轴承加工工艺
轴承加工工艺流程
轴承加工工艺流程引言轴承是机械设备中常见的零件之一，用于支撑和定位旋转机械的轴。
轴承的加工工艺流程对于轴承的质量和性能有着重要的影响。
本文将介绍轴承加工的一般工艺流程，包括原料准备、车、磨、热处理和装配等环节。
一、原料准备轴承的原材料一般是钢材，根据需要可以选择不同种类和牌号的钢材。
在轴承加工之前，首先需要对原材料进行准备。
原料准备的主要步骤包括材料验收、材料切割和材料成型。
首先，对原材料进行验收，检查原材料的质量和规格是否符合要求。
然后，将原材料切割成适当的长度，以便后续加工操作。
最后，通过冷锻、热锻等成型工艺，将切割好的原材料进一步成型为轴承的预制件。
二、车削加工车削是轴承加工中常用的一种加工方法，主要用于加工轴承的外圆、内圆和面。
车削加工的流程包括设备调整、工件夹持、刀具选择、车削操作和尺寸检测等环节。
在车削加工之前，需要调整车床等设备，保证其正常运转和加工精度。
然后，将轴承安装在车削设备上，并进行夹持。
接下来，选择合适的刀具，根据轴承的要求进行车削操作。
最后，通过尺寸检测，确保车削加工的尺寸精度和表面质量符合要求。
三、磨削加工磨削是轴承加工中另一种常用的加工方法，主要用于提高轴承的精度和表面质量。
磨削加工的流程包括设备调整、砂轮选择、工件夹持、磨削操作和尺寸检测等环节。
在磨削加工之前，同样需要调整磨削设备，保证其正常运转和加工精度。
然后，选择适当的砂轮，根据轴承的要求进行磨削操作。
在磨削过程中，需要注意控制砂轮的磨损和磨削温度，以避免影响磨削效果。
最后，通过尺寸检测，确保磨削加工的尺寸精度和表面质量达到要求。
四、热处理热处理是轴承加工中一个重要的环节，可以改变轴承的组织结构和性能。
常见的热处理方法包括淬火、回火和渗碳等。
热处理的流程包括预热、热处理和冷却等阶段。
在热处理之前，需要对轴承进行预热，以去除表面的污垢和湿气，提高热处理效果。
然后，将轴承放入热处理炉中，进行淬火、回火或渗碳等热处理操作。
轴承的加工工艺
轴承的加工工艺
轴承的加工工艺包括以下几个主要步骤：
1. 材料准备：选择适合轴承制造的材料，如钢材等，然后进行切割、锻造或铸造等工艺，将材料加工成所需形状和尺寸的轴承毛坯。
2. 热处理：将轴承毛坯进行淬火和回火等热处理工艺，以提高材料的硬度、强度和耐磨性能。
3. 理砂和精确磨削：将热处理后的轴承毛坯进行理砂工艺，即通过研磨和去除毛刺等方式，使轴承表面更加光滑。
然后使用磨床、车床等机床进行精确磨削，将轴承加工成规定的形状和尺寸。
4. 冷处理：在轴承加工完毕后，进行冷处理工艺，即通过低温处理使轴承内部结构获得一定的残余应力，提高轴承的强度和寿命。
5. 清洗和检验：对加工完毕的轴承进行清洗，去除表面的污垢和杂质，然后进行严格的检验，包括外观检查、尺寸和形状测量、硬度测试等，确保轴承达到质量要求。
6. 组装和润滑：将检验合格的轴承组装到轴承座或其他设备中，并进行润滑，以减少摩擦和磨损。
7. 包装和贮存：将组装好的轴承进行包装，防止受到外界环境的影响，并妥善贮存，以确保轴承在运输和使用过程中不受损坏。
总的来说，轴承的加工工艺包括材料准备、热处理、理砂和精确磨削、冷处理、清洗和检验、组装和润滑、包装和贮存等环节。
这些工艺旨在使轴承具备良好的机械性能、尺寸精度和使用寿命。
滚动轴承的机械加工工艺过程卡
滚动轴承的机械加工工艺过程卡
滚动轴承的机械加工工艺过程卡如下：
