轴承加工工艺流程
轴承加工工艺流程
轴承加工工艺流程引言轴承是机械设备中常见的零件之一，用于支撑和定位旋转机械的轴。
轴承的加工工艺流程对于轴承的质量和性能有着重要的影响。
本文将介绍轴承加工的一般工艺流程，包括原料准备、车、磨、热处理和装配等环节。
一、原料准备轴承的原材料一般是钢材，根据需要可以选择不同种类和牌号的钢材。
在轴承加工之前，首先需要对原材料进行准备。
原料准备的主要步骤包括材料验收、材料切割和材料成型。
首先，对原材料进行验收，检查原材料的质量和规格是否符合要求。
然后，将原材料切割成适当的长度，以便后续加工操作。
最后，通过冷锻、热锻等成型工艺，将切割好的原材料进一步成型为轴承的预制件。
二、车削加工车削是轴承加工中常用的一种加工方法，主要用于加工轴承的外圆、内圆和面。
车削加工的流程包括设备调整、工件夹持、刀具选择、车削操作和尺寸检测等环节。
在车削加工之前，需要调整车床等设备，保证其正常运转和加工精度。
然后，将轴承安装在车削设备上，并进行夹持。
接下来，选择合适的刀具，根据轴承的要求进行车削操作。
最后，通过尺寸检测，确保车削加工的尺寸精度和表面质量符合要求。
三、磨削加工磨削是轴承加工中另一种常用的加工方法，主要用于提高轴承的精度和表面质量。
磨削加工的流程包括设备调整、砂轮选择、工件夹持、磨削操作和尺寸检测等环节。
在磨削加工之前，同样需要调整磨削设备，保证其正常运转和加工精度。
然后，选择适当的砂轮，根据轴承的要求进行磨削操作。
在磨削过程中，需要注意控制砂轮的磨损和磨削温度，以避免影响磨削效果。
最后，通过尺寸检测，确保磨削加工的尺寸精度和表面质量达到要求。
四、热处理热处理是轴承加工中一个重要的环节，可以改变轴承的组织结构和性能。
常见的热处理方法包括淬火、回火和渗碳等。
热处理的流程包括预热、热处理和冷却等阶段。
在热处理之前，需要对轴承进行预热，以去除表面的污垢和湿气，提高热处理效果。
然后，将轴承放入热处理炉中，进行淬火、回火或渗碳等热处理操作。
轴承内外圈加工工艺流程
轴承内外圈加工工艺流程轴承是一种常见的机械零件，广泛应用于各种机械设备中。
而轴承的内外圈加工是轴承制造过程中的重要一环。
本文将详细介绍轴承内外圈加工的工艺流程。
轴承内外圈的加工工艺流程主要包括以下几个步骤：材料准备、车削加工、热处理、研磨加工、清洗和检验。
首先是材料准备阶段。
轴承内外圈通常使用钢材作为原材料。
在加工之前，需要对材料进行质量检查，检验材料的化学成分和物理性能是否符合要求。
同时，还要对材料进行切割和锻造等预处理工艺，将材料变成适合加工的圆盘状。
接下来是车削加工阶段。
轴承内外圈一般采用车床进行加工。
首先，将预处理好的材料装夹在车床上，并确定好加工的参数，如加工速度、进给量等。
然后，通过车刀对材料进行车削加工，使其逐渐成型为内外圈的形状。
车削加工过程中，需要保证加工精度和表面质量，以确保轴承的使用性能。
车削加工完成后，需要进行热处理。
热处理是提高轴承内外圈硬度和强度的重要工艺。
常用的热处理方法有淬火和回火。
淬火是将轴承内外圈加热到一定温度，然后迅速冷却，使其达到高硬度的状态。
回火是在淬火后将轴承内外圈再次加热到较低温度，然后缓慢冷却，以减轻内部应力并提高韧性。
热处理完成后，轴承内外圈需要进行研磨加工。
研磨是为了提高轴承内外圈的精度和表面质量。
首先，将热处理后的轴承内外圈固定在研磨机上，并根据要求选择合适的砂轮。
