轴类零件毕业设计
轴类零件的加工工艺毕业设计
轴类零件的加工工艺毕业设计
随着现代化技术的不断进步，自动化加工已经成为了现代喷气机、汽车、船舶和各种机械设备的关键部分。
其中，轴类零件是机械装备
中必不可少的零件之一，它们扮演着承载力和传递动力的重要角色。
轴类零件的加工工艺包括材料的选取、机器加工工序（如车削、
铣削、磨削等）、热处理和表面处理等几个方面。
首先是材料的选取。
轴类零件要求硬度高、韧性好、耐磨性强、
密度均匀以及尺寸精准。
为了达到这些要求，常用的材料主要有高速钢、合金钢、碳钢等。
其次是机器加工工序。
轴类零件的加工工序一般包括车削、铣削、钻孔、切削和磨削等多个工序。
其中，车削是最常见的一种加工方法。
它可以使轴类零件的直径和长度精确到0.01毫米，同时能够加工出各
种曲面和螺纹。
其次是热处理。
对于硬度要求高的轴类零件来说，热处理是必不
可少的一种工艺。
常用的热处理工艺主要有淬硬和回火两种。
淬硬可
以提高材料的硬度和强度，但会降低材料的韧性；回火可以使材料兼
顾强度和韧性，同时提高其耐磨性。
最后是表面处理。
轴类零件的表面处理可以保护其表面不受侵蚀、提高其抗疲劳性能、提高其耐磨性等。
常用的表面处理方法有电镀、
喷涂、热喷涂等。
总之，轴类零件的加工工艺是一个复杂的系统工程，在实际的生产中需要不断地追求提高效率和质量。
为了在加工轴类零件过程中避免出现一些问题，我们必须在加工前充分了解材料的特性、选择合适的机床设备以及合理控制加工参数等。
数控机床轴类零件加工工艺分析的毕业设计
数控机床轴类零件加工工艺分析的毕业设计一、引言数控机床轴类零件是制造业中常见的零部件之一，其制作过程对零件的质量和性能有着至关重要的影响。
本毕业设计旨在通过对数控机床轴类零件加工工艺的分析与研究，提出一种适用于轴类零件加工的工艺方案，以提高加工效率和零件质量。
二、加工工艺分析1.材料选择：轴类零件通常采用钢材料，如45钢、40Cr钢等。
材料的选择应根据零件的使用要求、受力情况和表面要求等进行确定。
2.工艺路线：对于轴类零件的加工，一般可采用车削、切割、铣削等工艺。
具体的工艺路线应根据零件的形状特点、工艺要求和机床的能力等确定。
3.外形加工：轴类零件的外形加工一般采用车削工艺。
先进行粗加工，然后进行精加工。
车削时要注意刀具的选择、进给速度和切削深度的控制，以确保零件的精度和表面质量。
4.内孔加工：对于具有内孔的轴类零件，在加工过程中可以采用钻削、铰削、镗削等工艺。
在内孔加工时，要注意刀具的选择和冷却液的使用，以防止刀具磨损和加工过程中的热变形。
5.表面处理：轴类零件的表面处理包括磨削、抛光、镀铬等工艺。
这些工艺可以提高零件的表面质量和耐磨性，同时还可以实现美观的外观效果。
三、工艺方案设计与分析1.工艺路线设计：根据轴类零件的形状特点和工艺要求，设计合理的工艺路线，确定每道工序的加工方法和顺序。
在设计工艺路线时，要考虑到加工效率、加工精度和零件变形等因素。
2.工艺参数确定：根据材料的性质和加工要求，确定合适的切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
在确定工艺参数时，要充分考虑刀具的耐用性和加工质量的要求。
3.设备选择：根据工艺路线和工艺参数的要求，选择合适的数控机床设备。
设备的选择应考虑到加工范围、加工精度和生产效率等因素。
4.工艺试验分析：在进行实际加工前，进行工艺试验，验证设计的工艺方案的可行性和有效性。
根据试验结果，对工艺进行优化和调整，以提高加工效率和零件质量。
四、结论通过对数控机床轴类零件加工工艺的分析与研究，我们可以得出以下结论：1.合理的工艺路线设计和工艺参数确定对于零件的加工质量和生产效率具有重要影响；2.合适的设备选择能够提高零件的加工精度和生产效率；3.工艺方案设计和工艺试验分析是确保零件加工质量和提高生产效率的重要环节。
毕业设计(论文)-典型轴类零件数控加工工艺设计
毕业设计论文题目：典型轴类零件数控加工工艺设计系别：学生姓名：专业班级：学号：指导教师：年月日独创性声明本人声明所呈交的毕业论文是我个人在导师指导下进行的研究工作及取得的成果。