1. 材料准备：
- 选择合适的轴承材料，如钢材。
- 对材料进行切割，获得适当尺寸的坯料。
2. 热处理：
- 将坯料进行加热处理，以提高其硬度和强度。
- 进行淬火、回火等热处理工艺，以达到所需的材料性能。
3. 粗加工：
- 将坯料进行车削、铣削等粗加工工艺，将其加工成近似形状的轴承零件。
- 进行车削、铣削等工艺，以获得轴承内外圈的准确尺寸和形状。
4. 精加工：
- 对粗加工后的零件进行研磨、磨削等精加工工艺，以提高其表面质量和尺寸精度。
- 进行研磨、磨削等工艺，以获得轴承内外圈的光滑表
面和准确尺寸。
5. 组装：
- 将精加工后的轴承内外圈与滚动体、保持架等零件进
行组装。
- 使用适当的装配工艺和工具，将各个零件组装在一起，形成完整的轴承。
6. 检测：
- 对组装好的轴承进行检测，以确保其质量和性能符合
要求。
- 进行外观检查、尺寸检测、轴向游隙检测等工艺，以
验证轴承的质量和性能。
7. 表面处理：
- 对检测合格的轴承进行表面处理，如防锈处理、涂层
处理等。
- 进行防锈、涂层等工艺，以提高轴承的耐腐蚀性和使
用寿命。
8. 包装：
- 将经过表面处理的轴承进行包装，以保护其不受损坏。
- 使用适当的包装材料和方法，将轴承包装好，以便运输和存储。
以上是滚动轴承的机械加工工艺过程卡的详细描述，每个步骤都是为了确保轴承的质量和性能，以满足使用要求。
轴承加工工艺流程
轴承加工工艺流程轴承加工工艺流程是指在制造轴承的过程中，根据设计要求和技术要求，通过多道工序完成的加工过程。
下面将介绍一下一般的轴承加工工艺流程。
第一步，准备材料。
轴承的主要材料是钢铁，首先需要准备合适的钢材，一般选取碳钢、合金钢或不锈钢等。
材料准备包括切割、清理、分类等步骤。
第二步，锻造。
将选定好的钢材进行加热处理，然后利用冲击力或挤压力使其变形，从而得到所需的轴承原材料。
锻造的目的是改变钢材的内部组织结构，提高其强度和硬度。
第三步，热处理。
将锻造好的原材料进行热处理，包括淬火、回火等工艺。
热处理的目的是通过控制温度和时间，使钢材的组织结构发生变化，进一步提高其硬度和强度，减少内部应力。
第四步，车削。
将经过热处理的原材料进行车削加工，通过车床等设备将轴承表面进行精细加工，包括车外圆、车内圆、车端面等。
车削的目的是使轴承的尺寸和形状达到设计要求，提高其加工精度。
第五步，磨削。
将车削好的轴承进行磨削加工，通过磨床等设备将轴承表面进行进一步的加工，包括平面磨削、外圆磨削、内圆磨削等。
磨削的目的是进一步提高轴承的加工精度和表面质量。
第六步，组装。
将磨削好的轴承进行组装，包括安装内外圈、滚动体、保持架等。
组装的目的是将各个部件按照设计要求正确地组合起来，形成完整的轴承产品。
第七步，检验。
将组装好的轴承进行全面的检验，包括尺寸测量、外观检查、功能检测等。
检验的目的是确保轴承的质量符合标准要求，同时排除可能存在的缺陷和故障。
第八步，包装。
将经过检验的轴承进行包装，包括使用合适的包装材料和方法，保护轴承不受损坏和污染。
包装的目的是保持轴承的完整性和清洁度，方便运输和储存。
综上所述，轴承加工工艺流程是一个复杂的过程，需要多个环节的有机组合和协调。
通过科学的工艺流程，可以保证轴承的质量和性能，满足用户的需求。
轴承加工工艺流程
轴承加工工艺流程1. 原材料准备：选用合适的轴承钢材料，根据轴承规格和要求进行切割或锻造成型。