然后，通过研磨机的旋转和进给运动，对轴承内外圈进行研磨加工。
研磨加工过程中，需要控制好加工参数，如研磨速度、进给量和砂轮磨损等，以保证加工精度和表面质量。
研磨加工完成后，还需要对轴承内外圈进行清洗。
清洗是为了去除研磨加工过程中产生的金属屑和切屑等杂质，以保证轴承内外圈的洁净度。
一般采用化学清洗或超声波清洗的方法，将轴承内外圈浸泡在清洗液中，通过化学反应或超声波作用，将杂质清除。
对轴承内外圈进行检验。
检验是为了确保轴承内外圈的质量和性能。
常用的检验方法有外观检查、尺寸检测、硬度检测和性能测试等。
轴承加工工艺
转盘轴承加工工艺流程简介1）锻件毛坯的检查在加工前首先了解毛坯的材质、锻后状态（一般为正回火状态，查阅锻件合格证即材质书）。
其次要检查毛坯是否有叠层、裂纹等缺陷。
测量毛坯外型尺寸。
测量毛坯内外径、高度尺寸、计算加工余量，较准确地估算出车削加工的分刀次数。
2）车削加工2.1粗车：根据车削工艺图纸进行粗车加工，切削速度、切削量严格按工艺规定执行（一般切削速度为5转/分钟。
切削量为10mm~12m）m。
2.2粗车时效：轴承零件粗车完成后，采用三点支承、平放（不允许叠放），时效时间不小于48小时后才能进行精车加工。
2.3精车轴承零件精车时，切削速度每分钟6至8转，切削量0.3~0.5毫米。
2.4成型精车：轴承零件最后成型精车时，为防止零件变形，须将零件固定夹紧装置松开，使零件处于无受力状态，车削速度为每分钟8转、切削量为0.2毫米。
2.5交叉、三排滚子转盘轴承内圈特别工艺：为防止交叉、三排滚子转盘轴承内圈热处理后变形。
车削加工时必须进行成对加工，即滚道背靠背加工，热处理前不进行切断，热后切断成型。
2.6热后精车：轴承内外圈热处理后，进行精车成工序、工艺规程同2.3、2.43）热处理一3.1滚道表面淬火：轴承滚道表面中频淬火，硬度不低于55HRC，硬化层深度不小于4毫米，软带宽度小于50毫米，并在相应处作“ S'标记。
（有时客户要求可以渗碳、渗氮、碳氮共渗等）3.2热后回火处理：轴承内外圈中频淬火后需在200C度温度下48小时方可出炉。
以确保内应力的消失。
4）滚、铣加工一4.1对有内外齿的转盘轴承，磨削加工前要进行滚铣齿工序，严格按工艺要求加工，精度等级要达到8级以上。
5）钻孑L—5.1划线：在测量零件的外型尺寸后，按图纸规定尺寸进行划线、定位工序，各孔相互差不得大于3%0。
5.2钻孔：对照图纸检测划线尺寸，确保尺寸正确无误后再进行钻孔工序，分体内套转盘轴承安装孔应组合加工，并使软带相间180C度各孔距误差不得大于5%06）磨削加工一6.1粗磨：采用中刚玉、软三颗粒度为36度，大气孔树脂砂轮进行磨削，线速度控制在1500转/分钟，防止滚道烧伤。
陶瓷轴承的加工工艺流程
陶瓷轴承的加工工艺流程
陶瓷轴承的加工工艺流程主要包括以下几个步骤：
1. 选材：根据不同的工作条件和要求，选择适合的陶瓷材料，如氧化铝陶瓷、氮化硅陶瓷等。
2. 粉体制备：将所选材料研磨成合适的粉体，通常采用球磨法或湿法研磨。
3. 成型：将粉体通过注浆、压制、注射等方式进行成型，得到初步具有形状的坯体。
4. 烧结：将成型后的坯体放入烧结炉中进行高温处理，使其达到一定的烧结密度和力学强度。
5. 加工：对烧结后的陶瓷坯体进行细部加工，包括车削、磨削、磨光等工序，以达到规定的尺寸和精度要求。
6. 清洗和检测：清洗加工后的陶瓷轴承，去除表面杂质，并进行质量检测，包括尺寸、形状、硬度、粗糙度等指标的检测。
