称材料零件图号001轴类零件45#钢001工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间1 O1234 三爪自定心卡盘Fanuc18i 学校数控实训中心工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速r/min进给量mm/r背吃刀量mm量具1 先钻孔平端面T01 45°外圆车刀600 0.2 见光2 粗车右端外轮廓T02930外圆车刀600 0.3 23 精车右端外轮廓T02930外圆车刀1000 0.15 0.3 千分尺4 切螺纹退刀槽T03 4mm外割槽刀300 0.085 车m30×1.5的螺纹T0460°外螺纹刀1000 1.56 车V形槽T05 4mm外割槽刀300 0,087 调头装夹，夹φ40外圆8 平端面，保证总长45 600 0,2 1 游标卡尺9 钻中心孔T06 中心钻100010 钻孔深36mm T07 20 40011 粗车左外轮廓T02 93°外圆刀60012 精车外轮廓T02 93°外圆刀1000 0.15 0.3 千分尺13 粗车抛物线T08 35°劈刀1000 0.2 114 精车抛物线T09 30°劈刀1200 0.1 0.315 粗车内轮廓T10 镗刀450 0.2 116 精车内轮廓T10 镗刀800 0.1 0.3 千分尺17 去毛刺1.3.1 确定装夹方案⑴用三爪自定心卡盘装夹φ55的工件毛坯外圆，车左端面，并保证长度60mm，用90度偏刀加工外圆外径留0.8mm精车余量，轴向留0.4mm精车余量。
轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程
轴类零件数控车削工艺分析与数控加工编程1. 轴类零件数控车削工艺分析数控车削是数控制技术的应用之一，应用广泛，其中尤以轴类零件的数控车削最为常见。
轴类零件的车削工艺分析，主要包括以下几个方面：1.1 零件结构分析轴类零件结构复杂，一般包含主轴、花键、键槽、圆孔、螺纹等，因此在进行数控车削之前，必须对轴类零件结构进行全面细致的分析。
通过结构分析，可以确定具体的加工过程和加工工艺，为编程提供依据。
1.2 切削轨迹分析在进行数控车削之前，必须对轴类零件的切削轨迹进行分析。
切削轨迹主要包括粗加工、精加工、后加工步骤，分别对应的是粗车、半精车、精车三个过程。
在分析切削轨迹时，还需考虑材料、硬度等因素，以便确定相应的切削速度和进给量。
1.3 工序分析轴类零件加工工序繁多，一般包括以下几个步骤：粗车、玻璃刀车、刮齿、打攒快轴、滚齿、内外圆坐标定位、高低波形度测量、打热处理、喷油漆等，每个步骤都必须经过严格的工序分析。
1.4 工具选择在进行数控车削之前，必须选择适合的刀具。
刀具选择要根据零件的材料、硬度、形状、尺寸等因素进行。
此外，还要考虑要加工的零件数量、加工时的切削速度、进给量等因素。
2. 数控加工编程轴类零件的数控加工编程是一项极为关键的工作，其目的是实现数控机床对轴类零件进行自动化加工。
数控加工编程分为以下几个步骤：2.1 编写数控加工程序在进行数控加工编程之前，必须对轴类零件的结构和要求进行全面细致的分析。
在分析的基础上，可以编写出数控加工程序，并分别对应不同的加工工序。
2.2 编写刀具半径补偿程序在进行数控加工编程时，必须考虑刀具半径。
一般来说，刀具半径要比零件轮廓的半径小一定程度，为了解决这个问题，必须编写刀具半径补偿程序，以便更加准确地控制刀具的切削轨迹。
2.3 选择数字控制器数字控制器是控制数控机床的关键部分，必须选择适合的数字控制器。
数字控制器也分为多种类型，根据集成度的不同，可以分为单通道和多通道数字控制器。
轴类零件数控车削的工艺分析及编程
螺纹及倒角等表 面组成 ，其 中多个 直径 尺寸与轴 向尺 寸有 较 高 的尺寸精度要求。 件图尺寸标注完整 ， 零 符合数 控加工尺寸 标注要求 ； 轮廓 描述清楚完整 ； 零件材料 为 ４ ５钢 ， 切削加 工性 能较好 ， 热处 理和硬度要求。零件图样上带公差 的尺寸 ， 无 因 公差值较小 ， 编程 时不必取其平均值 ， 故 而取 基本尺寸 即工 质量和提高生 产率 的重要 环节 。粗车 时选 用强度高 、 耐磨度好 的刀具 ， 以满
足大 背吃刀量 、 大进 给量 的要求 ； 车时 选用精度 高 、 精 耐磨度 好 的刀具 ， 以保证 精度的要求 。根据零件 的外形 和加工要求 ，
选 用 选 用 ４把 刀 ：
量 的选择 原则 是 ： 保证零件加 工精度和表 面粗糙 度 ， 分发 挥 充
作者简介 ： 芳（９３ ）女 ， 廖 １６一 ， 广西南 宁人 ， 讲师 。 研究方 向为数控加工技术 。
１４ Ｏ
《 装备制造技术｝ ００ ２ １ 年第 ４ 期
刀具切削性 能 ， 保证 合理 的刀具耐用度 ； 充分发挥机床 的性 并 能， 最大 限度提 高生产率 ， 降低 成本 。根据 本例 中零件 的加工