2. 车削加工：将原材料进行车削，包括车削外径、内径、端面等工序，以满足轴承的精度和尺寸要求。
3. 热处理：对车削后的轴承零件进行淬火、回火等热处理工艺，以提高其硬度、耐磨性和耐腐蚀性能。
4. 精密磨削：对热处理后的轴承零件进行精密磨削，包括内外径的磨削、滚道的磨削等，以进一步提高尺寸精度和表面质量。
5. 清洗和检测：对磨削后的轴承零件进行清洗和检测，确保其符合技术要求和质量标准。
6. 组装：将各个轴承零件组装成轴承组件，并进行润滑和封装，最终形成成品轴承。
7. 检验和包装：对组装好的轴承进行质量检验和包装，保证产品质量和外观要求，以便出厂销售和使用。
以上是一个典型的轴承加工工艺流程，不同规格和要求的轴承可能会有所差异，但整体工艺流程是类似的。
在整个加工过程中，严格遵守工艺要求和质量标准，确保轴承制造出的产品符合用户的需求和期望。
轴承加工是一项精密加工工艺，其产品广泛应用于机械设备、汽车、风力发电、航空航天等领域。
在轴承加工工艺中，每一个环节都至关重要，对于原材料的选择、精度的控制、表面处理、装配等都要求严谨。
以下将深入探讨轴承加工的一些重要环节。
对于原材料的选择，轴承通常选用高碳铬钢或不锈钢材料。
高碳铬钢材质具有良好的硬度和耐磨性，能够满足轴承对于承载能力和耐磨性的要求，而不锈钢材料主要用于一些特殊环境下的轴承制造。
原材料的选择对于轴承的性能和使用寿命起着至关重要的作用。
在轴承加工的车削工艺中，控制尺寸精度是至关重要的。
由于轴承在运转过程中要求高速旋转，因此对于外径、内径、滚道的精度要求非常高。
特别是在滚道的磨削工艺中，需要保证其精度和圆度，以确保轴承的运转平稳，减小摩擦阻力，降低能量损耗。
热处理是轴承加工中非常重要的一环。
淬火可以使轴承零件达到一定的硬度，从而具有良好的耐磨性和承载能力，而回火则可以提高零件的韧性和减小内部应力。
轴承制造工艺流程
轴承制造工艺流程轴承是一种旋转运动的零件，广泛应用于各种机械设备中。
轴承的制造工艺流程包括以下几个主要步骤：1.材料准备：轴承的材料一般选用高品质的轴承钢，如GCr15、首先需要从供应商处购买合格的轴承钢材料，并进行材料的检验和鉴定。
2.热处理：轴承钢经过锻造后，需要进行热处理，以提高其硬度和强度。
热处理过程包括均热、淬火和回火等步骤，以使轴承钢具有所需的机械性能。
3.毛坯制备：将经过热处理的轴承钢锻坯进行车削、锯切等操作，将其加工成符合轴承尺寸和几何要求的毛坯。
毛坯可通过铣床、车床和切割等机械设备进行加工。
4.理化分析：对轴承毛坯进行理化分析，以检测其化学成分、机械性能等指标是否符合要求。
常用的检测手段包括金相显微镜、硬度计、冲击试验仪等。
5.精车：对轴承毛坯进行精车，以提高表面质量和尺寸精度。
精车过程可以采用磨床、车床等设备进行，使得轴承表面光滑平整，并控制尺寸在规定的公差范围内。
6.组装：将精车好的轴承外环、内环和滚动体进行组装。
组装过程需要使用适当的工具和设备，以确保各零件的配合间隙、间隔和位置。
7.试验和检测：组装后的轴承进行试验和检测，以验证其性能和质量。
常见的检测项目包括径向游隙、轴向游隙、旋转精度、噪音和振动等。
8.表面处理：对轴承外环和内环表面进行处理，以提高其耐磨、耐腐蚀和润滑性能。
表面处理方式包括电镀、浸油、热处理等。
9.包装和出厂：对合格的轴承进行包装，以便于运输和流通。
包装方式通常包括盒装、木箱装等。
经过包装后，轴承即可出厂销售。
