轴承套加工工艺规程与
轴承座加工工艺及夹具设计.
轴承座加工工工艺及夹具设计学生姓名：学生学号：院（系）：年级专业：指导教师：二〇一三年十二月摘要本次设计是对轴承座的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。
轴承座零件的主要加工表面是端面，孔，螺纹及槽加工。
由加工工艺原则可知，为了保证零件的精度，同时节约成本縮短加工周期提高生产效率。
那么一个良好的工艺安排以及专用夹具的设计必不可少。
在工艺的安排下不紧考虑合理的加工要求，还要考虑操作者及加工机械的安全。
同时夹具的设计也要考虑拆卸的方便及安全。
设计一个良好的工艺工装安排路线必须对加工件的详细分析及周密考虑后才能得出。
所以分析问题是解决问题的关键。
同时还要反复的调整。
来寻求一个最好的方案。
这样才能保证工件的加工精度及生产节拍。
关键词轴承座，加工工艺，专用夹具ABSTRACTThis design is the design of special fixture for machining the bearingseat and some work. The main processing surface of the bearing seatparts of the face, hole ，thread and arc processing. By the principleknown processing, in order to ensure the accuracy of the parts, at thesame time, save cost and shorten the processing cycle to improveproduction efficiency. So the design of a good process arrangementand special fixture is essential. In the process of arrangement is nottight reasonable processing requirements, but also consider theoperator and processing machinery safety. At the same time, thefixture design also consider removing the convenience and safety.The design of a good tooling arrangement route must have to processa detailed analysis and careful consideration can reach. So theanalysis of the problem is the key to solve the problem. At the sametime, repeat adjustment. To seek a better solution. In order toguarantee the processing precision of the workpiece and theproduction rhythm.Key words：shaft block，Process the craft,special fixture目录摘要 (Ⅰ)ABSTRACT ................................................................................................................. I I 目录 . (1)1绪论 (1)2 轴承座加工工艺规程设计 (3)2.1零件的分析 (3)2.1.1零件的作用 (3)1.1.2零件的工艺分析 (3)2.2工艺过程设计所应采取的相应措施 (4)2.3轴承座加工定位基准的选择 (4)2.3.1 确定毛坯的制造形式 (4)2.3.2粗基准的选择 (4)2.3.3精基准的选择 (5)2.4工艺路线的制定 (5)2.4.1 工艺方案一 (5)2.4.2 工艺方案二 (5)2.4.3 工艺方案的比较与分析 (6)2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6)2.6确定切削用量及基本工时（机动时间） (8)2.7时间定额计算及生产安排 (17)2.8本章小结 (19)3轴承座铣Ø80开口槽夹具设计 (20)3.1轴承座铣Ø80开口槽夹具设计 (20)3.2定位方案的分析和定位基准的选择 (20)3.3铣削力与夹紧力计算 (19)3.4本体和定位销及定位档销的设计 (21)3.5夹具精度分析 (23)3.6本章小结 (24)........................................................................................................................................................ 结论 .. (24)参考文献 (25)致谢 (26)1 绪论机械的加工工艺及夹具设计是在完成了大学的全部课程之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。