尽我所知，除文中已经标明引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的研究成果。
对本文的研究做出贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。
本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。
论文作者签名：日期：年月日毕业论文版权使用授权书本毕业论文作者完全了解学校有关保留、使用毕业论文的规定，即：学校有权保留并向有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。
本人授权郑州职业技术学院要以将本论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本论文。
保密□，在________年解密后适用本授权书.本论文属于不保密□。
（请在以上方框内打“√”）毕业论文作者签名：指导教师签名：日期：年月日日期：年月日摘要随着制造业的发展，数控加工中心的应用越来越广泛，数控加工及编程人才逐渐成为企业的抢手人才。
该课题针对平面凸轮轮廓的加工，通过分析零件图样，确定工艺方案，设计和选择夹具，及进行较为复杂的数学处理，初步确定了加工方法。
再根据工艺方案的选择来设计加工工序卡，确定走刀路线图，编写零件加工程序。
课题针对平面凸轮的加工过程综合数控加工的各方面知识，使我们能够在毕业之前，走上工作岗位之前，熟练掌握数控加工中心的基本操作，为我们将来更好的从事数控行业打下坚实的基础，该课题具有意义。
关键词：数控;轴;加工工艺目录摘要........................................................... 第一章绪论. (1)1、数控车床在国内的使用情况 (1)2、课题介绍 (1)第二章总体设计 (2)1、分析零件图 (2)2、轴的数控车削加工工艺分析 (2)．零件图纸分析 (2)．确定加紧方案 (3)．确定刀具并对刀 (3)．制定加工方案 (3)．确定切削用量 (3)3、工序卡的编制 (4)4、加工实体——用软件加工出的走刀路线轨迹及加工实体 (4)4.1.使用mastercam软件画出零件图 (4)4.2.仿真加工轨迹 (5)致谢..................................................... （９）参考文献................................................ （１０）第一章绪论1、数控车床在国内的使用情况数控机床是采用了数控技术的机床，数控车床是当前使用最广泛的数控机床之一，主要用于加工精度要求高，表面粗糙度好、轮廓形状复杂的轴类、盘类等回转体零件。
轴类零件加工工艺毕业设计
轴类零件加工工艺毕业设计轴类零件加工工艺毕业设计在机械制造领域中，轴类零件是一种常见且重要的零件类型。
轴类零件的加工工艺对于产品的质量和性能有着直接的影响。
因此，对轴类零件的加工工艺进行深入研究和设计是非常有必要的。
本文将从加工工艺的选定、工艺流程的设计以及加工设备的选择等方面，探讨轴类零件加工工艺的毕业设计。
一、加工工艺选定轴类零件的加工工艺选定是毕业设计的核心部分。
在进行加工工艺选定时，需要考虑到零件的材料、形状、尺寸以及产品要求等因素。
首先，对于不同材料的轴类零件，其加工工艺会有所不同。
例如，对于钢材轴类零件，常见的加工工艺包括车削、铣削、钻削等；而对于铝合金轴类零件，则可以采用铣削、钻削、镗削等加工工艺。
其次，零件的形状和尺寸也会对加工工艺的选定产生影响。
对于较为复杂的形状和大尺寸的轴类零件，可能需要采用多道工序进行加工。
最后，根据产品要求，还需要考虑到表面光洁度、精度要求等因素，选择适合的加工工艺。
二、工艺流程设计在确定加工工艺选定后，需要进行工艺流程的设计。
工艺流程设计是将加工工艺按照一定的顺序组合起来，形成一条完整的加工流程。
在进行工艺流程设计时，需要考虑到加工工艺之间的先后关系、工艺之间的依赖关系以及工艺之间的协调性。
例如，对于一个轴类零件的加工工艺流程，可能包括车削、铣削、钻削等多个工艺。