轴承制造工艺流程的每个步骤都需要特定的设备和工艺技术支持，其中精车、组装和检测是关键步骤，直接影响轴承的质量和性能。
进一步提高轴承制造工艺水平，优化流程，提高产品质量，是轴承制造行业面临的挑战和任务。
轴承工艺基本知识
轴承工艺基本知识一.轴承加工过程：锻件→锻造→退火→车加工车内径、外基面→车内外径、基面→软磨平面→软管料磨内外径→细车内径→倒角→车沟→提交车外内径、非基面→车外径、基面→软磨平→软磨外径→倒角→车沟→车牙口→车止动槽→提交→磨加工磨平面→粗、细磨外径→磨外沟→精研外沟→磨坡→修磨外径→清洗磨内平面→磨内外径→磨内沟→磨内径→精研内沟→清洗→装配：装前清洗、退磁、印字→合套（擦套）→压力铆合→成品清洗→压盖→包装二.轴承磨加工：磨加工第一道工序是平面工序，它是基础工序，直接影响下工序的加工质量，精度要求有：平面的平行度、平凸面度及平面的平面度。
这三项是平面加工的主要精度要求，还有磨削的光度及外观质量。
对不同精度等级的产品，精度要求不同，主要有P0；P6；P5及出国产品，出国产品主要是外观要求比较严格。
1.外套工序：1). 磨外径工序：是基础工序，主要精度要求有：尺寸、园度（椭圆、三角、波纹度）、垂直差、锥度、光洁度、表面质量。
对不同等级的产品要求不一样，一般精度要求每级要差1～3μm。
该工序是外沟的加工基准，园度及尺寸是直接影响外沟园度及尺寸的主要因素，垂直差和锥度影响轴承使用过程中的装配和性能。
2). 磨外沟工序：是加工轴承主要工作表面的工序，主要精度要求有：尺寸、园度（椭圆、三角、波纹度）、烧伤、沟曲率R、沟位置、沟侧摆、光洁度、表面质量等。
对不同等级的产品要求不一样，该工序的尺寸要求较松。
由于外沟从1990年以后均采用浮动圆弧支点，故可以改变部分外径园度对外沟园度的影响。
因此外径园度要求一般控制在外沟园度要求的基础上，约小1～2。
实际工作中外沟园度基本保证在外径园度要求上下约1μm左右。
平面的平行度等三项精度影响外沟的沟侧摆。
3). 外沟精研工序：其精度要求与磨外沟工序相同，波纹度和光洁度的要求较高， Ra为0.32,在加工P5(Z1、Z2)产品时，要采用较好的精研油石，粒度要细一些。
一般粗研油石为W14的，精研油石为W3.5混合磨料的。
轴承制造工艺流程
轴承制造工艺流程
轴承制造的工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择合适的材料，通常是金属材料，如钢铁等。
2. 材料加工：将所选材料进行切割、锻造等加工工艺，以得到所需的零件形状。
3. 零件加工：对零件进行车削、铣削、磨削等加工工艺，使其达到精度要求。
4. 组装：将零件按照设计要求进行装配，通常包括内外圈、滚子、保持架等部件的组合。
5. 清洗和涂油：对已组装好的轴承进行清洗，去除油脂和杂质，然后进行涂油处理，以减少摩擦和磨损。
6. 质检：对制造好的轴承进行质量检验，包括外观检查、尺寸精度检测、运动特性测试等。
7. 包装和出厂：对合格的轴承进行包装，并准备好发货文件及所需
的出厂证明。
需要注意的是，不同类型的轴承制造工艺会存在一定差异，例如滚
动轴承和滑动轴承的制造工艺有所不同。
此外，高精度轴承的制造
工艺要求更加严格，通常需要进行多道工序的精密加工和质量控制。
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转盘轴承加工工艺流程简介1）锻件毛坯的检查在加工前首先了解毛坯的材质、锻后状态（一般为正回火状态，查阅锻件合格证即材质书）。