轴承套的设计说明书
设计说明书一零件的分析（一）零件的作用此轴承套是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中应用很广泛，主要起支撑或导向作用。
（二）零件的工艺分析此轴承套的主要加工表面为外圆表面和内孔表面，主要的技术要求为：表面粗糙度要求，尺寸精度要求，位置精度要求。
具体分析如下：1.Φ34js7mm的外圆表面。
表面粗糙度Ra=6.3um，尺寸精度为Φ34±0.0125mm,此外圆相对于轴心线的圆跳动公差为0.01mm2.Φ22H7mm的内孔。
此内孔主要工作表面，粗糙度要求较高为Ra=1.6um，尺寸精度为Φ220021 .0mm。
3.Φ42mm的左端面与轴心线的垂直度公差为0.01mm。
4.Φ4mm孔等次要加工表面及内孔。
工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为ZQSn6-6-3，因为轴承套在工作时主要起支撑轴承的作用，考虑到机器工作的连续性要求及零件的粗糙度、尺寸精度要求较高，所以选用热轧圆棒料作为毛坯。
（二） 基准的选择1. 粗基准的选择对于这种一般的零件而言，选择毛坯外圆作为粗基准即可。
2. 精基准的选择精基准的选择是相对于粗基准而言的。
对于此轴承套精基准的选择主要考虑到左端面与轴心线的垂直度要求、Φ34js7mm 的外圆与轴心线的圆跳动要求以及外圆和内孔的尺寸精度要求。
所以在加工外圆时用左端面和内孔作为精基准，用心轴定位，两顶尖装夹即可。
加工内孔时用已加工过的外圆表面作为精基准即可保证内孔的尺寸精度要求。
（三） 制定工艺路线工序一：按上工艺草图车至尺寸，6个零件同时加工，尺寸均相同； 工序二：用软卡爪夹住Φ42mm 外圆，找正钻孔Φ20.5mm 成单件： 工序三：1.用软卡爪夹住Φ35mm 外圆2.车左端面，取总长40mm 至尺寸3.车孔Φ2212.008.0--mm4.车内槽Φ24mmx16mm 至尺寸5.铰孔Φ22H7mm 至尺寸6.倒角工序四：1.工件套心轴，装夹于两顶尖之间 2.车Φ34js7mm 至尺寸 3.车阶台平面6至尺寸 4.倒角工序五：以端面和孔定位，钻Φ4mm孔工序六：检验入库（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定此轴承套的材料为ZQSn6-6-3，零件的最大径向尺寸为42mm，查《工艺手册》得，机械单边加工余量1.5。
毕业设计轴承座的加工工艺设计
[Key words]Bearing seatFixtureProcess routeProcessing technology
1
1.1
随着机械制造业的发展和科学技术的进步，机械制造工艺的内涵和面貌下不断发生变化，近一二十年的技术进展主要表现在以下几方面：
（1）常规工艺的不断优化常规工艺的方向是实现高效化、精密化、强韧化、轻量化，以形成优质高效、低耗少污染的先进实用工艺为主要目标，同时实现工艺设备、辅助工艺、工艺材料、检测控制系统的成套工艺服务，使优化工艺易于为企业所采用。
在现今的发达国家中，毛坯生产的发展趋势表明，今后毛坯生产发展方向是力图在经济合理的范围内,使毛坯接近成品零件的尺寸形状。这可降低金属消耗量，减少加工余量和毛坯及铁屑的运输费用，这样就可提高生产率，降低零件的加工成本。对于毛坯生产，其特点主要是扩大新的先进的节约资源的工艺过程运用领域。采用电子技术管理切削加工过程，提高了对毛坯质量精度的要求。这将使其加工工艺得到必要的完善。
陶瓷结合剂的立方氮化硼砂轮、多孔砂轮和数控机床用的砂轮，具有寿命长、磨削性能稳定的特点。今后在磨削中将使用优质的加入合金成分的刚玉砂轮、用球形刚玉制造的砂轮、高纯度单晶刚砂轮、高强度耐热人造单晶刚石的复合材料砂轮。磨料的新型结合剂的开发将扩大高磨削的可能性。
轴套类零件加工工艺及方案
