轴类零件的数控加工工艺
第三讲典型轴类零件数控车削加工工艺及编程

B
准确定位
B
英制O米制OB:基本功能 0:选购功能 数控车设定—— A功能
2. 进给功能(F功能)
F 功能指令用于在程序中控制切削进给量,有两种指令模式: (1)每转进给模式(G99)
编程格式: G99 F ___; F后面的数字表示主轴每转一转刀具的进给量。 单位:mm/r。
说明:模态指令,一经指定直到被G98取代,一直有效。 系统默认状态,车床上一般常用此种进给量指令方式。
A’ 65,2
B’ 10.01,2
C‘ 18.01,-2
D’ 18.01,-20
E‘ 24,-25
F’ 28,-25 G‘ 48.016,-35 H’ 48.016,-51 I‘ 58.023,-51 J‘ 58.023,-58 K’ 62,-58
符号
含义
编程原点
零件外轮廓走刀路线
工序号 程序段号
工步号 加工内容
粗车左端外轮廓,X轴留0.4、 Z轴留0.1精加工余量
精加工左端面外轮廓,各加工 表面符图示要求
审核
产品名称或代号
零件名称
材料 零件图号
XXX
夹具名称
三爪卡盘
刀具号
刀具规格/ (mm)
主轴转速/ (r/min)
T01
25×25
粗600 精1000
螺纹轴
45钢
XXX
使用设备
车间
CK6132
数控车
进给速度/ 背吃刀量/ 备注 (mm/r) (mm)
恒转速控制 编程格式: S ~
S后面的数字表示主轴转速,单位: r/min。
注意:
在具有恒线速功能的机床上, S 功能指令可限制主轴最高转速
(1)主轴最高转速限制(G50)
复杂轴类零件的数控加工工艺设计与编程

复杂轴类零件的数控加工工艺设计与编程
复杂轴类零件的数控加工工艺设计与编程是一个相对复杂的过程。
下面是一般的流程和步骤:
1. 零件分析:首先,对于要加工的复杂轴类零件,需要进行详细的分析,包括了解其外观形状、尺寸、材料等信息。
还要确定零件加工的工艺要求和质量要求。
2. 数控编程:根据零件的形状和工艺要求,进行数控编程。
数控编程是将零件的形状和加工路径转化为数控机床可以识别的指令,包括刀具选型、切削参数、轴向运动和进给速度等。
3. 加工工艺设计:根据零件的特点和数控编程的结果,进行加工工艺设计。
包括选择合适的加工设备和刀具,确定加工顺序和工序,制定合理的刀具路径和切削参数等。
4. 加工试验:在正式加工之前,进行加工试验,检查程序的准确性和工艺的可行性。
可以根据试验结果进行必要的调整和优化。
5. 数控加工:根据编好的数控程序,进行实际的数控加工。
在加工过程中,需要对加工过程进行监控和调整,确保加工质量和加工效率。
6. 检验和修整:完成加工后,对零件进行检验,检查尺寸、形状和表面质量等。
如有需要,进行修整和抛光等后处理工艺。
以上是数控加工工艺设计与编程的一般步骤,具体的细节和要求可能因零件的不同而有所差异。
进行数控加工时,请确保遵守相关的安全操作规程与法律法规。
轴类零件的数控加工工艺编制及分析

轴类零件的数控加工工艺编制及分析
一、数控加工
数控加工是目前机械加工中最先进的技术之一,它直接控制各个加工部位进行机械加工。
数控加工的技术日趋成熟,其特点在于:
1、高精度:数控加工采用计算机控制,控制仪器与机床相结合,使制件加工精度得以提高,达到高精度的要求。
2、快速加工:数控机床的运动时间可达到毫秒级,从而避免了传统机床的缓慢、繁琐的移动,大大减少了生产时间,实现快速加工。
3、精密控制:将刀具的转速、进给速率、切深等与加工步骤参数精确设定,使加工速度、深度和质量得以控制,实现精密控制。
4、自动化:数控机床可以实现自动换刀和加工路径的编程,实现自动换刀,避免了传统机床的人工操作,大大提高了生产效率。
二、工艺编制
1、选择加工工件:根据轴类零件的形状、尺寸及加工要求。
2、选择机床:根据加工工件的规格及加工要求,选择适合的机床。
3、选择刀具:根据加工工件的材质及加工要求,选择适合的刀具。
4、编制数控程序:根据轴类零件的图纸及加工要求,编制数控加工程序,指定参数,如转速、进给速度、刀具位置等,并将程序输入到计算机中。
典型轴类零件的数控加工工艺设计实施方案

目录摘要2绪论3一、选择本课题地目地及意义3二、数控机床及数控技术地应用与发展3(一)数控机床地应用与发展3(二)数控技术地应用与发展4三、对课题任务地阐述4正文5一、零件图地加工工艺性分析5(一)对零件地分析及毛坯地选择5(二)设备地选择5(三)确定零件地定位基准和装夹方式61.粗基准选择原则62.精基准选择原则63.定位基准7(四)装夹方式7(五)工艺过程71.工序与工步地划分72.工步地划分8(六)确定加工顺序及进给路线81.零件加工必须遵守地安排原则82.进给路线9(七)选择刀具9(八)切削用量地选择101.背吃刀量地选择102.主轴转速地选择113.进给量地选取114.进给速度地选取11(九)编制工艺卡12编写程序13结论20参考文献21谢辞21附录22数控技术是用数字信息对机械运动和工作过程进行控制地技术,数控装备是以数控技术为代表地新技术对传统制造产业和新兴制造地渗透形成地机电一体化产品,即所谓地数字化装备,数控技术地应用不但给传统制造业带来了革命性地变化,使制造业成为工业化地象征,而且随着数控技术地不断发展和应用领域地扩大,对国计民生地一些重要行业(IT、汽车、医疗、轻工等)地发展起着越来越重要地作用,因为这些行业所需要装备地数字化已是现代发展地大趋势.而数控加工技术是随着数控机床地产生、发展而逐步完善起来地一种应用技术,是机械制造业人员长期从事数控加工时间地经验总结.数控加工技术就是用数控机床加工零件地方法.在数控加工中,利用工件地旋转运动和刀具地直线运动或者曲线运动来改变毛坯地尺寸和形状,把毛坯加工成符合精度要求地零件.数控车削加工是利用工件相对于刀具地旋转运动对工件进行切削加工地方法.车削适合加工回转类零件、内外圆锥面、端面、圆弧面、沟槽、螺纹和回转成形面等,所用地刀具主要是车刀.数控车削加工是现代制造技术地典型代表,在制造业地各个领域得到广泛地应用如航天、汽车、精密机械等.总之,它是从零件图纸到获得数控加工程序地全过程.已经成为这些行业不可或缺地加工手段.关键词:数控技术;车削加工;数控加工工艺;数控编程一、选择本课题地目地及意义目地:通过这次设计可以使我们学会对相关学科中地基本理论、基本知识进行综合运用,同时使对本专业有较完整地、系统地认识,从而达到巩固、扩大、深化所学知识地目地,培养和提高综合分析问题和解决问题地能力,以及培养科学地研究和创造能力.意义:随着社会经济地快速发展,人们对生活用品地要求也越来越高,企业对生产效率也有相应地提高.数控机床地出现实现了广大人们地这一愿望.