其次要检查毛坯是否有叠层、裂纹等缺陷。
测量毛坯外型尺寸。
测量毛坯内外径、高度尺寸、计算加工余量，较准确地估算出车削加工的分刀次数。
2)车削加工2.1 粗车：根据车削工艺图纸进行粗车加工，切削速度、切削量严格按工艺规定执行（一般切削速度为5转/分钟。
切削量为10mm~12mm）。
2.2 粗车时效：轴承零件粗车完成后，采用三点支承、平放（不允许叠放），时效时间不小于48小时后才能进行精车加工。
2.3 精车轴承零件精车时，切削速度每分钟6至8转，切削量0.3~0.5毫米。
2.4 成型精车：轴承零件最后成型精车时，为防止零件变形，须将零件固定夹紧装置松开，使零件处于无受力状态，车削速度为每分钟8转、切削量为0.2毫米。
2.5 交叉、三排滚子转盘轴承内圈特别工艺：为防止交叉、三排滚子转盘轴承内圈热处理后变形。
车削加工时必须进行成对加工，即滚道背靠背加工，热处理前不进行切断，热后切断成型。
2.6 热后精车：轴承内外圈热处理后，进行精车成工序、工艺规程同2.3、2.43)热处理—3.1 滚道表面淬火：轴承滚道表面中频淬火，硬度不低于55HRC，硬化层深度不小于4毫米，软带宽度小于50毫米，并在相应处作“S”标记。
（有时客户要求可以渗碳、渗氮、碳氮共渗等）3.2 热后回火处理：轴承内外圈中频淬火后需在200C度温度下48小时方可出炉。
以确保内应力的消失。
4)滚、铣加工—4.1 对有内外齿的转盘轴承，磨削加工前要进行滚铣齿工序，严格按工艺要求加工，精度等级要达到8级以上。
5)钻孔—5.1 划线：在测量零件的外型尺寸后，按图纸规定尺寸进行划线、定位工序，各孔相互差不得大于3%0。
5.2 钻孔：对照图纸检测划线尺寸，确保尺寸正确无误后再进行钻孔工序，分体内套转盘轴承安装孔应组合加工，并使软带相间180C度各孔距误差不得大于5%06)磨削加工—6.1 粗磨：采用中刚玉、软三颗粒度为36度，大气孔树脂砂轮进行磨削，线速度控制在1500转/分钟，防止滚道烧伤。
最大磨削深度不得超过1毫米。
6.2 精磨：采用颗粒度46度或60度树脂砂轮磨削，磨削量要小于粗磨加工，光洁度要达到图纸规定等级7)其他零件—7.1 滚动体：自行加工或采用定点厂家的钢球滚子，精度等级要符合图纸要求，滚动体相互差小于5%0，轴承装配前要进行表面磁粉探伤和超声波探伤，出具探伤报告。
7.2 保持器：采用定点厂家生产的保持器，采用材料符合图纸要求，装配使用前要进行严格检测，出具检测报告。
7.3 密封圈：采用定点厂家生产的密封条。
装配前要进行严格检测，并出具检测记录。
8)装配—8.1 配制游隙：磨削加工后要进行试装配，以便测出初步游隙，根据计算数据及试装游隙，再进行最后磨削加工，配出最终图纸规定游隙。
8.2 零件检测：游隙配制完成后，要再进行最后的零件检测，并作相应记录。
8.3 退磁、清洗、包装并出具合格证。
9)交验文件—为了使用户更好地了解转盘轴承的内在质量及材料来源等技术参数，提供以下技术资料：（1）转盘轴承合格证。
（2）转盘轴承安装使用说明书。
（3）轴承零件材料合格证（材质书）。
（4）滚动体探伤报告。
（5）轴承热处理合格证10)附件—（1）转盘轴承合格证样本。
（2）转盘轴承各零件检测记录表（略）。
（3）转盘轴承成品检测记录表。