个人资料整理 仅限学习使用毕业设计说明书轴套类零件加工工艺及设计学生姓名： 学号： 学 院：专 业： 指导教师：2008年 6 月祁新春 0602120225 软件职业技术学院 数控 周建强目录1引言12数控机床的概述22.1数控及自动编程的发展简介22.1.1数控机床的发展过程：22.1.2自动编程软件的发展、联系及优越性22.2数控机床的基本组成及工作原理32.2.1数控机床的基本组成32.2.2数控机床的工作原理32.3数控机床的分类32.3.1按控制刀具与工件相对运动轨迹分类32.3.2按加工方式分类32.3.3按控制坐标轴数分类42.3.4按驱动系统的控制方式分类42.4数控机床的应用范围42.5数控机床的特点4第三章轴类零件的加工工艺5第四章轴类零件实例加工<一）64.1实体零件的生成64.2加工工艺分析74.2.1分析零件图纸和工艺分析74.2.2确定装夹方案94.2.3确定加工路线及进给路线94.2.4刀具的选择104.3选择切削用量124.3.1主轴转速的确定124.3.2进给速度的确定124.3.3背吃刀量确定124.4编程134.4.1编程技巧134.4.2编程特点154.4.3编程方法154.4.4编程步骤164.4.5实例分析165典型实例分析<二）176设计总结21附录A 加工程序 (23)参考文献30致谢311引言科学技术和社会生产的不断发展，对机械产品的性能、质量、生产率和成本提出了越来越高的要求。
机械加工工艺过程自动化是实现上述要求的重要技术措施之一。
他不仅能够提高品质质量和生产率，降低生产成本，还能改善工人的劳动条件，但是采用这种自动和高效率的设备需要很大的初期投资，以及较长的生产周期，只有在大批量的生产条件下，才会有显著的经济效益。
随着消费向个性化发展，单件小批量多品种产品占到70%--80%，这类产品的零件一般采用通用机床来加工。
而通用机床的自动化程度不高，基本上由人工操作，难于进一步提高生产率和保证质量。
轴承合套的生产工艺流程
轴承合套的生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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轴承座的机械加工工艺规程及夹具设计
工艺综合课程课程设计(论文) 题目: 轴承座的机械加工工艺规程及夹具设计生产纲领： 4000件生产类型：批量生产内容：1.产品零件图 1张2.产品毛坯图 1张3.夹具零件图 3张4.夹具装配图 1张5.机械加工工艺过程卡片 1张6.机械加工工序卡片 2张7．课程设计说明书 1份目录1 引言 (2)2 零件的分析 (3)2.1 零件的类型及功用 (3)2.2 零件的工艺分析 (3)2.2.1 分析零件的材质、热处理及机械加工工艺性 (4)2.2.2 选择毛坯的制造方式、初步确定毛坯形状 (4)2.3 定位基准的选择 (5)2.3.1 粗基准的选择 (5)2.3.2 精基准的选择 (5)2.4 表面加工方法的选择 (5)2.5零件加工工艺路线 (6)2.6选择设备和工艺装备 (6)3 机械加工余量、工序尺寸的确定 (8)4 切削用量及基本工时 (9)5 轴承座零件的铣床夹具设计 (14)5.1设计方案的讨论 (14)5.1.1初定夹具结构方案 (14)5.1.2 切削力及夹紧力的计算 (14)5.2 夹具体结构特点的论述 (15)5.3 夹具体主要技术条件及优缺点的分析 (15)5.4误差分析与计算 (15)5.5 轴承座零件的铣床专用夹具的总体设计 (16)6 小结 (17)7参考文献 (18)轴承座的机械加工工艺规程及夹具设计1 引言这个学期我们进行了《机械制造技术基础》课程的学习，对机床夹具及其设计有了一定的了解和掌握，并通过此次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时，在课程设计过程中，我们认真查阅资料，切实地锻炼了我们自我学习的能力。
在课设中我们分组进行设计，在团队的实际操作过程中也发生过一些摩擦，不过在大家的责任心驱使下结果还是团结一致去分工完成任务，结果也让大家锻炼了团队协作的意识，相信在以后的学习生活中我们也会受益。
2 零件的分析2.1 零件的类型及功用轴承座是用来支撑轴承的，固定轴承的外圈，仅仅让内圈转动，外圈保持不动，始终与传动的方向保持一致，并且保持平衡；轴承座是轴承和箱体的集合体,以便于应用,这样的好处是可以有更好的配合,更方便的使用,减少了使用厂家的成本。
轴承座零件加工工艺规程及专用夹具
轴承座零件加工工艺规程及专用夹具摘要：本文是有关轴承座工艺规程的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。
轴承座是变速器中的主要外部零件，其主要作用是实现变速器中的传动作用。
在设计轴承座机械加工工艺过程时要合理选择机床加工设备，专用夹具的设计以及相应的加工刀具，进给量，切削速度等用来提高加工精度，保证其加工质量。