心线为工艺基准 ，使用 三爪 自动定心卡盘夹住 ３ ｍ外 圆 ０ｍ
一
路线等 ， 按规定 的代码格 式编制成 数控加工程序 ， 数控车床在 程序的控制下 ， 自动加工 出各种形 状不同的零件。轴类 零件是
各种机械设备 中最主要和最基本 的典 型零 件 ，本文 以轴类零 件为例 ， 对数控车削加工 中的工艺分析及 编程做 些探讨。
重要设 备 ， 已广泛应 用于机械 加工中。在数控车削加 工前 ， 要 对所加 工的零件进行工艺分析 ， 定正确的加工方案 ， 确 将车床
(完整word版)轴类零件的数控编程与加工工艺
目录正文 (1)一、数控机床加工工艺概述 (1)1．数控车床及其程序指令概述 (1)2．数控加工工艺的概念及其内容 (2)二、数控车削加工工艺的制定 (3)1.轴类零件图工艺分析 (3)2．数控加工工艺设计方法 (6)3．毛坯尺寸的确定 (7)4.刀具的选择 (7)5．确定加工顺序及进给路线 (8)6．切削用量的选择 (9)三、加工程序的编制过程 (10)1. 编程坐标系及编程原点的确定 (10)2．宏程序的概念 (10)3. 程序单 (14)四、仿真加工过程和结果 (16)1.数控仿真系统的操作过程 (16)2．仿真加工截图 (18)总结 (21)参考文献 (22)致谢 (23)附录 (24)正文一、数控机床加工工艺概述1．数控车床及其程序指令概述1.1数控车床的发展数控技术，简称“数控”。
英文：Numerical Control（NC）。
是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。
它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和和机械能量流向有关的开关量。
数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。
1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。
数控技术是和机床控制密切结合发展起来的。
1952年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的发展。
现在，数控技术也叫计算机数控技术，目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。
这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的控制功能。
由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入数据的存贮、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成。
车削加工就是在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求机床是人类进行生产劳动的重要工具，也是社会生产力发展水平的重要标志。
典型轴类零件加工与软件编程
典型轴类零件加工与软件编程江苏工贸08技师摘要：轴类零件是各种机械设备中最主要最基础的典型零件，本文通过对典型轴类零件加工工艺分析，从装夹、刀具选择、切削用量、精度控制、软件使用等方面对零件批量生产工作进行优化，从而提高生产效率。
关键词：【轴类零件】、【数控车削】、【工艺分析】一、机械图纸分析1)以图1所示工件为基础，在数控车床上加工时应首先进行图纸分析，确定加工内容图12)图纸分析根据图纸标示，该零件长度160mm，最大直径56mm,材料选用45号碳素钢，故毛坯选用φ60×165尺寸，零件含有梯形螺纹、椭圆、V形槽等要素。
该零件的加工有一定精度要求，有一定加工难度表一二、工艺方案分析2.1 机床选择及装夹分析采用CK6140数控车床加工该零件夹具采用数控车床上最常用的三抓自定心卡盘，需调头装夹一次来完成整个零件的加工。
首先加工工件右端至V形槽结素，掉头装夹，加持φ44台阶轴，但因为加持部分较短工件在加工过程中会产生震动影响工件同轴度，并且可能出现加工事故。
所以在加工工件左端时应实用顶尖，进行一夹一顶的装夹方式，保证同轴度。
2.2 刀具选择与普通机床相比，数控车床对刀具要求更高，不仅要求刚性好，精度高，而且要求尺寸稳定、耐用度好、排屑断屑性能好，同时要求安装调整方便、以满足数控机床的高速切削。
对于本例中工件加工选择刀具，分别为：1、端面车刀--T01012、 45°外圆车刀--T02023、宽度为5mm的外切槽刀--T03034、 30°外梯形螺纹刀—T04042号刀用来加工外圆，因采用较大角度的刀具在加工椭圆时会产生干涉，影响工件形状精度故而选择45°外圆车刀以保证精度2.3 切削用量的选择数控编程时编程人员必须确定每道工序的切削用量并以指令的形式写入程序序中。
切削用量包括切削速度、进给速度及背吃刀量等。
对于不同加工方法，需要选用不同的切削用量。