7. 组装和调试：将加工完成并经过检测合格的陶瓷轴承组装到设备或机械中，并进行调试和精确安装。
8. 表面涂层：根据具体要求，对陶瓷轴承进行表面涂层处理，以提高其耐磨性、润滑性和耐腐蚀性。
9. 包装和出厂：对加工完成的陶瓷轴承进行包装，保护其表面免受损坏，并按照客户要求进行出厂。
需要注意的是，不同类型和用途的陶瓷轴承的加工工艺流程可能会有所差异，上述流程仅为一般性的概述。
在实际加工过程中，还需要根据具体情况进行调整和优化。
滚动轴承的机械加工工艺过程卡
滚动轴承的机械加工工艺过程卡
滚动轴承的机械加工工艺过程卡如下：
1. 材料准备：
- 选择合适的轴承材料，如钢材。
- 对材料进行切割，获得适当尺寸的坯料。
2. 热处理：
- 将坯料进行加热处理，以提高其硬度和强度。
- 进行淬火、回火等热处理工艺，以达到所需的材料性能。
3. 粗加工：
- 将坯料进行车削、铣削等粗加工工艺，将其加工成近似形状的轴承零件。
- 进行车削、铣削等工艺，以获得轴承内外圈的准确尺寸和形状。
4. 精加工：
- 对粗加工后的零件进行研磨、磨削等精加工工艺，以提高其表面质量和尺寸精度。
- 进行研磨、磨削等工艺，以获得轴承内外圈的光滑表
面和准确尺寸。
5. 组装：
- 将精加工后的轴承内外圈与滚动体、保持架等零件进
行组装。
- 使用适当的装配工艺和工具，将各个零件组装在一起，形成完整的轴承。
6. 检测：
- 对组装好的轴承进行检测，以确保其质量和性能符合
要求。
- 进行外观检查、尺寸检测、轴向游隙检测等工艺，以
验证轴承的质量和性能。
7. 表面处理：
- 对检测合格的轴承进行表面处理，如防锈处理、涂层
处理等。
- 进行防锈、涂层等工艺，以提高轴承的耐腐蚀性和使
用寿命。
8. 包装：
- 将经过表面处理的轴承进行包装，以保护其不受损坏。
- 使用适当的包装材料和方法，将轴承包装好，以便运输和存储。
以上是滚动轴承的机械加工工艺过程卡的详细描述，每个步骤都是为了确保轴承的质量和性能，以满足使用要求。
汽车轴承加工工艺流程
汽车轴承加工工艺流程
1. 原材料准备
- 选择合适的钢材或其他金属材料作为轴承材料。
- 检查材料质量,确保无缺陷。
2. 锻造或铸造
- 根据轴承的设计要求,采用锻造或铸造工艺将原材料加工成粗坯。
- 锻造可提高材料的致密度和力学性能。
3. 热处理
- 对粗坯进行适当的热处理,如淬火、回火等,以获得所需的硬度和强度。
- 热处理可改善材料的组织结构和力学性能。
4. 粗加工
- 使用车床、铣床等机床对粗坯进行粗加工,去除多余材料,获得接近最终尺寸的半成品。
- 粗加工可提高后续精加工的效率。
5. 精加工
- 采用精密加工设备,如精密车床、磨床等,对半成品进行精加工。
- 确保轴承表面光洁度、几何精度和尺寸公差符合要求。
6. 超精加工(可选)
- 对于一些高精度轴承,可进行超精加工,如滚动磨床加工、抛光等,
以获得更高的表面质量。
7. 装配
- 将加工完成的轴承内、外圈、滚动体等部件进行清洗和装配。
- 注意保持装配过程的清洁度,避免污染。
8. 检测
- 对装配后的轴承进行全面检测,包括尺寸、运动精度、噪音、振动等,确保满足质量标准。
9. 包装和入库
- 对合格的轴承进行标识、包装,防止在运输和存储过程中受损。
- 将轴承入库,待后续装配到汽车上。
以上是汽车轴承加工的一般工艺流程,具体流程可能因轴承类型、材料和要求而有所调整。
在整个加工过程中,需要严格控制质量,确保轴承的可靠性和使用寿命。