关键词：机械加工、工艺规程、专用夹具、轴承座一、前言对于零件的工艺安排、夹具设计是机械加工行业都应掌握的最基本的知识。
这些内容对于机械加工起着致关重要的作用。
零件加工质量的好坏、成本的高低，都是这些内容的直接反映。
这次的设计主要内容是针对BW-150系列注浆泵（泥浆泵）中的轴承座零件。
整个加工过程中涉及到加工余量的控制、工艺路线的确定、机床夹具定位和夹紧装置的设计、机械加工刀具、缩短加工时间提高效率的方法以及专用夹具体的设计等内容。
通过这次设计对以往的经验进行总结，是对从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，同时发现自己在专业知识方面的不足，有针对性的学习其中的不足，为今后的工作打下一个良好的基础。
二、轴承座零件的工艺分析（一）轴承座零件图图1 零件实体图图2 零件ＣＡＤ图该图为BW-150系列注浆泵（泥浆泵）中的轴承座，通过对各部分零件的加工，最后组装成一台实用的泥浆泵，BW-150注浆泵是一种卧式三缸往复单作用活塞泵，可以换八种不同压力和流量，用于地质岩心钻探工程中向钻孔输送冲洗液（泥浆、清水、皂化液），适合1500米内小口径金刚石钻探配套，也可以用于中低压力、水泥浆灌注。
如下图所示：图3 泥浆泵（二）轴承座的工艺分析及生产类型的确定1、零件的作用该轴承座是用来支撑轴的部件，轴承安装于轴承座内，作为转动部件，上紧定螺丝，以达到内圈周向、轴向固定的目的，但因为内圈内孔是间隙配合，一般只用于轻载、无冲击的场合。
2、零件毛胚零件材料为HT150，铸件毛坯。
选用铸件尺寸公差等级为IT7，各加工面都有均匀的余量3mm，这对提高生产率，保证产品质量有帮助。
轴承套加工工艺设计规程与油孔夹具工艺设计工序卡片
轴承套加工工艺设计规程与油孔夹具工艺设计工序卡片覆盖主要的工艺设计细节。
以下是轴承套加工工艺设计规程及油孔夹具工艺设计工序卡片：
一、轴承套加工工艺设计规程
1、产品介绍
轴承套是由低碳钢或不锈钢制成的，用于安装轴承，进行精密加工，
其内壁有压力形成的油槽。
2、加工材料
采用低碳钢或不锈钢，材料硬度符合要求。
3、加工设备
采用数控机床，可以完成加工精度高，表面处理精细。
4、加工工艺
（1）精加工阶段：
a.基准加工：拆下轴承套，放在机床上，将轴承套的外形加工，保证
外形精度。
b.对刀加工：根据设计要求，对轴承套的孔加工，保证孔的精度。
c.抛光：使用砂纸抛光，使周围表面光洁无缺陷，达到表面处理要求。
（2）油孔加工：
a.拆下轴承套，放在油孔夹具上，定位准确。
b.进行铣削，完成油孔加工，保证油孔的精度。
c.抛光：使用砂纸抛光，使油孔表面光洁无缺陷，达到表面处理要求。
（3）清洗：
a.使用清洗液，将加工过的轴承套进行清洗，清除残留的油脂和污垢。
b.使用空气吹扫，将清洗出来的污垢和气体吹除。
1、工序卡片介绍。
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轴承套加工工艺规程与(总12页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除1 序言 (2)2 零件的分析 (2)2.1 零件的作用 (2)2.2 零件的工艺分析 (2)2.3 零件的加工方案确定 (3)2.4 零件的加紧方案确定 (3)3 工艺规程设计 (3)3.1 确定毛坯的制造形式 (3)3.2 基面的选择 (3)3.3 制定工艺路线 (3)3.4 机械加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸的确定以及基本用时 (3)4 夹具设计 (7)4.1 定位基准的选择 (7)4.2 切削力及夹紧力的计算 (7)4.3 定位误差分析 (8)4.4 夹具结构设计及操作简要说明 (8)结束语 (9)谢辞 (10)参考文献 (11)1序言本次的课程设计是我们在学完了大三的全部基础课，专业基础课以及大部分专业课后进行的。
这是我们对这三年来所学的各科课程一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练。
因此，他在我们的大学三年生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力，为以后的工作打下良好的基础。
由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。
2零件的分析零件图如下：2.1零件的作用题目所给轴承套是机械加工中常见的一种零件，在各类机器中应用很广泛，主要起支撑或导向作用。