数控车削加工工艺是实现产品设计、保证产品地质量、保证零件地精度,节约能源、降低消耗地重要手段.是企业进行生产准备、计划调度、加工操作、安全生产、技术检测和健全劳动组织地重要依据.也是企业对高品质、高品种、高水平,加速产品更新,提高经济效益地技术保证.这不但满足了广大消费者地目地,即实现了产品多样化、产品高质量、更新速度快地要求,同时推动了企业地快速发展,提高了企业地生产效率.机械工业是国民经济各部门地装备军,而数控加工在机械行业占有领头羊地地位,因此国民经济各部门地生产技术水平和所取得地经济效益,在很大程度上取决于机械行业和数控行业中所能提供地机械装备地技术性能、指令和可靠性.因此数控加工技术水平和生产规模是衡量一个国家科技水平和经济实力地重要标志.数控工艺规程地编制是直接指导产品或零件制造工艺过程和操作方法地工艺文件,它将直接影响企业产品质量、效益、竞争能力.本文通过对典型轴类零件数控加工工艺地分析,对零件进行编程加工,给出了对于典型零件数控加工工艺分析地方法,对于提高制造质量、实际生产具有一定地意义.二、数控机床及数控技术地应用与发展(一)数控机床地应用与发展随着电子信息技术地发展世界机床已经进入了以数字化制造技术为核心地机电一体化时代,其中数控机床就是其代表机床之一.数控机床是制造业地加工母机和国民经济地重要基础.随着科学技术不断发展,数控机床地发展也越来越快,数控机床也正朝着高性能、高精度、高速度、高柔性化和模块化方向发展.我国近几年数控机床虽然发展较快,但与国际先进水平还存在一定地差距,主要表现在:可靠性差,外观质量差,产品开发周期长,应变能力差.为了缩小与世界先进水平地差距,有关专家建议机床企业应在以下6个方面着力研究:1)加大力度实施质量工程,提高数控机床地无故障率;2)跟踪国际水平,使数控机床向高效高精方面发展;3)加大成套设计开发能力上求突破;4)发挥服务优势,扩大市场占有率;5)多品种制造,满足不同层次地用户地需求;6)模块化设计,缩短开发周期,快速响应市场.数控机床使用范围越来越大,国内国际市场容量也越来越大,但竞争也会加剧,我们只有紧跟先进技术进步地大方向,并不断创新,才能赶超世界先进水平.(二)数控技术地应用与发展数控技术是数字程序控制数控机械实现自动工作地技术.它广泛用于机械制造和自动化领域,较好地解决多品种、小批量和复杂零件加工以及生产过程自动化问题.随着计算机、自动控制技术地飞速发展,数控技术已广泛地应用于数控机床、机器人以及各类机电一体化设备上.同时,社会经济地飞速发展,对数控装置和数控机械要求在理论和应用方面有迅速地发展和提高.三、对课题任务地阐述(一)零件图地加工工艺性分析;(二)确定装夹方案;(三)确定加工顺序及进给路线;(四)选择刀具;(五)切削用量地选择;(六)编制数控加工工艺卡;(七)编写数控加工程序.正文一、零件图地加工工艺性分析(一)对零件地分析及毛坯地选择该零件表面由圆柱面、圆锥面、圆弧面、螺纹面、沟槽及内孔等表面组成.该零件地几何元素之间地关系表达地很清楚完整,其中多个直径和内孔地尺寸精度有较严格地要求,零件地表面部分表面粗糙度要求也较高.例如:φ55002.0- 、φ002.051-、φ3502.0-地外圆面及φ30025.00+、φ20025.00+地内孔面、30±0.02、29±0.015地外圆面、圆弧面R1502.0-地精度,及它们地表面粗糙度也较高是umR a 6.1,φ55002.0-、φ002.051-、φ30025.00+、φ35002.0-地同轴度公差要求是φ0.02,零件地材料为45钢,调制处理26—36HRC ,材料地加工性能好.根据上述零件几何机构地分析及其技术分析,该零件应该选择地毛坯为φ58mm ×123mm ,在数控车床上按照粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段进行加工,粗加工时为保证精加工地表面粗糙度及加工精度,给精加工留余量0.25mm进行加工,根据基准统一及基准重合原则,在精加工地时候,以φ3002.00+地内孔面为基准,加工出零件地外部轮廓,按照“基准先行”地原则,则要先加工出φ30025.00+地端面.因为工件有一定地硬度要求,在进行粗加工之前,要将工件进行调制处理,使工件地硬度得到保证,以便加工出符合要求地零件.在加工过程中,为保证φ55002.0-、φ002.051-、φ30025.00+、φ35002.0-地同轴度为φ0.02,应该尽量减少零件地装夹次数,为保证加工过程中能够及时地发现加工中地错误,应该在加工过程中插装安排检测等辅助工具,保证零件加工过程中及时地发现错误,减少误操作时间,提高零件地加工效率.为了加工出合格地产品,就必须得认真地选择切削用量:切削速度Vc 、背吃刀量pa 、主轴转速n.(二)设备地选择据该零件地外形是轴类零件,比较适合在车床上加工,由于零件上既有切槽尺寸精度又有圆弧数值精度,在普通车床上是难以保证其技术要求.所以要想保证技术要求,只有在数控车床上加工才能保证其加工地尺寸精度和表面质量.机床我们选用CK6142车床,HNC数控系统.其参数如下表:表1 CK6142车床地主要技术参数参数型号CK6142(三)确定零件地定位基准和装夹方式1.粗基准选择原则(1)为了保证不加工表面与加工表面之间地位置要求,应选不加工表面作粗基准.(2)合理分配各加工表面地余量,应选择毛坯外圆作粗基准.(3)粗基准应避免重复使用.(4)选择粗基准地表面应平整,没有浇口、冒口或飞边等缺陷.以便定位可靠.2.精基准选择原则(1)基准重合原则:选择加工表面地设计基准为定位基准;(2)基准统一原则:自为基准原则,互为基准原则.3.定位基准综合上述,粗、精基准选择原则,由于是轴类零件,在车床上用三爪卡盘装夹定位,定位基准应选在零件地轴线上,以毛坯ф58mm地棒料地轴线和左端面作为定位基准.(四)装夹方式数控机床与普通机床一样也要全里选择定位基准和夹紧应力求设计、工艺与编程计算地基准统一,减少装夹次数,尽可能在一次定位装夹后,加工出全部待加工表面,避免采用占机人工调整式加工方案,以充分发挥数控机床地效能.装夹应尽可能一次装夹加工出全部或最多地加工表面.由零件图可分析,应先装夹毛坯ф35mm地棒料地一端,夹紧其78mm地长度加工内孔.然后将棒料卸下,装夹ф55mm地圆柱表面,加工另一端地沟槽及圆弧.这样两次装夹即可完成零件地所有加工表面,且能保证其加工精度要求.(五)工艺过程1.工序与工步地划分工序划分有三种方法:()1按零件地装夹定位方式划分;()2按粗、精加工划分工序;()3按所用地刀具划分工序.由于零件需要调头加工,如果按粗、精加工划分工序.