在进行工艺流程设计时，需要确保各个工艺之间的顺序正确，避免出现工艺之间的冲突和矛盾。
此外，还需要考虑到工艺之间的依赖关系，确保前一道工艺的加工结果能够满足后一道工艺的要求。
最后，还需要考虑到工艺之间的协调性，确保整个加工流程的高效和稳定。
三、加工设备选择加工设备的选择是轴类零件加工工艺设计的重要环节。
在进行加工设备选择时，需要根据零件的形状、尺寸以及加工工艺的要求来确定合适的设备。
例如，对于较为复杂的形状和大尺寸的轴类零件，可能需要选择五轴联动加工中心或者数控车床等高精度加工设备。
而对于形状简单且尺寸较小的轴类零件，则可以选择普通车床或者铣床等设备。
毕业设计---轴类零件加工工艺设计
毕业设计---轴类零件加工工艺设计导言随着制造业对高质量、高精度和高效率的要求越来越高，加工工艺成为制造业中不可或缺的环节。
轴类零件是机械制造中常见的一种零件，其加工工艺设计是影响零件质量和生产效率的重要因素。
本文将围绕轴类零件的加工工艺设计展开论述。
一、轴类零件的定义轴类零件指由旋转运动的轴承受机械力并把力传递到其他部件的零件。
它是机械设备中重要的零件之一，广泛应用于各种机械设备中，包括汽车、工业机械、农业机械等领域。
二、轴类零件的加工过程轴类零件一般经过以下加工过程：1.材料准备：根据轴类零件的不同需求，选用不同的材料。
常用的材料有碳钢、合金钢、不锈钢、铜、铝等。
2.锻造或铸造：将选好的材料加热至适当温度，然后通过锻造或铸造的方式将材料制成原始形状。
3.粗加工：使用车床或铣床等工具对轴类零件进行粗加工，形成大致的形状和尺寸。
4.精加工：使用磨床或刀具等工具对轴类零件进行精加工，达到高精度的尺寸和表面光洁度。
5.热处理：根据轴类零件的要求，进行热处理，提高其强度、硬度和耐磨性。
6.表面处理：使用电镀、喷涂等方式对轴类零件进行表面处理，提高其耐腐蚀性和美观度。
三、轴类零件加工工艺设计轴类零件的加工工艺设计是提高零件精度和生产效率的关键，下面将介绍几个常见的加工工艺设计方法。
1.粗加工的切削方式选择轴类零件的切削方式对于粗加工的质量影响较大。
在选择切削方式时，需根据轴类零件的材料、形状、尺寸等因素综合考虑。
常用的切削方式包括顺削、反削、倒切、半倒切等。
顺削适用于中低硬度的材料；反削适用于具有棱角明显的零件；倒切适用于加工直径较大的轴类零件；半倒切适用于某些形状复杂的轴类零件。
综合考虑后，应选择尽可能少的切削次数，降低成本，提高效率。
2.精加工的刀具选择精加工是轴类零件加工过程中最重要的环节之一。
在精加工时，我们需要选择一种合适的刀具，以确保零件的精度和表面光洁度。
一般来说，刀具的选择要根据工件材料、形状、尺寸等因素来确定。
大学轴类零件加工工艺及编程毕业设计
大学轴类零件加工工艺及编程毕业设计注：下文中涉及的加工工艺和编程都是指计算机数控加工工艺和编程。
一、项目背景轴是机械零件中一类较为常见的构件之一，广泛应用于各种机械设备中。
制造轴类零件的加工工艺和编程是制造企业中普遍的技术需求。
本项目旨在研究轴类零件的加工工艺和编程，设计出一套适用于轴类零件加工的加工步骤和程序，并在实际加工中验证其效果和可行性。
二、加工工艺和编程分析1. 加工工艺分析（1）选材：轴类零件通常用高强度合金钢材料制造，如45号钢、40Cr等。
选材时需要根据零件的使用环境和要求，选择合适的材料。
（2）精度要求：轴类零件通常需要较高的精度，特别是与其他零部件配合使用时。
加工时需要注意保证其精度要求。
（3）加工方式：轴类零件可以采用车、铣、钻等多种加工方式。
在具体加工前需要根据零件形状、尺寸和精度要求等因素综合考虑，选择合适的加工方式。
（4）加工前处理：轴类零件在加工前需要进行加工前处理，通常包括去毛刺、清洗和调质等步骤。
（5）加工后处理：轴类零件在加工后需要进行加工后处理，如表面处理、温度控制、硬度测试等步骤。
2. 编程分析（1）选择适当的编程语言：对于轴类零件的编程，可以使用广泛应用的数控编程语言G代码和M代码，也可以使用高级编程语言如VB等。
（2）编写加工程序：在编写加工程序时需要根据零件形状、尺寸和加工方式等要素，编写相应的程序代码。