2.2零件的工艺分析一般套筒类零件在机械加工中的主要工艺问题是保证内外圆的相互位置精度（即保证内、外圆表面的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求）和防止变形。
次轴承套的要求有如下：(1) φ36js7外圆表面粗糙度要求是Ra1.6，对φ20H7孔的径向圆跳动公差为0.01mm，需要经过粗车——精车两步方能满足要求，设备为CA6140车床，夹具为专用车夹具，查《机械设计工艺手册》表2-10得粗车单边余量2Z=1.0mm精车单边余量2Z=1.0mm(2) Φ42外圆表面粗糙度要求是Ra6.3，只需一步粗车即可满足要求，设备为CA6140车床，夹具为专用车夹具，查《机械设计工艺手册》表2-10得: 车单边余量2Z=1.0mm(3) Φ42端面表面粗糙度要求是Ra1.6，对Φ20H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm,需要经过粗车——精车两步方能满足要求，设备为CA6140车床，夹具为专用车夹具，查《机械设计工艺手册》表2-12得粗车单边余量2Z=1.0mm精车单边余量2Z=1.0mm（4）Φ20H7孔，表面粗糙度为Ra1.6，且其轴线对Φ42端面的垂直度公差为0.01mm,与Φ36js7外圆有位置度要求，需要经过钻——车——铰三步方能满足要求，设备为Z540钻床，CA6140车床，因孔径不大很难铸造成型，所以采用实心铸造。
(5 )工件上的其他加工面和孔，表面粗糙度要求均为Ra6.3，只需一步加工即可满足要求，且与其他面没有位置度要求，在此就不多做考虑。
2.3零件的加工方案的确定轴承套外圆为IT7级精度，采用精车可以满足要求；内孔精度也为IT7级，采用铰孔可以满足要求。
内孔的加工工序顺序为：钻孔 -- 车孔 -- 铰孔。
2.4零件的夹紧方案确定由于外圆对内孔的径向圆跳动要求在0.01mm内，用软卡爪装夹无法保证。
因此精车外圆是应以内孔为定位基准，是轴承套在小锥度心轴上定位，用两顶尖装夹。
这样可以加工基准和测量机床一致，容易达到图纸要求。
车削内孔时，应与端面在一次装夹中加工出，以保证端面与内孔轴线的垂直度在0.01mm 以内。
3工艺规程设计3.1确定毛坯的制造形式该零件为机械轴承套，材料为ZQSn6-6-3，棒料，每批数量为200件，所以毛坯采用直接下料的方式制造。
3.2基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。
（1）粗基准的选择。
对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。
而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。
根据这个基准选择原则，现选取中心孔为粗基准。
（2）精基准的选择。
精基准的选择是相对于粗基准而言的。
对于此轴承套精基准的选择主要考虑到左端面与轴心线的垂直度要求、Φ36js7mm的外圆与轴心线的圆跳动要求以及外圆和内孔的尺寸精度要求。
所以在加工外圆时用左端面和内孔作为精基准，用心轴定位，两顶尖装夹即可。
3.3 制定工艺路线Ⅰ：下棒料215×φ45；Ⅱ：钻中心孔；Ⅲ：粗车外圆，空刀槽及两端倒角；Ⅳ：钻空φ20H7至φ20mm，毛坯成单件；Ⅴ：车、铰；Ⅵ: 精车外圆φ36Js7； Ⅶ：钻径向油孔φ4mm ； Ⅷ: 检查入库；3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定此轴承套的材料为ZQSn6-6-3，零件的最大径向尺寸为42mm ，查《工艺手册》得，机械单边加工余量1.5。
因为此轴承套为5件同时加工，割断刀尺寸为2mm ，毛坯零件轴向尺寸为40.5mm ，轴向单边加工余量为1.5mm ，所以零件的毛坯尺寸可定为：Φ45mmx215mm 。
分别确定个加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：3.5确定切削用量及基本工时工序Ⅲ：粗车外圆，空刀槽及两端倒角； 车外圆φ42长度为6.5mm 时； 1、选择刀具；外圆车刀，刀具几何形状：60＝κγ°，κγ′=10°，100＝α°，50＝γ°，λs=0°，γε=1.0;⒉2、选择切削用量(1)确定切削深度：由于余量为3mm.所以一次切削，a p =1.5mm (2)确定进给量：查《切削用量简明手册》得，f=0.5mm/r (3)确定切削速度：V= c v T m A P f K V =2920.18x4x0.4 =161m/min (2.70m/s)(4)确定机床主轴转速：n s =1000V Πd =1000x2.73.14x55 =15.72r/s (935r/min)按机床取n w =900r/min=15r/s 3、计算基本用时 t m1=l fn =214.515x0.5=28.6s车外圆φ36Js7到φ37mm 时；1、选择刀具；外圆车刀，刀具几何形状：60＝κγ°，κγ′=10°，100＝α°，50＝γ°，λs=0°，γε=1.0;⒉2、选择切削用量 (1)确定切削深度：由于余量为7mm.