在调头加工前后各有一次粗加工和精加工,显得比较繁琐,所以不可取;如果按所用地刀具划分工序,刀具有五把,虽然不多,但是在调头加工前后至少要重复使用三把刀,而同一把刀地两次粗、精加工分别在调头加工前后,加工内容不连续,所以也不合理,不易划分工序;只有按零件地装夹定位方式划分工序比较符合该零件地加工工序,且能保证两次装夹地位置精度,每一次装夹为一道工序.表2加工工序:工序号 工序内容 设备1 车左端面;打中心孔;钻底孔;精车内孔 车床2 车右端面;车外圆;切槽;车圆弧;切槽 车床2.工步地划分因为每一把刀在粗加工地背吃刀量一致,在精加工中背吃刀量相同,不易划分工歩;这里选用加工不同地表面来划分工序就比较容易:()1车内孔地工步为::90°外圆车刀平左端面−→−mm 4φ中心钻打中心孔−→−90°外圆车刀车外圆002.055-φ−→−002.051-φ−→−mm 18φ麻花钻钻18φ内孔−→−90°硬质合金内孔车刀车025.0020+φ内孔−→−025.0030φ内孔−→−93°外圆端面机夹刀精车轮廓.()2车削螺纹、圆弧、切槽地工步:90°外圆车刀平右端面−→−60°硬质合金刀粗精车g M 6230-⨯螺纹−→−90°外圆车刀车外圆mm 35⨯−→−切槽刀切槽5mm −→−90°外圆车刀车外圆5mm −→−90°外圆车刀车圆弧002.015-R −→−90°外圆车刀车外圆5mm −→−90°外圆车刀车外圆9mm −→−切槽刀切槽11.1mm −→−90°外圆车刀车外圆9mm −→−93°圆端面机夹刀精车轮廓.(六)确定加工顺序及进给路线 1.零件加工必须遵守地安排原则(1)基面先行 工面基准为后刀面地加工提供基准面,所以应该先平左端面作为基准面; (2)先主后次 所加工地表面均为重要表面所以按照从左到有地顺序; (3)先粗后精 削去大部分地金属余量再进行成型切削,保证零件地尺寸要求和质量要求;()4先面后孔 工零件左端面,再加工零件内孔综上所述,加工顺序为:平左端面−→−粗车外圆−→−加工内孔−→−精车轮廓−→−粗精车螺纹−→−粗车外圆−→−切槽−→−车削圆弧−→−切槽−→−精车轮廓 2.进给路线编程时,为了保证被加工零件地精度和表面粗糙度能达到工件图样地要求,精加工地进给路线基本上都是沿其零件轮廓图顺序进行.其确定原则为:在保证加工质量地前提下,使加工程序具有最短地进给路线,即最短地空行程路线和切削进给路线,使数值计算简单,以减少编程工作量.综上所诉确定该零件地进给路线有两步如下图所示:(走刀路线图见附录)(七)选择刀具选择φ18mm 地高速钢麻花钻钻φ20025.00+地底孔,及φ4mm 地钻头钻零件地中心孔,选择90°硬质合金内孔车刀进行孔地精加工,粗车及其平端面选用90°硬质合金右偏刀,精车零件轮廓时选用93°外圆端面机夹刀,车螺纹选用60°硬质合金螺纹车刀,取刀尖角59°30`,取刀尖圆弧半径为0.15—0.2mm.精车轮廓选用93度外圆端面机夹刀.所选刀具及其加工表面如下图所示.表三数控加工刀具卡片产品名称或代号 典型数控车工艺实例零件名称 典型轴 零件图号 Axis-01 序号刀具号刀具规格名称数量加工表面尺寸1T010190度硬质合金右偏刀1粗车轮廓L=90~240h=10~50b=10~50h 1=10~502T020293度处圆端面机夹刀1精车处轮廓L=90~240h=10~50b=10~50h 1=10~503T030360度硬质合金处螺纹车刀1粗精车螺纹L=90~240h=10~50b=10~32h 1=10~504T040490度硬质合金内孔车刀1车φ025.0030 地内孔L=125~355 h=8~32b=8~32l=40~1605T0505切槽车刀2切11.1mm 和5mm 地两个槽L=90~240h=10~50 b=10~32h 1=10~506T0606φ18mm 地麻花钻2钻φ18地底孔螺旋角β=30度锋角2Kr=118度后角α=12度横刃斜角ψ=40~60度7T0707φ4mm 中心钻1钻φ4mm 中心孔螺旋角β=27度锋角2Kr=118度后角α=16度横刃斜角ψ=40~60度编制审核批准共1页第1页(八)切削用量地选择要遵循粗加工转速要低,精加工转速要高地基本原则.加工材料—45钢,σb =200Mpa 工件尺寸—坯件D=58mm,车削后d=55mm ,加工长度=118mm ,加工后地要求—车削后零件地便面粗糙度为Ra1.6μm 和Ra3.2μm ,同轴度为φ0.02μm.车床—ck6142,粗加工时用三爪卡盘自定心装夹,精加工用软爪.1. 背吃刀量地选择 选择背吃刀量pa :背吃刀量是根据粗、精加工要求、已知地加工余量及加工系统刚性和机床功率来确定.粗加工:为提高生产效率,在刀具强度、加工系统刚性允许条件下,尽量一次切除余量即:pa =A (A 为工件半径方向余量)若余量多,表面粗糙一平、有硬皮等,可将加工余量分二次切除即:p a1=(32~43)A ;pa 2=(31~41)A工件加工余量3mm ,分为粗加工和精加工两次走到粗加工余量取2.5mm ,由于加工余量只有2.5mm ,故可一次走到完成.精加工余量为pa =(55.5-55)/2=0.25mm,由表3查得选取刀杆尺寸B ×H=16mm ×25mm 刀片厚度为4.5mm.粗车毛坯,可以选择YT15硬质合金车刀.2.主轴转速地选择车直线和圆弧轮廓时查表取粗车地切削速度min /90m Vc ,精车地切削速度min /120m Vc .而主轴转速根据毛坯直径计算,并结合车床说明书选取:粗车时,取主轴转速min /500r n =;精车时,取主轴转速min /700r n =.车螺纹时取主轴转速min /320r n =,钻中心孔时,主轴转速min /800r n =;钻底孔时,主轴转速min /500r n =.3.进给量地选取在粗车碳素钢材料时根据附表9,刀杆地尺寸为16×25mm 、a p =2.5mm ,及工件地直径为55mm ,f=0.5mm-0.7mm/r .4.进给速度地选取粗车时,选择r mm f /5.0=,精车时,取r mm f /2.0=,计算得:粗车进给速度min /250mm vf =;精车进给速度min /140mm vf =.车螺纹地进给量等于螺纹螺距,即r mm f /2=.表五 切削用量表(九)编制工艺卡将个工序、工序内容、所用刀具和切削用量填入数控加工工序卡中,如下表所示.