（3）优化加工程序：通过不断优化加工程序，可以减少加工时间、提高生产效率、降低加工成本等。
三、实验设计1. 实验目的通过研究轴类零件的加工工艺和编程，设计出适用于轴类零件加工的加工步骤和程序。
通过实际加工验证其效果和可行性，提高生产效率、降低成本。
2. 实验内容（1）确定轴类零件加工的材料、精度要求和加工方式。
（2）编写轴类零件的加工程序，包括车削程序和铣削程序。
（3）在数控机床上进行轴类零件的加工，并测量轴类零件的精度。
（4）对加工结果进行分析，优化加工工艺和编程。
轴类零件加工工艺及夹具毕业设计论文
轴类零件加工工艺及夹具毕业设计论文引言在机械制造领域中，轴是一种常见的零件，广泛应用于各种机器和设备中。
轴可以用于传递动力、扭矩和运动，这使得它成为机械设备中不可或缺的部分。
随着工业自动化水平的提高和生产需求的增加，轴类零件的加工越来越重要。
因为工业生产中轴类零件的加工精度和质量直接影响设备的性能和寿命，因此，轴类零件加工一直是机械制造领域中一个重要的问题。
本篇毕业论文将探讨轴类零件的加工工艺及夹具。
第一部分介绍轴类零件加工的意义、现状和挑战。
第二部分说明轴类零件加工的工艺流程，包括车削、磨削和加工表面。
第三部分提供了一些常见的夹具类型和设计方法，以确保轴类零件的加工精度和保证安全。
最后，根据本文的研究结果，总结了本论文的创新点和不足之处。
第一部分：轴类零件加工的意义、现状和挑战1.1 轴类零件加工的意义轴类零件作为机械制造中的重要零件，在各种机械设备中扮演着不可替代的角色。
轴的精度、质量和使用寿命直接影响着整个设备的性能和寿命。
因此，轴类零件的加工是机械制造领域中的一个重要应用。
1.2 轴类零件加工的现状随着工业自动化程度的不断提高，轴类零件的生产也在不断转变。
传统的手工加工工艺逐渐被机械加工和数控加工所取代。
机器加工和数控加工可以提高生产效率、提高产品精度和保证产品质量。
数字化和网络化使得信息和数据共享和交换变得更加便捷和快速。
1.3 轴类零件加工的挑战尽管机械加工和数控加工已经大大提高了生产效率和产品质量，但是加工过程中仍然存在许多挑战。
其中最重要的就是如何提高加工精度和减少加工误差。
传统的加工方法存在着很大的误差，特别当处理长轴时。
同时，夹具的设计也是一个重要的挑战，必须能够保证成品的稳定性和安全性。
第二部分：轴类零件加工的工艺流程2.1 车削车削是一种重要的加工技术，可以用来加工各种轴类零件。
车削可以分为外圆和内圆车削，而外圆和内圆车削又可以分为粗车和精车。
粗车一般用来去掉残留的金属，通过精车可以得到高精度的轴类零件。
毕业设计(典型轴类零件)
毕业设计(典型轴类零件)1000字本文将以“典型轴类零件”的毕业设计为例进行展开。
在机械制造领域中，轴类零件是非常重要的一种零件，它们一般用于连接两个或多个旋转零件，使其能够共同旋转。
在本毕业设计中，我们将研究了解到轴类零件设计中的一些关键要素及其应用，包括材料选择、轴的尺寸、轴的制造工艺等方面。
设计目标通常情况下，轴类零件的设计目标包括如下几个方面：1. 力学性能：轴的力学性能是其中最为重要的因素之一，通常包括强度、刚度、韧性等方面。
在设计过程中，需要确定轴在使用过程中需要承受多大的载荷，并进行强度校核，以避免物体破裂的可能性。
2. 尺寸确定：轴的尺寸是另一个要考虑的因素，通常包括轴的直径、长度、表面粗糙度，以及其他相关的几何参数。
这些参数通常需要依据轴的使用条件来进行确定，以确保轴能够顺利地完成使用任务。
3. 选择材料：材料的选择一定程度上会影响轴零件的性能。
常用的材料包括钢、铜、铝、塑料以及复合材料等。
选择适当的材料将有助于提高轴零件的强度、刚度或韧性等性能。
4. 加工工艺：轴的加工工艺是决定轴质量的关键因素之一。
决定加工工艺的因素包括轴的材料、几何形状、尺寸精度等。
为保证轴的制造精度，通常需要使用高精度的工艺技术，如磨削、切削、电加工等。
设计步骤在进行轴类零件设计时，按照以下步骤进行：1. 确定设计条件：在开始进行设计之前，必须确定设计条件。
例如，轴需要承受多大的载荷、转速、制造工艺限制等等。
2. 选择材料：在确定设计条件后，应考虑合适的材料。
根据轴的性能要求以及制造成本、工艺等方面的因素，选择合适的材料。