切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度；并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。
典型轴类零件的数控车削工艺与加工实验报告
标准实验室报告（实验）课程名称CNC车削技术与典型轴类零件加工一、实验室名称：工程培训中心2、实验项目名称：典型轴类零件数控车削技术及加工实验室时间： 32三、实验原理：在软件中设计和绘图，使用G代码，将工艺文件编译成CNC加工程序，输入CNC车床，加工零件。
4、实验目的：1.了解典型零件的特点、生产工艺及应用；2.学习工程制造工艺，学习工程手册的使用，掌握典型零件的毛坯制造、热处理和机加工方法；3.将传统加工与现代制造技术有机结合，合理制定数控加工工艺，正确使用数控设备和刀架量具；4.培养和提高轴类零件的综合分析和解决问题的能力，从而培养科研创新能力。
五、实验内容1.轴类零件的功能、结构特点及技术要求；2.的毛坯、材料及热处理；3.使用Mastercam9.0进行轴设计和程序生成；4.轴类零件的安装方法；5.数控车削工艺；6.编写CNC车削程序，对设计好的零件进行加工；7.数控车床的操作。
6、实验设备（设备、部件）：电脑、CNC车床、90°外圆车刀、93°偏置头仿形车刀、60°螺纹刀具、切槽刀具、量具和金属材料。
七、实验步骤：1.设计零件，绘制图形。
2.轴类零件的功能、结构特点和技术要求。
3.轴类零件的原材料及热处理。
4.结构设计、工艺分析。
C 技术和轴零件的编程。
6.机器操作和加工。
7.测试。
8、实验数据及结果分析：1.被加工零件的零件图。
（见附件）C加工工艺文件。
（见附件）C加工程序（见附件）。
4.结果分析：在整个加工过程中，存在加工错误，原因有：1)对于对刀造成的加工误差，虽然在加工过程中，对刀点的选择还是要尽可能以工件的设计依据或工艺依据为依据；2)进给线对零件的加工精度和表面粗糙度有直接影响，实验中保证进给线长度的合理设计；3)加工过程中刀具磨损导致零件尺寸不合格；4)加工工艺中刀具的选择应根据工艺安排进行优化。
9、实验结论：1.目前的自动编程系统主要是解决几何问题，从而替代了大量繁琐的手工计算，且大部分不具备处理能力；2.比如选择毛坯、确定工艺路线和工艺参数、选择刀具等，这些工作设置不够合适，结果往往不是最佳切削状态，直接影响加工效率和加工质量;3.对于一次装夹不能加工的零星零件，用CNC加工很麻烦，效果不明显，可以安排在普通机床上进行补充加工；4.工序的加工不仅影响零件是否合格加工，而且从工序上提高加工效率；5.零件的热处理在满足使用过程中的力学性能的同时，也会引起零件热处理后的变形，所以在加工前要合理安排工艺。
典型轴类零件数控加工工艺设计
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
电子科技大学学院实验报告课程名称：典型轴类零件的数控车削工艺与加工学生姓名：学 号：指导老师：日 期：电子科技大学实验报告学生姓名：学号： 指导教师：实验地点：工程训练中心114实验时间：一、 实验室名称：工程训练中心二、 实验项目名称：典型轴类零件的数控车削工艺与加工实验学时：32三、 实验原理：将工艺文件编制成数控加工程序，输入数控车床，加工出零件。
四、 实验目的：1.熟悉、认识、并掌握基础Mastercam 软件操作及设计工艺流程；2.了解典型轴类零件的特点、生产过程与工程应用；3.学习工程制造工艺，学习工程手册的使用，掌握典型零件的毛坯制造、热处理、机加工方法，将传统加工与现代制造技术有机结合，合理制定数控加工工艺，正确使用数控设备及刀夹量具；4.培养和提高综合分析轴类零件的问题和解决问题的能力，以及培养科学的研究和创造能力。
五、 实验内容(一)数控车床的整体介绍与功能演示；(二)运用Mastercam 进行传动轴的设计；(三)制定毛坯加工工艺；轴类零件是机器中经常碰到的典型零件之一。
它主要用来支承传动零部件，传递扭矩和承受载荷。
轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由同心轴的外圆柱面、圆锥面、内孔和螺纹及相应的端面所组成。
根据结构外形的不同，轴类零件可分为光轴、阶梯轴、空心轴和曲轴等。
轴的长径比小于5的称为短轴，大于20的称为细长轴，大多数轴介于两者之间。
轴用轴承支承，与轴承配合的轴段称为轴颈。
轴颈是轴的装配基准，它们的精度和表面质量一般要求较高，其技术要求一般根据轴的主要功用和工作条件制定，通常有以下几项：1)尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高（IT5~IT7）。
装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低（IT6~IT9）。
2)几何外形精度轴类零件的几何外形精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。