轴承套圈锻造CAPP系统的研究刘军薛进学[1]河南农业大学450002 [2]河南科技大学机电工程系文章摘要:对锻造CAPP系统进行了研究，叙述了锻造工艺过程的设计，研制开发了BFCAPP 系统，该系统能自动生成轴承套圈的锻造工艺过程文件。
文章主题:CAPP锻造工艺轴承套圈过程文件计算机辅助工艺过程设计文章内容：锻压技术2003年第3期轴承套圈锻造系统的研究河南农业大学(4500 02)刘军河南科技大学机电工程系薛进学摘要对锻造系统进行了研究,叙述了锻造工艺过程的设计,研制开发了系统,该系统能自动生成轴承套圈的锻造工艺过程文件.关键词锻造工艺轴承套圈,,—,,..一,引言计算机辅助工艺过程设计()是与之间的重要桥梁,是实现的关键技术.长时期以来,的研究都集中在金属切削加工方面,但在机械制造中的其它许多领域还很少使用计算机来完成工艺过程设计.锻压加工工艺属金属塑性成形加工领域,它的工艺过程设计不同于金属切削加工工艺过程设计,尤其是在工艺方案的确定和工序尺寸的计算上,具有自己的特点.我们研究开发了轴承套圈锻造系统——℃系统.二,锻造工艺过程设计的原始资料轴承套圈锻造工艺过程设计需要确定锻件的形状,尺寸,公差,技术要求,原材料种类,重量规格以及锻压设备,工模具尺寸,劳动组织,劳动定额等一系列内容.设计结果可以用图示表格和文字*男,5岁,副教授收稿日期:2002—05—174说明等多种形式表达.轴承套圈锻造工艺过程设计的原始资料有:轴承套圈零件图;车加工的工艺方法;锻件的余量,公差标准和技术检查条件;模具设计标准;锻件的生产纲领.三,锻造工艺过程设计步骤轴承套圈锻造工艺过程设计的步骤与一般金属切削加工工艺过程设计的步骤有相似之处,图1是系统的流程图.图1系统的流程图1.轴承套圈锻件图的绘制首先根据轴承零件图绘制锻件图.轴承套圈一般是回转体,有以下几种形式:圆筒形,内沟形,外沟形,内锥形,外梯形和圆盘形等.为了节省原材料,在绘制锻件图时要求使锻件的形状与产品的形状尽可能接近,但也要考虑加工工艺的可行性.对于一般的中小型深沟球轴承采用圆筒墅的锻件图.锻件形状确定以后,再加上机械加工余量,就可以得到锻件的外形尺寸.系统中锻件图的绘制分两步:一是根据轴承成品形状和加工工艺性确定锻件形状,用绘制出来;二是计算锻件外形尺寸,连同产品外形尺寸一起标注在锻件图中.2.轴承套圈锻造工艺方案的确定因为轴承套圈锻造生产的专业化程度高,工艺的通用性较大,本文总结了现场生产情况和各型号轴承套圈的特点,设计了工艺知识库.在设计锻造工艺时,通过调用工艺决策模块来完成轴承套圈工序方案的设计,即用零件信息与工艺要求和知识库中的条件相匹配,得出合理的工艺方案.3.轴承套圈锻件余量和公差的确定轴承套圈要经过车,磨,热处理等多道切削与非切削加工工序的加工,锻件余量与公差的确定必须保证锻件经多道工序加工后,不能存在任何表面缺陷和软点.本系统相对于不同的工艺方案,将余量和公差数据库划分成多块,每个不同的余量数据库的检索条件各不相同.这样,一旦工序方案确定下来,系统就以不同的检索条件到对应的余量数据库中找到正确的余量和公差.这种设计方法快捷准确,符合工艺习惯,有利于利用现有的工艺数据库.4.锻件重量的计算锻件重量可按体积不变定律来计算,如圆筒型轴承套圈锻件的重量计算公式为:一6165410一.(--)式中——重量,——外圆直径,——内圆直径,-——宽度,本系统将工艺过程设计中所用到的设计规则和各种工况下相应的工艺参数选择方法进行归纳总结,建立了工艺参数知识库.这样,整个计算过程中各个计算公式所用的参数会根据工况的不同,选取不同的数值.