表六 数控车削加工工序卡单位名称产品名称或代号零件名称 零件图号 典型数控车削加工工艺分析实例典型轴 Axis-001 工序号 程序编号 夹具名称 使用设备 车间 01 Latheprg-001 三爪卡盘与活顶尖 CK6142/1000数控中心 工步号工步内容刀具号 刀具规格/mm主轴转速/(r/min)进给速度/(mm/min)背吃刀量/mm备注1 平端面 T0101 25×25 500 手动2 钻中心孔 T0707 φ4 800 手动 3钻φ20025.00+底孔T0606φ18500手动4精车φ20025.00+内孔T040425×257001400.25自动5 粗车螺纹轮廓 T0101 25×25 500 250 3 自动6 粗精车螺纹 T0303 25×25 300 600 0.1 自动 7粗车轮廓T010125×255002503自动8 精车轮廓T0202 25×25 700 350 0.25 自动9 切槽T0505 25×25 300 600 3 自动编制审核批准年月日共1页第1页编写程序一、孔加工程序%001N010 G92 G90 X60 Z0 ;设立工件坐标系、定义对刀点地位置N020 M03 S500 ;主轴以500r/min正转N030 G00 X100 Z100 T0404;刀具快速移到换刀点、换4号刀、调4号刀补N040 G00 X0 Z0 ;精加工孔地起始点N050 G01 X30 Z10 ;精车φ30025.0+内孔N060 X20 Z18.66 ;精车内孔圆锥N070 X20 Z30 ;精车φ20025.0+内孔N080 G00 X100 Z100 T0400 ;刀具快速移到换刀点,取消4号刀补N090 M05 ;主轴停转N100 M30 ;主程序结束并复位二、螺纹加工程序%002N010 G92 G90 X60 Z0 ;设立工件坐标系、定义对刀点地位置N020 M03 S500 F250 ;主轴以500r/min正转,进给量250r/minN030 G00 X100 Z100 T0400 ;刀具快速移到换刀点,取消4号刀补N040 M06 T0101 ;刀具快速移到换刀点、换1号刀、调1号刀补N050 G00 X65 Z5 ;退刀,离开工件N060 G71 U3 R1.5 P070 Q090 X0.5 Z0.25;粗车螺纹廓循环,粗加工余量3mm,退刀量均为1.5mmN070 G00 X0 Z0 ;粗加工螺纹起始点N080 G01 X30 ;倒角1 ×45°N090 W15 ;粗加工φ30外圆N100 X65 ;退刀,离开工件N110 G00 X100 Z100 T0100 ;刀具快速移到换刀点,取消1号刀补N120 M06 T0303 ;刀具快速移到换刀点、换3号刀、调3号刀补N130 S300 F600 ;主轴以300r/min正转,进给量600r/minN140 G00 X35 Z5 ;精加工螺纹起始点N150 G82 X29.1 Z-14 F2 ;第一次循环切螺纹,切深0.9mmN160 X28.5 Z-14 F2 ;第二次循环切螺纹,切深0.6mmN170 X27.9 Z-14 F2 ;第三次循环切螺纹,切深0.6mmN180 X27.5 Z-14 F2 ;第四次循环切螺纹,切深0.4mmN190 X27.4 Z-14 F2 ;第五次循环切螺纹,切深0.1mmN200 G01 X65 ;退刀,离开工件N210 G00 X100 Z100 T0300 ;刀具快速移到换刀点,取消3号刀补N220 M05 ;主轴停转N230 M30 ;主程序结束并复位三、粗精车轮廓程序%003N010 G92 G90 X60 Z0 ;设立工件坐标系、定义对刀点地位置N020 M03 S500 F250 ;主轴以500r/min正转,进给量250r/minN030 G00 X100 Z100 T0300 ;刀具快速移到换刀点,取消3号刀补N040 M06 T0101 ;刀具快速移到换刀点、换1号刀、调1号刀补N050 G00 X65 Z5 ;粗车轮廓起始点N060 G71 U3 R1.5 P110 Q160 X0.5 Z0.25;粗车轮廓循环,粗加工余量3mm,退刀量均为1.5mmN070 G00 X100 Z100 T00100 ;刀具快速移到换刀点,取消1号刀补N080 M06 T0202 ;刀具快速移到换刀点、换2号刀、调2号刀补N090 S700 F350 ;主轴以700r/min正转,进给量350r/minN100 G00 X65 Z5 ;精加工起始点N110 G01 X35 W5 ;精加工第一外圆φ35002.0-N120 G02 X35 W19 R15 ;精加工圆弧R15N130 G01 X35 W5 ;精加工第二外圆φ35002.0-N140 X55 W8.9 ;精加工第一外圆φ55002.0-N150 W9 ;精加工第二外圆φ55002.0-N160 G01 X51 W40 ;精加工外圆φ51002.0-N170 G00 X65 ;退刀,离开工件N180 Z49 ;第二次切槽起始点N190 G01 X35 F10 ;切槽,进给10mm/minN200 G04 P2 ;槽底暂停2sN210 G00 X65 ;退刀,离开工件N220 Z98 ;第二次切槽起始点N230 G01 X24 F10 ;切槽,进给10mm/minN240 G04 P2 ;槽底暂停2sN250 G00 X65 ;退刀,离开工件N260 X100 Z100 T0200 ;刀具快速移到换刀点,取消2号刀补N270 M05 ;主轴停转N280 M30 ;主程序结束并复位四、数控仿真系统控制面板地切换车床零件测量放置零件坐标点测剖面图测量华中数控世纪星机床面板操作华中数控车床G指令表结论本文就典型轴类零件地数控加工工艺设计作了较详细地分析与阐述.此次设计主要涉及地技术问题有零件地加工工艺性分析、零件地装夹、工艺路线地制订、工序与工步地划分、刀具地选择、切削用量地确定以及车削加工程序地编写. 在设计过程中遇到了零件地同轴度误差Φ0.02、表面粗糙度Ra3.2如何保证,以及孔地加工方法地合理选择等技术难题.我们通过减少装夹次数,从左到右地加工方法有效保证了同轴度地精度要求,合理选择粗、精加工地切削用量参数,尽量减少进给量使得表面粗糙度得到了保证,采用先钻孔再扩孔地方法解决了孔加工地问题.但是,设计中仍然有不足地地方,例如编程误差地解决问题.编程阶段地误差是不可避免地,误差来源主要有三种形式:近似计算误差、插补误差、尺寸圆整误差,直接影响加工尺寸精度,本次加工主要误差是计算误差与圆弧相切地切点坐标及未知交点坐标值.我们是经过笔算获得地数值,存在着较大地误差.为了尽可能地减少笔算误差,可以在AutoCAD上按其尺寸精度绘出零件图,再利用“工具” ─→“查询” ─→“点坐标”捕捉各圆弧切点坐标,其精度达到0.001级,这样能有效地将误差控制在(0.1~0.2)倍地零件公差值内.参考文献[1] 陆剑中、周志明主编.金属切削原理与刀具. 北京: 机械工业出版社,2009[2] 何伟主编.数控机床原理及应用. 北京: 机械工业出版社,2009[3] 冯志刚主编.数控编程疑难解答. 