3. 计算核算：在确定材料后，需要进行设计计算。
计算包括轴的长度、直径、载荷等等。
通过计算，可以得到轴的尺寸参数，以及轴的强度、刚度等指标。
4. 参考标准：在设计过程中，为了确保轴满足质量要求，应当参考相应的国家标准、技术标准等。
例如，国家标准《机械工程零件加工技术规范》等。
5. 模拟仿真：在计算核算完成之后，可以通过模拟仿真的方式，对轴的受力情况、振动等进行分析。
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一序言机械制造工艺课程设计是我们完成了全部基础课程，技术基础课，大部分专业课以及参加生产实习之后进行的。
这是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性复习，也是一次理论联合实际的训练。
因此，它在我们大学三年生活后占有重要的地位。
通过本次设计，应该得到下述各方面的锻炼：1 能熟练运用机械制造工艺设计的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。
2 提高结构设计能力。
通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效，省力，经济合理而且能保证加工质量的夹具的能力。
3 学会使用手册及图表资料。
掌握与本设计有关的各种资料名称，出处，能够做到熟练运用。
就我个人而言，通过本次设计，基本上掌握了零件机械加工工艺规程的设计，机床专用夹具等工艺装备的设计等。
并学会了使用和查阅各种设计资料，手册和国家标准等。
最重要的是综合运用所学理论知识，解决现代实际工艺设计问题，巩固和加深了所学的知识。
并在设计中，学到了许多在课堂上所学不到的东西。
我希望能通过本次设计对未来自己从事工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请老师给予指导。
二零件的工艺分析及生产类型的确定2.1 技术要求分析题目所给定的是轴类零件，以主要作用：一是传递转矩，使主轴获得旋转的动力。
二是工作中承受载荷；三是支撑传动零部件。
零件的材料为45钢，是最常用的碳调质钢，综合力学性能良好，淬透性低，淬火时易生裂纹。
综合技术要求等文件，选用铸件。
由于是大批量生产，故采用模锻。
零件图2.2 零件的工艺分析结构简单，其主要加工的面有Ф55，Ф60，Ф65，Ф75，Ф176的外圆柱面，Ф50，Ф80，Ф104的内圆柱面，图中给出的尺寸精度高，大部分是IT6级；粗糙度方面表现在键槽两侧面，Ф80内圆柱面为Ra3.2um，大端端面为Ra3.2um，其余为Ra12.5um,要求不高；位置要求较严格表现在Ф55的左端面、Ф80内孔圆柱面对Ф70、Ф60外圆轴线的跳动量为0.04mm，Ф20孔的轴线Ф80内孔轴线的位置度为Ф0.05mm,键槽对Ф50外圆轴线的对称度0.08mm；热处理方面需要调质处理，到200HBS，保持均匀。
通过分析该零件，其布局合理，方便加工，我们通过径向夹紧可保证其加工要求，整个图面清晰，尺寸完整合理，能够完整表达物体的形状和大小，符合要求。
2.3 轴类零件的装夹轴类零件的加工通常采用三抓卡盘，三抓卡盘能自动定心，装卸工件快。
但是由于夹具的制造和装夹误差，其定心精度约为0.05-0.10mm左右。
由于零件较长，常采用一夹一顶的装夹法，即工件定的一端用车床主轴上的卡盘夹紧，另一端用尾座顶尖支撑，这样就克服了刚性差不能承受重切削的缺点，为进一步提高加工精度，可采用中心架作中间辅助支撑，适用于半精加工和精加工。
三．选择毛坯,确定毛坯尺寸，设计毛坯图3.1 选择毛坯轴类零件最常用的毛坯是棒料和锻件，只有某些或者结构复杂的轴，在质量允许下采用锻件。
由于毛胚经过加热，锻造后能使金属内部的纤维组织表面均匀分布，可获得较高的抗拉，抗弯和抗扭强度，所以除光轴外直径相差不大的阶梯轴可使用热轧棒料和冷轧棒料，一般比较重要的轴大部分都采用锻件，这样既可以改善力学性能，又能节约材料，减少机械加工量。
根据生产规模的大小，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻。