所以两次切削，a p =1.75mm (2)确定进给量：查《切削用量简明手册》得，f=0.5mm/r (3)确定切削速度：V= c v T m A P f K V =2920.18x4x0.5 =128.8m/min (2.15m/s)(4)确定机床主轴转速：n s =1000V Πd =1000x2.153.14x35 =15.12r/s (907r/min)按机床取n w =900r/min=15r/s 3、计算基本用时t m1=l fn =172.515x0.5 =23sⅣ：钻孔φ20H7至φ20mm ； 1、选择刀具 φ20mm 钻头 2、选择切削用量 (1)确定切削深度：(2)确定进给量：查手册知钻Φ4孔时f 1=2mm/r (3)确定切削速度：V=14m/min (4)确定机床主轴转速：n s =1000V Πd =1000x143.14x22 =743r/min按机床取n 1=680r/min=11r/s 2、计算基本用 t m1=l fn =214.511x2 =9.8s Ⅴ：车、铰；车内孔φ20H7至φ20+0.05-0.05mm 时； 1、选择刀具外圆车刀，刀具几何形状：60＝κγ°，κγ′=10°，100＝α°，50＝γ°，λs=0°，γε=1.0;⒉2、选择切削用量 (1)确定切削深度：由于余量为0.5mm.所以一次切削，a p =0.25mm (2)确定进给量：查《切削用量简明手册》得，f=0.5mm/r (3)确定切削速度： V=c v T m A P f K V=2920.18x0.5x0.5=128.8m/min (2.15m/s) (4)确定机床主轴转速：n s =1000V Πd =1000x2.153.14x22 =16.12r/s (967r/min)按机床取n w =960r/min=16r/s3、计算基本用 t m1=l fn =214.511x2 =9.8s 车内槽φ24x16mm 至尺寸时； 1、选择刀具外圆车刀，刀具几何形状：60＝κγ°，κγ′=10°，100＝α°，50＝γ°，λs=0°，γε=1.0;⒉2、选择切削用量 (1)确定切削深度：由于余量为2mm.所以一次切削，a p =1mm (2)确定进给量：查《切削用量简明手册》得，f=0.5mm/r (3)确定切削速度： V=c v T mA P f K V =2920.18x1x0.5=128.8m/min (2.15m/s) (4)确定机床主轴转速：n s =1000V Πd =1000x2.153.14x22 =16.12r/s (967r/min)按机床取n w =960r/min=16r/s 4、计算基本用 t m1=l fn =1216x0.5 =1.5s 铰孔φ20H7至尺寸时；a p =0.01 f=0.27mm/min v =9.6m/min所以n =1000V Πd =1000x9.63.14x16,取n=195 所以t m1=l+Δl fn c =12+12195x0.27 =1.9minⅥ: 精车外圆φ36Js7至尺寸； 1、选择刀具；外圆车刀，刀具几何形状：60＝κγ°，κγ′=10°，100＝α°，50＝γ°，λs=0°，γε=1.0;⒉2、选择切削用量(1)确定切削深度：由于余量为0.01mm.所以一次切削，a p=0.005mm (2)确定进给量：查《切削用量简明手册》得，f=0.5mm/r(3)确定切削速度：V=cvT m APfKV=2920.18x/0.01x0.5=161m/min (2.70m/s)(4)确定机床主轴转速：n s=1000VΠd =1000x2.73.14x55=15.72r/s (935r/min)按机床取n w=900r/min=15r/s 3、计算基本用时t m1=lfn =214.515x0.5=28.6sⅦ：钻径向油孔φ4mm；1、选择刀具选用?4mm麻花钻，刀具材料为高速钢钻头2、选择切削用量(1)确定切削深度：(2)确定进给量：查《切削用量简明手册》，进给量f=0.81mm/r (3)确定切削速度：v=14m/min(4)确定机床主轴转速：n=1000VΠd=1000x143.14x4=330r/min查表可知道取n=392r/min 3、计算基本用t=lfn=60.81x392=0.18s=0.003min4 夹具设计4.1定位基准的选择由零件图可知，本夹具是为了加工φ4孔而设计的。