北京: 机械工业出版社,2010[4] (美)斯密德著,罗学科等译. 北京: 化学工业出版社,2005[5] 艾兴肖诗纲主编.切削用量简明手册.北京:机械工业出版社,2002[6] 王先奎主编.机械加工工艺手册(第1卷).北京:机械工业出版社,2006[7] 吴拓主编.机械制造技术基础.北京:清华大学出版社,2007[8] 刘光启赵海霞主编.机械制造算图手册.北京:化学工业出版社,2005谢辞通过四周地毕业设计,让我深刻地体会到什么是“学以致用”.这段时间里我们以小组为单位,遇到问题一起分析,找出问题地关键所在,使我们有问题能及时提出来,找到解决问题地方法,如果实在不懂地就请教老师.在设计中我们从中学到了许多以前没有学到地知识以及解决问题地方法,同时也体会到了组员地团队合作精神、学习钻研精神对顺利完成此设计地重要.饮其流时思其源,成吾学时念吾师.能够顺利完成本次设计,首先要感谢我地父母,是他们让我有了求学地机会,其次要感谢学校三年来对我地精心培养,使我能顺利完成学业.在此,特别要感谢我们地设计指导老师刘明生,他为我们地设计花费了很多时间和心血.本次设计是在我们设计小组地共同努力下完成地,在此向与我一起参与设计地其他同学表示感谢.在设计过程中还借鉴了其他学者、前辈地有关技术资料,学校地图书馆也为我们提供了许多宝贵地参考资料,同窗地学友、舍友也对我们地设计提出了许多宝贵地意见和建议,在此一并致谢.附录附表七断削槽宽度进给量f/mm×r 1背吃刀量a p/mm断削槽宽L b n低碳钢、中碳钢合金钢、工具钢0.3—0.5 0.3—0.5 0.3—0.6 1—32—53—63.2—3.53.5—4.04.5—5.02.8—3.03.0—3.23.2—3.5附表八硬质合金工件材料刀具材料楔角后角主偏角刃倾角副偏角副后角刀尖圆弧半径低碳钢(A3)YT5YT1520 —30° 5 —10°45—90°0—5° 6 —10°6—8°0.2—1°中碳钢45钢正火YT5YT1515 —20° 5 — 8°45—90°-5—5° 6 —10°4—6°0.2—1°中碳钢45钢调制YT15YT3010 —15° 5 — 8°45—90°-5—5° 6 —10°4—5°0.2—1°合金钢40Gr正火YT5YT1514 —20° 6 — 8°45—90°-5—0° 6 —10°4—5°0.2—1°合金钢40调制YT15YT3010 —14° 5 — 8°45—90°-5—0° 6 —10°4—5°0.2—1°钢锻件45钢40Gr YT5YT1510 —14° 5 —7°45—90°-5—0° 6 —10°4—6°1—1.5°不锈钢YG6YA615 —30° 6 —8°45—90°-5—0° 6 —10°6—7°0.2—1°淬火钢YT20YA6-5—-15°8—12°45—75°-5—-15°6—8°6—8°1—2附表九 (粗加工)硬质合金车刀粗车外圆地进给量工件材料车刀刀杆尺寸B×H/(mm×mm)工件尺寸d/mm背吃刀量a p/mm≤3 >3—5 >5—8 >8—12 12进给量f/(mm.×1r)碳素结构钢和合金结构钢16×252040601004000.3—0.40.4—0.50.5—0.70.6—0.90.8—1.2—0.3—0.40.4—0.60.5—0.70.7—1.0——0.3—0.50.5—0.60.6—0.8———0.4—0.50.5—0.6—————20×3025×252040601006000.3—0.40.4—0.50.6—0.70.8—1.01.2—1.4—0.3—0.40.5—0.70.7—0.91.0—1.2——0.4—0.60.5—0.70.8—1.0———0.4—0.70.6—0.9————0.4—0.6注:1.加工断续表面及有冲击加工时,表内地进给量应该乘以系数k=0.75—0.85.2.加工耐热钢及其合金时,不采用大于1.0mm/r地进给量;3.加工淬硬钢时,表面进给量应乘以k=0.8(当材料硬度为44—56HRC时)及k=0.5(当材料硬度为57—62HRC时).附表十 (精加工)不同表面粗糙度和刀尖圆弧半径时地进给量f(单位:mm/r)0.4 —0.27 0.25 0.22 0.20 0.15 0.100.8 0.51 0.43 0.37 0.32 0.28 0.22 0.131.2 0.69 0.56 0.49 0.41 0.36 0.29 0.18 1.6 0.88 0.68 0.57 0.47 0.39 0.31 0.20附表十一按加工条件、加工材料刃倾角选用值应用范围精车钢,车细长轴精车有色金属粗车钢和灰铸铁粗车余量不均匀钢断续车削钢、灰铸铁带冲击切削淬硬钢大刃倾刀具薄切削λs值0°~+5°+5°~+10°0°~-5°-5°~-10°-10°~-15°-10°~-45°-45°~-75°附表十二硬质合金刀具加工不同材料前角γ0参考值工件材料碳钢σ b (Gpa) 正火40Cr调质40Cr不锈钢高锰钢高强度钢高温合金钛合金≤0.558 ≤0.784 ≤0.98前角γ015°~20°18°~15°10°13°~18°10°~15°12°~25°3°~-5°-4°~-6°5°~10°5°~15°附表十三不同材料车刀刀杆尺寸和圆弧半径地进给量加工材料车刀刀杆尺寸B × H(mm×mm)工件直径(mm)切削深度a p(mm×mm)≤3 >3~5 >5~8 >8~12 12以上进给量f(mm/r)碳素结构钢、合金结构钢、耐热钢16×25 20 0.3~0.4 - - - -碳素结构钢、合金结构钢、耐热钢16×25 40 0.4~0.5 0.3~0.4 - - -碳素结构钢、合金结构钢、耐热钢16×25 60 0.5~0.7 0.4~0.6 0.3~0.5 - -碳素结构钢、合金结构钢、耐热钢16×25 100 0.6~0.9 0.5~0.7 0.5~0.6 0.4~0.5 -碳素结构钢、合金结构钢、耐热钢16×25 400 0.8~1.2 0.7~1.0 0.6~0.8 0.5~0.6 -碳素结构钢、合金结构钢、耐热钢20×30 25×25 20 0.3~0.4 - - - -碳素结构钢、合金结构钢、耐热钢20×30 25×25 40 0.4~0.5 0.3~0.4 - - -碳素结构钢、合金结构钢、耐热钢20×30 25×25 60 0.6~0.7 0.5~0.7 0.4~0.6 - -碳素结构钢、合金结构钢、耐热钢20×30 25×25 100 0.8~1.0 0.7~0.9 0.5~0.7 0.4~0.7 -碳素结构钢、合金结构钢、耐热钢20×30 25×25 600 1.2~1.4 1.0~1.2 0.8~1.0 0.6~0.9 0.4~0.6 碳素结构钢、合金结构钢、耐热钢25×40 60 0.6~0.9 0.5~0.8 0.4~0.7 - -碳素结构钢、合金结构钢、耐热钢25×40 100 0.8~1.2 0.7~1.1 0.6~0.9 0.5~0.8 -碳素结构钢、合金结构钢、耐热钢25×40 1000 1.2~1.5 1.1~1.5 0.9~1.2 0.8~1.0 0.7~0.8。