考虑到拔模斜度所形成的余量和锻造圆角使锻件的实际重量大于理论计算重量,本系统采用锻件的最大尺寸来计算锻件的重量.(1)下料重量和规格的确定公式如下—+3+4一(+3)(1+)式中一下料重量,——锻件重量,——工艺耗损,即料心重量,——加热烧损,——火耗系数(一般,一火火耗系数为3,二火火耗系数为2)锻造轴承套圈的原材料大多是圆棒料,由体积不变定律,料段重量应与套圈的下料重量相等,即:一 6.17×10-()最后是确定长径比,计算并选取标准直径,计算出料段长度.(2)材料消耗定额的确定材料消耗定额是指材料在下料重量的基础上,考虑到下料损耗(热剪切下料时的加热烧损,锯切下料时的锯缝损耗等)和料头料尾的损耗.它是投产前材料供应与成本核算的依据.可以按下式计算:材料的工艺消耗定额一下料重量+分摊在每段坯料上的所有损耗(3)工艺材料利用率工艺材料利用率是用来表示在不计废品损失的条件下钢材的有效利用率.计算公式如下:工艺材料利用率一(成品套圈重量/材料的工艺消耗定额)1005.变形力的计算变形力的计算为正确地选择设备和工模具提供了科学的依据.可以采用经验公式:一0.01()式中——应力状态,摩擦,坯料尺寸对单位变形抗力影响的系数叫——变形速度对单位变形抗力影响的系数——变形温度下的强度极限——工件与坯料的接触面积6.轴承套圈锻件的技术条件及其检查方法轴承套圈锻件的技术条件表达了锻件要求达到的外观质量和内部质量.技术条件中所要求的形位公差允许值与机械加工余量有关,一般由机械加工余量计算而得.各种锻造工艺所产生的形位误差是不同的.系统设置了专门的数据库,用于存放不同锻造工艺所需检验的形位公差项目,以及计算此形位公差允许值所需用到的机械加工余量和计算系数.在计算形位公差允许值时,用锻造工艺代号为关键字,5锻压技术2003年第3期气门变体积镦粗过程的有限元模拟技术*华南理工大学机械学院(510641)邝卫华一阮锋广东工业大学材料与能源学院肖小亭孙友松摘要针对电镦成形工艺,提出了一种变体积镦粗的网格再划分算法,并就电镦有限元模拟技术中的网格畸变,节点优化及新旧网格场量传递等问题,提出了自己的见解.关键词电镦成形变体积网格再划分网格畸变节点优化场量传递.2一.,,.—一,引言发动机气门是典型的带盘细杆类零件,由于头部与杆部横截面积相差甚大,长径比超过了常规镦*广东省自然科学基金资助项目(990141)**男,27岁,博士研究生收稿日期:2002-12-02粗工艺的允许范围(如发动机气门镦粗部位长径比/达10以上,常规镦粗不超过3),不能直接进行镦粗.终成形前必须使用特殊的方法制坯聚料,电镦是实际中常用的一种方法.电镦时,在毛坯的局部连续进行加热与镦粗,因此毛坯的长度一、轴承外圈加工1、轴承外圈加工工艺流程：轴承钢——>锻造——>退火——>车加工——>热处理——>磨加工——>装配——>检验——>包装入库2、锻造工艺的目的1、成形：控制合理的车削留量。
2、获得高寿命的锻造流线分布，确保轴承寿命。
3、获得理想的金相组织，为退火、淬火做准备。
3、退火工艺的目的1、降低硬度,为车加工做好准备。
2、获得理想的金相组织,为淬火做好准备。
3、为成品零件提供均匀分布的残留碳化物，确保轴承的耐磨性。
4、车加工的目的1、成形2、减少留量，为磨加工做准备。
3、去除脱碳层，确保成品零件硬度。
5、热处理--- 淬火、回火1、提高零件硬度，确保零件强度和耐磨性。
2、获得理想的金相组织,提高零件寿命。