对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其公差。
3)相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。
通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件（齿轮等）的传动精度，并产生噪声。
普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴（如主轴）通常为0.001~0.005mm。
4)表面粗糙度一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63µm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16µm。
(四)制定毛坯热处理工艺；1. 轴类零件的毛坯：轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。
对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主；而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。
根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。
中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。
2. 轴类零件的材料及热处理轴类零件应根据不同的工作条件和使用要求选用不同的材料并采用不同的热处理规范（如调质、正火、淬火等），以获得一定的强度、韧性和耐磨性。
45钢是轴类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达45~52HRC。
40Cr等合金结构钢适用于中等精度而转速较高的轴类零件，这类钢经调质和淬火后，具有较好的综合机械性能。
轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn，经调质和表面高频淬火后，表面硬度可达50~58HRC，并具有较高的耐疲惫性能和较好的耐磨性能，可制造较高精度的轴。
精密机床的主轴（例如磨床砂轮轴、坐标镗床主轴）可选用38CrMoAIA氮化钢。
这种钢经调质和表面氮化后，不仅能获得很高的表面硬度，而且能保持较软的芯部，因此耐冲击韧性好。
与渗碳淬火钢比较，它有热处理变形很小，硬度更高的特性。
(五)制定数控车削工艺；工序划分：按零件的装夹定位方式划分；按粗精加工划分；按所用刀具划分。
工部划分：车削螺纹、圆弧、切槽工步。
进给路线：基面先行、先主后次、先粗后精、先面后孔。
(六)编制数控车削程序加工出所设计的零件；(七)数控车床的操作。
z机床及技术和刀具选择简介：1. 机床结构：主要由床身，数控系统，电器柜，主轴箱，刀架，进给传动系统，冷却液，润滑等组成。
对主轴和工作台纵横向进行控制，用户按照加工零件的尺寸及工艺要求，先编成零件的加工程控，最后完成各种几何形状的加工。
2. 技术要求：尺寸精度；几何形状精度；.相互位置精度；.表面粗糙度。
z确定零件的定位基准和装夹方式：1. 粗基准选择原则：1) 为了保证不加工表面与加工表面之间的位置要求，应选在加工表面作粗基准；2) 合理分配各加工表面的余量，应选择毛坯外圆作粗基准；3) 粗基准应避免重复使用；4) 选择粗基准的表面应平整，没有浇口、冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。
2. 精基准选择原则：1) 基准重合原则：选择加工表面的设计基准为定位基准；2) 基准统一原则：自为基准原则，互为基准原则。
3. 定位基准：由于是轴类零件，在车床上用三爪卡盘装夹定位，定位基准选在零件的轴线上。
4. 装夹方式：数控机床选择定位基准和加紧应力要求设计、工艺与编程计算的基准统一，减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面，避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。
六、实验器材（设备、元器件）：计算机、数控车床、90°外圆车刀、93°偏头仿形车刀、60°螺纹刀、3mm切槽刀、量具及金属材料。
七、实验步骤：1.设计零件，绘制图形；2.轴类零件的功用，结构特点及技术要求；3.轴类零件的毛坯材料及热处理；4.根据零件图样进行结构设计、工艺分析，编制数控加工工艺文件；5.根据加工工艺文件编制加工程序；6.在数控车床上加工出零件；7.对加工出的零件进行检验。
八、实验数据及结果分析：1.被加工零件的零件图纸及三维仿真图。
（见附件图1）。