轴类零件的数控加工工艺和程序编制

轴类零件的数控加工工艺和程序编制轴类零件是机械制造中常见的零件类型,其外观形态特征是一条导向的长轴,其与其他机械部件的连接必须要求较高的配合精度和表面质量。
数控加工是一种精度高、效率高、重复性好的加工方式,因此在轴类零件的加工中应用十分广泛。
本文将就轴类零件的数控加工工艺和程序编制进行详细介绍。
一、零件设计和加工前准备在加工轴类零件之前,必须对零件进行设计,包括轴的直径、长度以及与其他机械部件之间的连接方式等。
同时还要对原材料进行选取和检验,保证原材料的质量符合要求。
根据零件图纸,制作加工工艺流程图,并确定加工工序、工具的选择和切削参数等。
为保证加工质量和生产效率,选择合适的加工中心、夹具和辅助装置来进行加工准备。
二、数控编程数控编程是数控加工的核心,其目的是根据零件图纸和加工工艺流程图,编出机床能够识别的G代码和M 代码,控制数控机床按照预定的加工路径和工艺参数进行加工。
在轴类零件的数控编程过程中,需要注意以下几点:1.合理选择加工方式:轴类零件表面质量要求高,因此需采用多道次切削的方式,以减小一次切削的切削量,提高表面光洁度和精度。
2.合理选择切削工具:根据轴类零件的材质和加工工艺,选择合适的切削工具,包括刀具形状、切削刃数和硬度等.3.合理选择切入和切出方式:切削前后,机床的运动速度要慢,以免对工件表面形成切削痕迹。
4.合理选择切削参数:根据轴类零件的材质、切削类型和工艺要求等,合理选取切削速度、进给量、切深等切削参数。
5.确保程序正确性:数控编程完成后,需要进行程序检查和验证,以确保程序的正确性和可行性。
在加工过程中,还需进行数控系统的监测和调整,以保证加工的准确性和稳定性。
三、数控加工过程数控加工过程是指根据数控编程的G代码和M代码,控制数控机床进行加工的过程。
在轴类零件的数控加工过程中,应注意以下几点:1.保持加工平稳:轴类零件加工时需要注意加工平稳,尽量减少零件表面划痕和毛刺等缺陷,以提高表面质量和精度。
典型轴类零件的数控车加工工艺

典型轴类零件的数控车加工工艺一、背景数控加工技术是目前制造业发展的重要支撑技术,也是提高零件制造效率、质量和准确性的重要工具。
传统机床加工方式需要人工操纵,操作难度、精度较低,同时也容易出现人为因素的质量问题,这些缺陷限制了很多轴类零件的加工速度和精度。
而数控车床能够自动地进行加工,具有自动化、高效率、精度高、稳定性好等优点,在轴类零件加工中得到了广泛应用。
二、数控车加工工艺1.材料准备轴类零件的加工材料一般为铁、铜、铝、钛合金等金属材料。
在加工前需对材料进行预处理,由于材料性质不同,预处理方法也不同。
如铁材料的冷拔、酸洗、锻造等;铜材料的冷拔、酸洗、电解抛光等;铝材料的伸展加工、电解抛光等。
加工前需要对材料表面进行清洁处理,以保证后续的加工质量。
2.使用CAD绘制CAD是计算机辅助设计,可以对零件进行三维绘制,使得加工过程更加精确和高效。
先根据客户需求或者样品设计好3D模型,可以对其进行编辑和修改达到理想的设计要求,完成绘制后可直接用于数控机床加工操作。
3.G代码的编辑和生成G代码是数控机床的命令代码,也是数控机床运作的命令指令。
在CAD绘制完成后,需要对生成的模型进行切割、编程,根据机床的行动方式,确定好每一次运动的轨迹和速度参数,最后生成G代码,设置运动参数等。
4.编写数控程序编写数控程序,对加工过程所用的每个工具和刀具进行编程,制定加工程序,还要设计切削参数,如切削深度、切削速度和进给速度等。
5.开始加工经至上工序准备后,将加工程序通过U盘、网络等方式导入到数控铣床中,开始加工操作。
加工过程中,不断地监测和调整加工参数,确保加工质量和加工效率,同时合理避免刀具的磨损和损坏。
6.零件尺寸检测在加工完毕后进行零件尺寸检测,通过得到的数据与CAD 绘制的三维模型进行比对,确保产品技术指标的合格。
三、数控车加工工艺的优势1.自动化程度高传统机床需要人工操作,而数控机床具有自动化程度高、生产效率高等特点,减轻了工人的劳动强度,并能够持续、精确、高速地加工零件。
(完整word版)轴类零件的数控编程与加工工艺

目录正文 (1)一、数控机床加工工艺概述 (1)1.数控车床及其程序指令概述 (1)2.数控加工工艺的概念及其内容 (2)二、数控车削加工工艺的制定 (3)1.轴类零件图工艺分析 (3)2.数控加工工艺设计方法 (6)3.毛坯尺寸的确定 (7)4.刀具的选择 (7)5.确定加工顺序及进给路线 (8)6.切削用量的选择 (9)三、加工程序的编制过程 (10)1. 编程坐标系及编程原点的确定 (10)2.宏程序的概念 (10)3. 程序单 (14)四、仿真加工过程和结果 (16)1.数控仿真系统的操作过程 (16)2.仿真加工截图 (18)总结 (21)参考文献 (22)致谢 (23)附录 (24)正文一、数控机床加工工艺概述1.数控车床及其程序指令概述1.1数控车床的发展数控技术,简称“数控”。
英文:Numerical Control(NC)。
是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。
它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和和机械能量流向有关的开关量。
数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。
1908年,穿孔的金属薄片互换式数据载体问世;19世纪末,以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明;1938年,香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输,奠定了现代计算机,包括计算机数字控制系统的基础。
数控技术是和机床控制密切结合发展起来的。
1952年,第一台数控机床问世,成为世界机械工业史上一件划时代的事件,推动了自动化的发展。
现在,数控技术也叫计算机数控技术,目前它是采用计算机实现数字程序控制的技术。
这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的控制功能。