自由锻多用于中小批量生产；模锻多用于大批量生产，而且毛坯制造精度高，加工余量小，生产效率高，可以锻造形状复杂的毛坯。
本零件生产批量为大批量，综合上述先择模锻。
3.2 毛坯尺寸的确定毛坯（锻件）图是根据产品零件设计的，经查《机械加工工艺手册》《金属机械加工工艺手册》知精车-半精车-粗车各余量，从而可得加工余量。
结果为：外圆角：r=2；内圆角半经：R=3。
外模锻斜度a=7°。
下图为本零件的毛坯图(图1）。
图1四.选择加工方法，制定加工艺路线4.1 定位基准的选择本零件为带孔为管状零件，孔是其设计基准，为避免由于基准不重合和产生的误差，应选孔为定位基准，即遵守“基准重合”的原则。
具体而言，即选Ф48孔及一端面作为精基准。
由于本零件全部表面都需要加工，而孔作为精基准，应先进行加工，因此应选外圆及一端面为粗基准。
4.2 工艺路线的拟定及工艺方案的分析为保证达到零件的几何形状，尺寸精度，位置精度及各项技术要求必须制定合理的工艺路线。
由于生产类型为大批量生产，故采用通用机床以专用的工、夹、量具并尽量使用工序集中来提高生产效率。
除此以外，还应该降低生产成本。
工艺路线方案：铸造，退火工序：1、粗车Ф176外圆柱面及端面2、粗车，半精车，精车Ф55、Ф60、Ф65、Ф75的外圆柱面，倒角3、扩，钻孔4、粗车右端面至30，倒角5、钻右端面中心孔6、粗镗内孔Ф50，Ф80，Ф104，半精镗内孔Ф807、铣键槽8、钻斜孔2×Ф89、去毛刺10、检验4.3 零件加工表面方法的选择在市场经济的前提下，一切都是为了创造出更多的财富和提高劳动率为目的，同样加工方法的选择一般考虑的是在保证工件加工要求的前提下，提高工件的加工效率和经济性，而在具体选择上，一般根据机械加工资料和工人的经验来确定。
由于方法的多种多样，工人在选择时一般结合具体的工件和现场的加工条件来确定最佳加工方案。
同样在该零件的加工方法的选择中，我们考虑了工件的具体情况，一般我们按加工顺序来阐述加工方案：当零件的加工质量要求较高时，往往不可能用一道工序来满足要求，而要用几道工序逐步达到所要求的加工质量和合理地使用设备、人力，零件的加工过程通常按工序性质不同，可以分为粗加工，半精加工，精加工三个阶段。
①粗加工阶段：其任务是切除毛坯大部分余量，是毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产效率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准，如加工Ф176、Ф55、Ф60、Ф65、Ф75外圆柱表面。
②半精加工阶段：其任务使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，如Ф55、Ф60、Ф65、Ф75外圆柱面，Ф80、Ф20孔等。
③精加工阶段：其任务是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，留一定的精加工余量，为主要表面的精加工做好准备，并可完成一些次要表面的加工。
如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量。
④热处理工序的安排：热处理的目的是提高材料力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能。
热处理主要分：预备热处理，最终热处理和内应力热处理。
本零件输出轴材料为45钢，在加工过程中预备热处理是在毛坯锻造之后消除零件的内应力。
基面先行原则：该零件进行加工时，要将端面先加工，再意左端面、外圆柱面为基准来加工，因为左端面和Ф45外圆柱面为后续精基准表面加工而设定，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。
先粗后精：即要先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗车将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均匀性要求，若粗车后留余量的均匀满足不了精加工的要求时，则要安排半精车以此为精车做准备。