轴承加工工艺流程
轴承加工工艺流程1. 原材料准备：选用合适的轴承钢材料，根据轴承规格和要求进行切割或锻造成型。
2. 车削加工：将原材料进行车削，包括车削外径、内径、端面等工序，以满足轴承的精度和尺寸要求。
3. 热处理：对车削后的轴承零件进行淬火、回火等热处理工艺，以提高其硬度、耐磨性和耐腐蚀性能。
4. 精密磨削：对热处理后的轴承零件进行精密磨削，包括内外径的磨削、滚道的磨削等，以进一步提高尺寸精度和表面质量。
5. 清洗和检测：对磨削后的轴承零件进行清洗和检测，确保其符合技术要求和质量标准。
6. 组装：将各个轴承零件组装成轴承组件，并进行润滑和封装，最终形成成品轴承。
7. 检验和包装：对组装好的轴承进行质量检验和包装，保证产品质量和外观要求，以便出厂销售和使用。
以上是一个典型的轴承加工工艺流程，不同规格和要求的轴承可能会有所差异，但整体工艺流程是类似的。
在整个加工过程中，严格遵守工艺要求和质量标准，确保轴承制造出的产品符合用户的需求和期望。
轴承加工是一项精密加工工艺，其产品广泛应用于机械设备、汽车、风力发电、航空航天等领域。
在轴承加工工艺中，每一个环节都至关重要，对于原材料的选择、精度的控制、表面处理、装配等都要求严谨。
以下将深入探讨轴承加工的一些重要环节。
对于原材料的选择，轴承通常选用高碳铬钢或不锈钢材料。
高碳铬钢材质具有良好的硬度和耐磨性，能够满足轴承对于承载能力和耐磨性的要求，而不锈钢材料主要用于一些特殊环境下的轴承制造。
原材料的选择对于轴承的性能和使用寿命起着至关重要的作用。
在轴承加工的车削工艺中，控制尺寸精度是至关重要的。
由于轴承在运转过程中要求高速旋转，因此对于外径、内径、滚道的精度要求非常高。
特别是在滚道的磨削工艺中，需要保证其精度和圆度，以确保轴承的运转平稳，减小摩擦阻力，降低能量损耗。
热处理是轴承加工中非常重要的一环。
淬火可以使轴承零件达到一定的硬度，从而具有良好的耐磨性和承载能力，而回火则可以提高零件的韧性和减小内部应力。
轴承制造工艺流程
轴承制造工艺流程轴承是一种旋转运动的零件，广泛应用于各种机械设备中。
轴承的制造工艺流程包括以下几个主要步骤：1.材料准备：轴承的材料一般选用高品质的轴承钢，如GCr15、首先需要从供应商处购买合格的轴承钢材料，并进行材料的检验和鉴定。
2.热处理：轴承钢经过锻造后，需要进行热处理，以提高其硬度和强度。
热处理过程包括均热、淬火和回火等步骤，以使轴承钢具有所需的机械性能。
3.毛坯制备：将经过热处理的轴承钢锻坯进行车削、锯切等操作，将其加工成符合轴承尺寸和几何要求的毛坯。
毛坯可通过铣床、车床和切割等机械设备进行加工。
4.理化分析：对轴承毛坯进行理化分析，以检测其化学成分、机械性能等指标是否符合要求。
常用的检测手段包括金相显微镜、硬度计、冲击试验仪等。
5.精车：对轴承毛坯进行精车，以提高表面质量和尺寸精度。
精车过程可以采用磨床、车床等设备进行，使得轴承表面光滑平整，并控制尺寸在规定的公差范围内。
6.组装：将精车好的轴承外环、内环和滚动体进行组装。
组装过程需要使用适当的工具和设备，以确保各零件的配合间隙、间隔和位置。
7.试验和检测：组装后的轴承进行试验和检测，以验证其性能和质量。
常见的检测项目包括径向游隙、轴向游隙、旋转精度、噪音和振动等。
8.表面处理：对轴承外环和内环表面进行处理，以提高其耐磨、耐腐蚀和润滑性能。
表面处理方式包括电镀、浸油、热处理等。