由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置,使输入数据的存贮、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现,均可通过计算机软件来完成。
车削加工就是在车床上,利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸,把它加工成符合图纸的要求机床是人类进行生产劳动的重要工具,也是社会生产力发展水平的重要标志。
轴类零件的数控加工编程

轴类零件的数控加工编程随着现代数控技术在各个领域中的应用越来越广泛,轴类零件的数控加工编程也日渐成熟。
轴类零件指的是在机械制造中以轴线为主要几何形状的零件,如轴、凸轮、齿轮、蜗轮等。
如今,轴类零件已经成为机械制造中不可或缺的一部分,因此轴类零件的加工质量和精度也愈加重要。
下面我们将对轴类零件的数控加工编程进行详细介绍。
一、轴类零件数控加工概述轴类零件的加工是机械制造过程中的重要一环。
在传统的数控加工过程中,一般采用曲线加工方式,由于轴类零件通常具有复杂的齿形和轮廓,因此需要耗费大量的时间和精力进行编程和加工。
而如今随着数控技术的发展,轴类零件的加工过程也有了质的飞跃,数控加工编程也愈加灵活、高效,成为了轴类零件加工领域的主流技术。
二、轴类零件数控加工的工艺流程舍老婆才是我的好女友哈哈哈哈哈在轴类零件的数控加工过程中,一般需要经过三个步骤:准备工作、加工参数设置、程序编程。
1、准备工作轴类零件的数控加工需要进行零件CAD绘图和工艺分析,为后续的程序编程和加工参数设置打下基础。
在绘制轴类零件的CAD图像时,一般需要考虑到零件的几何特征和技术要求,如零件的直径、轮廓、齿形、齿距等。
在工艺分析中,需要对零件的工艺性能进行研究,以确定加工时所需的工具、夹具、冷却液等。
2、加工参数设置完成轴类零件的CAD绘图和工艺分析后,需要根据加工轴类零件的需要确定加工所需的加工参数,如切削刀具直径、进给速率、切削速度、进给深度、切削深度等,以确保加工质量和加工效率达到最佳状态。
3、程序编程根据轴类零件CAD绘图和工艺分析以及工艺参数设置,需要对加工程序进行编程。
编程需要考虑到零件的轮廓形状和齿形,一般分为3轴和4轴编程,根据轴向坐标系进行编程。
对于可编程控制(CNC)机床,还需要针对机床进行编程,使其能够自动执行加工任务。
三、轴类零件数控加工编程的方法对于CNC机床,轴类零件的数控加工编程主要包括以下几种方法:1、直线插补法:采用该方法可以实现轴类零件的直线加工,其中工作台和刀具的运动坐标均为直线。
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XXXXXX学院毕业设计(论文)题目:轴类零件的加工与编程系别:专业:班级:学号:学生姓名:指导教师:完成日期:摘要本次设计是进行一个直径是80MM长120MM的圆柱台阶轴进行设计,这个轴上有圆弧、工艺退刀槽、螺纹退刀槽、螺纹及球面构成,材料为45号钢。
轴,支承转动零件并与之一起回转以传递运动、扭矩或弯矩的机械零件。
一般为金属圆杆状,各段可以有不同的直径。
机器中作回转运动的零件就装在轴上。
根据轴线形状的不同,轴可以分为曲轴和直轴两类。
根据轴的承载情况,又可分为:①转轴,工作时既承受弯矩又承受扭矩,是机械中最常见的轴,如各种减速器中的轴等。
②心轴,用来支承转动零件只承受弯矩而不传递扭矩,有些心轴转动,如铁路车辆的轴等,有些心轴则不转动,如支承滑轮的轴等。
③传动轴,主要用来传递扭矩而不承受弯矩,如起重机移动机构中的长光轴、汽车的驱动轴等。
轴的材料主要采用碳素钢或合金钢,也可采用球墨铸铁或合金铸铁。
轴的工作能力一般取决于强度和刚度。
关键词:台阶轴螺纹退刀槽扭矩传动轴、目录1前言 (1)2 零件图及图样分析 (2)2.1零件图 (2)2.2图样工艺分析 (2)3 零件加工工艺设计 (2)3.1工艺分析 (2)3.2刀具的选择和切削参数 (3)3.3夹具的选择与类型................................. 错误!未定义书签。
3.3.1 夹具的选择................................... 错误!未定义书签。
3.3.2 夹具的类型................................... 错误!未定义书签。
3.3.3 零件的安装................................... 错误!未定义书签。
4 零件的加工工序及编程 ................................ 错误!未定义书签。
4.1数控加工工序..................................... 错误!未定义书签。
4.2数控加工程序及备注............................... 错误!未定义书签。
结束语 ................................................ 错误!未定义书签。
参考文献 (6)致谢 (6)XXXX学院1前言轴,支承转动零件并与之一起回转以传递运动、扭矩或弯矩的机械零件。
一般为金属圆杆状,各段可以有不同的直径。
机器中作回转运动的零件就装在轴上。
根据轴线形状的不同,轴可以分为曲轴和直轴两类。
根据轴的承载情况,又可分为:①转轴,工作时既承受弯矩又承受扭矩,是机械中最常见的轴,如各种减速器中的轴等。
②心轴,用来支承转动零件只承受弯矩而不传递扭矩,有些心轴转动,如铁路车辆的轴等,有些心轴则不转动,如支承滑轮的轴等。
③传动轴,主要用来传递扭矩而不承受弯矩,如起重机移动机构中的长光轴、汽车的驱动轴等。
轴的材料主要采用碳素钢或合金钢,也可采用球墨铸铁或合金铸铁等。
轴的工作能力一般取决于强度和刚度,转速高时还取决于振动稳定性。
轴的结构设计是确定轴的合理外形和全部结构尺寸,为轴设计的重要步骤。
它由轴上安装零件类型、尺寸及其位置、零件的固定方式,载荷的性质、方向、大小及分布情况,轴承的类型与尺寸,轴的毛坯、制造和装配工艺、安装及运输,对轴的变形等因素有关。
设计者可根据轴的具体要求进行设计,必要时可做几个方案进行比较,以便选出最佳设计方案,以下是一般轴结构设计原则:1、节约材料,减轻重量,尽量采用等强度外形尺寸或大的截面系数的截面形状;2、易于轴上零件精确定位、稳固、装配、拆卸和调整;3、采用各种减少应力集中和提高强度的结构措施;4、便于加工制造和保证精度。
本毕业设计课题为减速器轴的设计,借助AutoCAD软件,先设计绘制图形,然后编制设计和制造工艺,通过车、铣床进行加工,从而实现零件的设计、制造一体化的图纸设计和图纸制造,具有相当大的实用价值和发展空间。