2.数控加工工艺文件。
（见附件工艺流程）。
3.数控加工程序（见附件程序）。
;4.结果分析：z图纸及程序分析：¾参考现有的工程图纸，在轴类零件设计过程中，应该知晓工程轴类零件复杂度不高。
清楚实验与工程在尺寸、设计合理性、工程可加工性等方面的差距：¾软件输出程序只能作为参考，不同厂商的数控车床因硬件参数等不同，需对程序进行必要的修改才能够进行制造。
z在整个加工过程中，存在加工误差，原由是：¾加工工艺上刀具的选着以及加工流程的不合理引起误差；¾加工程序可能与部分车床操作系统不匹配，导致部分系统误差；¾图形设计不合理，例如开槽深度，弧度设计等设计超过了车床的加工极限；¾对刀引起的加工误差，尽管加工时，对刀点尽量选在工件的设计基准或工艺基准上；¾进给线对零件的加工精度和表面粗糙度的直接影响，在实验中尽量保证了进给线长短的合理设计；¾加工时刀具的磨损导致零件尺寸不合格。
九、实验结论：1.目前的自动编程系统主要解决了几何问题，从而代替了大量繁琐的手工计算，绝大多数不具备工艺处理能力；2.如选择毛坯，确定工艺路线和工艺参数，选择刀具等，这些工作设定的不够合适，结果往往不是最佳切削状态，这直接影响加工效率和加工质量；3.不能在一次装夹中加工完成的零星部位，采用数控加工很麻烦，效果不明显，可安排在普通机床上进行补加工；4.工艺上的处理不仅仅影响到零件加工是否合格，更应该从工艺上提高加工的效率；5.零件进行热处理满足了使用时的机械性能, 同时热处理后造成了零件的变形, 所以需合理安排工艺,再进行加工。
十、总结及心得体会：1.在早先学习的《基础工程训练》中，对车工、铣工、数控加工有一定的了解与掌握。
但对图纸设计掌握的不够好，通过此次实验，了解到机械专业比较强调的几个重要因素：尺寸、工艺流程、工程实践性、潜在误差分析。
本课程的设计方式或者是流程为：数控机床的工作能力范围→对现有工程图纸参考→对尺寸误差的设计→对输出程序的实地修改。
通过对不同专业实验课的学习，了解其他专业课程的思维方式，这也正是我们工科类学生需要补充的知识。
2.认识熟悉了机械类专业的重要软件—Mastercam。
虽然掌握尚浅，但对于非本专业学生来说，本实验课起到了很好的入门作用，将实验与专业结合在一起，这就是工科的魅力。
3.在工程中需要考虑的因素有很多，当我们进入公司，接触到这些工程性质的工作时，多吸取前辈的工程经验和工程方法，对于自身的发展有很大的帮助。
十一、对本实验过程及方法、手段的改进建议：报告评分：指导教师签字：附件：图1：轴类零件图纸z工艺路线：1.夹一端，伸出105mm；2.先粗加工外轮廓M18、圆锥面、￠18的外圆；3.粗加工R42.0的圆弧；4.精加工第2、3步；5.切外圆为14.06的槽；6.加工M18的螺纹；7.切断；8.掉头装夹车削切断端面。
z程序：%G21G0 T0101 （90°外圆车刀） G97 S1000 M03G0 G54 X30.51 Z2.6 M8G98 G1 Z-89.903 F70.X32.353X35.182 Z-88.489 G0 Z3.301X28.666G1 Z-89.903X30.71X33.538 Z-88.489 G0 Z-87.303X30.106G1 Z-89.903 F80.X32.X34.828 Z-88.489G0 Z2.6X28.212G1 Z-89.903X30.306X33.134 Z-88.489G0 Z2.6X26.318G1 Z-59.598X28.193 Z-62.973G3 X28.2 Z-63. R.1 G1 Z-72.Z-89.903X28.412X31.24 Z-88.489G0 Z2.6X24.424G1 Z-56.189X26.518 Z-59.958X29.346 Z-58.544G0 Z2.6X22.529G1 Z-52.779X24.624 Z-56.549X27.452 Z-55.135G0 Z2.6X20.635G1 Z-49.37X22.729 Z-53.139X25.558 Z-51.725G0 Z2.6X18.741G1 Z-45.96X20.835 Z-49.73X23.664 Z-48.316G0 Z2.6X16.847G1 Z-19.9X18.G3 X18.2 Z-20. R.1 G1 Z-40.Z-44.986X18.941 Z-46.32 X21.77 Z-44.906G0 Z2.6X14.953G1 Z-5.835X15.141 Z-5.929G3 X15.2 Z-6. R.1G1 Z-19.9X17.047X19.875 Z-18.486G0 Z2.6X13.059G1 Z-4.904G3 X13.142 Z-4.929 R.1 G1 X15.141 Z-5.929X15.153 Z-5.936X17.981 Z-4.521G0 Z2.6X11.165G1 Z-4.9X13.G3 X13.142 Z-4.929 R.1 G1 X13.259 Z-4.988X16.087 Z-3.574G0 