先面后孔：对该零件应该先加工圆柱表面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利用加工过的平面定位，稳定可靠，另一方面是在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度，所以对于输出轴来讲先加工Ф75外圆柱面，作为定位基准再来加工其余各孔。
工序划分的确定：工序集中与工序分散：工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完成每道工序加工内容较多，工序集中使总工序减少，这样就减少了安装次数，可以使装夹时间减少，减少夹具数目，并且利用采用高生产效率的机床。
工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，最少时每道工序只包括一简单工步，工序分散可使每个工序使用的设备，刀具等比较简单，机床调整工作简化，对操作工人的技术水平也要求低些。
综上所述：考虑到工件是中批量生产的情况，采用工序分散辅助工序的安排：辅助工序一般包括去毛刺，倒棱角，清洗，除锈，退磁，检验等。
热处理工序的安排：热处理的目的是提高材料力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能，热处理主要分预备热处理，最终热处理和内应力处理等，本零件CA6140车床输出轴材料为45钢，在加工过程中预备热是消除零件的内应力，在毛坯锻造之后。
最终热处理在半精车之后精车之前，按规范在840℃温度中保持30分钟释放应力。
4.4 制定工艺路线按照先加工基准面，先粗后精，基准统一等原则，该零件加工可按下述工艺路线进行：备料---模锻---车端面打中心孔---粗车外圆---调质---车端面修中心孔---高频淬火---精车外圆---粗磨---铣键槽---精磨五工序设计5.1 选择机床根据工序选择机床工序5.9.10是粗车和精车。
各工序的工步数不多，大批大量生产不要求很高的生产率，故选用卧式车床就能满足要求。
本零件外轮毂尺寸不大，选用最常用的CA6140型卧式车床。
工序6.11为镗削。
由于加工的零件外轮廓尺寸不大，又是回转体，故宜在车床上镗孔，选用CA6140型卧式车床。
（3）工序15铣削。
工序工步简单，外轮廓尺寸不大，考虑本零件属成批大量生产，所选机床使用范围较广泛为宜，故可选常用的X6132型铣床能满足加工要求。
（4）工序14是扩、钻、铰孔。
可采用专用的分度夹具在立式钻床上加工，故选用Z55。
5.2 选用夹具本零件除铣削，钻小孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。
前车销工序用三爪自定心卡盘和心轴。
5.3 选用刀具刀具的选择由于刀具材料的切削性能直接影响着生产率，工件的加工精度，已加工表面质量，刀具的磨损和加工成本，所以正确的选择刀具材料是数控加工工艺的一个重要部分，刀具应具有高刚度，足够的强度和韧度，高耐磨性，良好的导热性，良好的工艺性和经济性，抗粘接性，化学稳定性。
由于零件CA6140车床输出轴材料为45钢，推荐用硬质合金中的YT15类刀具，因为加工该类零件时摩擦严重,切削温度高,而YT类硬质合金具有较高的硬度和耐磨性,尤其具有高的耐热性,在高速切削钢料时刀具磨损小寿命长,所以加工45钢这种材料时采用硬质合金的刀具。
5.4 确定工序尺寸加工余量，工序尺寸，及其公差的确定根据各资料及制定的零件加工工艺路线，采用计算与查表相结合的方法确定各工序加工余量，中间工序公差按经济精度选定，上下偏差按入体原则标注，确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：1）外圆柱面φ1762）外圆柱面φ553）外圆柱面φ604）外圆柱面φ655）外圆柱面φ756 ）内圆柱面φ807 ）加工通孔φ208）加工键槽确定圆柱面的工序尺寸圆柱表面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关。