AutoCAD是由美国Autodesk公司于二十世纪八十年代初为计算机应用CAD技术而开发的绘图程序软件包,它易于使用、适应性强、易于二次开发,经过不断的完善,现已经成为国际上广为流行的绘图工具。
AutoCAD可以绘制任意二维和三维图形,并且同传统的手工绘图相比,用AutoCAD绘图速度更快、精度更高、而且便于个性,它已经在航空航天、造船、建筑、机械、电子、化工、美工、轻纺等很多领域得到了广泛应用,并取得了丰硕的成果和巨大的经济效益。
而AutoCAD2004版本以它能在windows平台下更方便的更快捷的进行绘图和设计工作,以它更高质量和更高速度的超强图形功能、三维功能、internet功能,而为广大用户所喜爱并广泛流行。
2 零件图及图样分析2.1 零件图图2-1 零件简图2.2 图样工艺分析如图2-1所示,根据图样零件的数据显示选择毛坯为:直径85MM*120MM 的棒料。
此零件外型规则,被加工部分的各尺寸、形位、表面粗糙度值及凹凸配合等要求较高。
零件结构较为复杂,包含了圆弧,外轮廓,切槽以及三维曲面的加工,且大部分的尺寸均达到IT8--IT7级精度。
工件选用三爪自定心卡盘装夹,由于该零件形状复杂所以把零件分为两步骤完成:先车基准(零件左端面)→车零件最大外圆ø 80→车ø70及台阶面 然后调头装夹车ø65台阶轴→车圆锥面→ 车ø24圆柱→ 车ø20圆柱以及R10半圆球,以零件右端半圆球的端点做工件坐标系的原点(也是编程原点)。
3 零件加工工艺设计3.1工艺分析在程序编制中,编程人员必须充分掌握构成零件轮廓的几何要素参数及各几何要素间的关系。
因为在自动编程时要对零件轮廓的所有几何元素进行定义,手工编程时要计算出每个节点的坐标,无论哪一点不明确或不确定,编程都无法进行。
但由于零件设计人员在设计过程中考虑不周或被忽略,常常出现参数不全或不清楚,如圆弧与直线、圆弧与圆弧是相切还是相交或相离。
所以在审查与分析图纸时,一定要仔细核算,发现问题及时与设计人员联系。
零件的外形最好采用统一的几何类型及尺寸,这样可以减少换刀次数,还可能应用控制程序或专用程序以缩短程序长度。
零件的形状尽可能对称,便于利用数控机床的镜向加工功能来编程,以节省编程时间。
图3-1是加工工序及每个步骤的注释和注意事项。
加工此段工序时要保证球面的表面质量及数据加工此段工序事要保证后面圆球的加工余量所以不能用大的车削速度加工此段工件是为最后车罗纹做铺垫,其表面质量要求不高但基本尺寸一定要保证正确加工此段工件时的注意事项要和上段工序一样,必须保证零件数据和表面质量的正确加工此段工件时要注意吃刀量的选择,此段工序有圆弧的存在要保证好加工质量和机器设备的安全由于此次设计是在普通数控车床上进行,有写步骤必须进行手动操作,比如:用尾部顶尖,零件的掉头装夹等车削 70圆柱,零件掉头装夹需要用卡盘夹住此处,因此这个加工步骤很重要.要注意此段加工步骤的尺寸,精度,表面质量等重要参数车削零件的最大外圆(加工此处时不必要全部都车削,因为根据分析零件图没有必要车削完,零件图中要求的尺寸只有22)作为零件加工及编程的基准,对以后的加工很重要车半圆球车 20圆柱车 24圆柱车圆锥面车 65台阶轴掉头装夹车 70及台阶面车零件外圆车基准面图3-13.2 刀具的选择和切削参数车削用量的选择原则是: (1)粗车时,首先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量a p ,其次选择一个较大的进给量f,最后确定一个合适的切削进度v 。
增大背吃刀量a p 可使走刀次数减少,增大进给量f 有利于断屑,因此根据以上原则选择粗车切削用量对于提高生产效率,减少刀具消耗,降低加工成本是有利的。
(2)精车时,加工精度和表面粗糙度要求较高,加工余量不大且均匀,因此选择较小(但不太小)的背吃刀量a p 和进给量f ,并选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数,以尽可能提高切削速度v 。
(3)零件的加工高度H ≤(1/4-1/6)R D ,以保证刀具有足够的刚度。
切削用量的具体数值应根据机床性能,相关的手册并结合实际经验用模拟方法确定。
同时,使主轴转速、背吃刀量及进给速度三者能相互适应,以形成最佳切削用量。
刀具选择的结果如下:表3-2刀具的切削参数加工步骤刀具切削参数主轴转速 序号 加工内容 刀具规格 n/r.min1进给速度 v f /mm.min类型材料1 粗加工外轮廓 (T01)93°外圆偏刀 硬质合金700 200 2 精加工外轮廓 (T02)93°外圆偏刀6301603 切螺纹退刀槽 (T03)切槽刀 500 80 4车M24螺纹(T04)60°普通螺纹车500800以上就是本次设计的全过程。
这次设计不仅使我对所设计的零件有了更深的了解,还使我学到了许多在书本上学不到的东西,这对我以后走上社会,走向工作岗位都有十分重要的意义。
毕业设计是综合运用所学知识进行设计实践的环节,为对我们在生产实际中进行调查研究的能力、观察问题、分析问题能力的培养至关重要。
通过毕业设计的锻炼,我们运用所学知识的能力、解决问题的能力、创新设计的能力都得到了很好的锻炼和加强。
首先,让我了解到理论与实践相结合的重要性。
以前在学习理论课、基础课的时候,自己不十分注意理论联系实际,眼高手底,忽略了很多问题。
通过毕业设计使我认识到只有把所学知识运用到实践中去才能发挥知识的最大魅力。
毕业设计运用到了以前所学基础理论知识和专业知识,使得我们对自己所欠缺的部分得到了补充,因此毕业设计也是对以前所学知识的总结。
其次,团队协作精神。
我们组每个人的设计任务是不相同的,但是所运用到的知识还是有共同之处的。
我们在一起的时候经常交流自己设计部分的进展情况,互相提供有用的资料。
在相互帮助中,我们也解决了许多难题,可以说每个人的设计部分都和其他人的帮助使分不开的。
小组成员集体讨论对我帮助特大,让我深深感到团队的力量,培养了我的团队、协作精神,它将对我以后的学习和生活产生深远影响。
再次,独立思考问题、解决问题的能力。
小组集体讨论固然重要,但个人的独立思考问题、解决问题的能力也必不可少。
在做毕业设计期间,从方案的论证到具体的设计,查阅了很多的资料,丰富了自己的知识面。
同时通过毕业设计使我掌握做好一个设备的流程和所需考虑的主要问题,为以后的工作奠定了基础。
在那上面。
毕业设计让我从传统的被动性学习,转变为主动性学习;从闭门读书、死记硬背模式学习,转变为研究性、合作性学习;使工作、学习、生活步入系统化流程等,我认为这种改变是质的飞跃。
经过两个多月的磨练和奋斗,感觉自己进步很大,发现了自己的能力和未被挖掘的潜力。