Z2.6X9.271G1 Z-2.873G3 X10.198 Z-4.9 R5.1 G1 X11.365X14.193 Z-3.486G0 Z2.6X7.376G1 Z-1.478G3 X9.47 Z-3.106 R5.1 G1 X12.299 Z-1.692G0 Z2.6X5.482G1 Z-.699G3 X7.576 Z-1.585 R5.1 G1 X10.405 Z-.171G0 Z2.6X3.588G1 Z-.226G3 X5.682 Z-.765 R5.1 G1 X8.511 Z.65M9G28 U0. W0. M05T0100M00G0 T0202 （93°偏头仿形车刀） G97 S1500 M03G0 G54 X35.418 Z-85.303 M8G2 X31.418 Z-87.303 R2. F60. G1 Z-89.903X32.X34.828 Z-88.489G0 X34.836Z-85.303G2 X30.836 Z-87.303 R2.G1 Z-89.903X31.618X34.446 Z-88.489G0 Z-85.303X34.254G2 X30.254 Z-87.303 R2.G1 Z-89.903X31.036X33.865 Z-88.489G0 Z-85.303X33.672G2 X29.672 Z-87.303 R2.G1 Z-89.903X30.454X33.283 Z-88.489G0 Z-85.303X33.09G2 X29.09 Z-87.303 R2.G1 Z-89.903X29.872X32.701 Z-88.489G0 Z-85.303X32.508G2 X28.508 Z-87.303 R2.G1 Z-89.903X29.29X32.119 Z-88.489G0 X32.2Z-58.113G2 X28.2 Z-60.113 R2. G1 Z-62.626Z-72.G3 X28.196 Z-72.022 R.1G2 X27.926 Z-72.646 R41.899 G1 Z-89.662G2 X28.028 Z-89.903 R41.9G1 X28.708X31.537 Z-88.489G0 X32.891Z-70.652G2 X32.034 Z-70.606 R2.X28.126 Z-72.177 R2.X27.344 Z-74.195 R41.9G1 X27.345 Z-88.113G2 X28.028 Z-89.903 R41.9G1 X28.126X30.955 Z-88.489G0 X32.198Z-72.017G2 X31.48 Z-71.985 R2.X27.544 Z-73.625 R2.X26.762 Z-76.225 R41.9G1 X26.763 Z-86.083G2 X27.544 Z-88.683 R41.9G1 X30.373 Z-87.268G0 X31.47Z-73.735G2 X30.926 Z-73.716 R2.X26.962 Z-75.443 R2.X26.18 Z-81.154 R41.9X26.962 Z-86.864 R41.9G1 X29.791 Z-85.45G97 S1500G0 Z2.X0.G1 Z0. F50.G3 X10. Z-5. R5.G1 X13.X15. Z-6.Z-20.X18.Z-40.Z-45.X28. Z-63.Z-72.G2 X25.981 Z-81.154 R42. X27.866 Z-90.003 R42.G1 X30.695 Z-88.589M9G28 U0. W0. M05T0200M00G0 T0404 （3mm切槽刀） G97 S800 M03G0 G54 X28. Z-45. M8G1 X14. F15.G0 X28.Z-43.6G1 X14.X14.28 Z-43.74G0 X28.M9G28 U0. W0. M05T0400M00G0 T0303 （60°螺纹刀） G97 S600 M03G0 G54 X22. Z-17.425 M8 X17.075G32 Z-42. F1.5G0 X22.Z-17.567X16.562G32 Z-42. F1.5G0 X22.Z-17.678X16.162G32 Z-42. F1.5G0 X22.Z-17.772X15.822G32 Z-42. F1.5G0 X22.Z-17.855X15.522G32 Z-42. F1.5G0 X22.Z-17.931 X15.25G32 Z-42. F1.5G0 X22.Z-18.X15.G32 Z-42. F1.5G0 X22.Z-18.X15.G32 Z-42. F1.5G0 X22.Z-17.425M9G28 U0. W0. M05T0300M00G0 T0404 （3mm切槽刀）G97 S900 M03G0 G54 X37.866 Z-93.603 M8 G1 X4. F15.G0 X31.866M9G28 U0. W0. M05T0400M30%。