9.包装和出厂：对合格的轴承进行包装，以便于运输和流通。
包装方式通常包括盒装、木箱装等。
经过包装后，轴承即可出厂销售。
轴承制造工艺流程的每个步骤都需要特定的设备和工艺技术支持，其中精车、组装和检测是关键步骤，直接影响轴承的质量和性能。
进一步提高轴承制造工艺水平，优化流程，提高产品质量，是轴承制造行业面临的挑战和任务。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
密封槽
• 密封槽的车加工是成品轴承的最终工序， 其质量的好坏直接影响轴承的装配，它 的要求项目比较复杂，不同的客户有不 同的要求，因此，密封槽加工应当作为 车加工的重要项目来控制。必须掌握正 确的检测手段和检测方式。由于密封槽 无法返工，因此要合理利用资源，将调 节过程尽量缩短，减少产品报废数量。
轴承加工中常见形位公差分类及表示符号
形位公差分为形状公差和位置公差 注：形状公差是指实际单一要素的形状所允许的变动量 位置公差是指实际关联要素的位置对基准所允许的 变动量
形状公差：平面度用符号“ 形状公差：平面度用符号“ ”表示； 圆度用符号“ 圆度用符号“ ”表示； 锥度用符号“ 锥度用符号“ ”表示。 位置公差：侧摆用符号“ 位置公差：侧摆用符号“ ”表示； 对称用符号“ 对称用符号“ ”表示； 垂直度用符号“ 垂直度用符号“ ”表示； 壁厚差用符号“ 壁厚差用符号“ ”表示。
测量内径示意图
3、宽度
定义：套圈两端面之间的距离 测量内容：宽度尺寸、平面度、平行差、表面 粗糙度 测量工具：G903、标准件、百分表、刀口尺 测量工具：G903、标准件、百分表、刀口尺 测量方法：（见下图） 测量方法：（工设备：MZ7650双端面磨床 加工设备：MZ7650双端面磨床 产生报废主要原因： 1、宽度变动量过大 2、平面度不好，表面有凹凸现象 3、产品烧伤 （前两项指标是磨削加工中常见报废产生的 主要因素，也是后序加工中定位不好的主 要原因，因此必须严格控制）
壁厚差超差的原因： 1、机床主轴径向摆动大，弹簧夹头同轴度不 好和夹具调整不正确，夹具与机床主轴不 同轴 2、卡爪上有赃物，使工件夹偏 3、套圈被卡外圆或内圆表面的几何形状偏差 过大 4、毛坯厚度变动量大，造成在切削过程中抗 力不均
• 毛刺、压边产生的原因： 1、纵向刀架导轨精度不好，磨损或松动 2、刀刃不够锋利 3、留量过大，切削抗力太大
沟道振纹产生的原因及解决方法
产生原因： 1、进给量太大 2、刀具锋利程度不够 3、刀具装夹不牢固 4、机床刚性或者旋转精度不够 解决办法： 1、合理安排进给量 2、改变刀具的锋利风度（修磨或者更换） 3、保持刀具装夹的牢固性 4、增加机床的刚性或主轴的旋转精度
沟道刀具的安装
车刀不能伸出刀具太长，防止振纹产生或者崩刀 车刀刀尖与工件中心等高，或者车外圈时，允许 车刀稍微高于工件中心，允许量为工件直径的1%， 车刀稍微高于工件中心，允许量为工件直径的1%， 车内圈时，允许车刀稍低于工件中心，允许量为 工件直径的1% 工件直径的1% 车刀轴线尽量与工件轴线平行 装刀时用的垫片要平整，并且尽量减少实用的片 数 车刀要紧固牢靠
5、密封槽
测量内容：口径、底径、中宽、槽形、 圆度、壁厚差、平行差 测量工具：自制表座、标准件、千分尺、 百分表、形状测量仪 测量方法：（见下图） 测量方法：（见下图）
测量圆度示意图
密封槽宽度的测量方法
密封槽宽度测量方法有测量中宽和测量单边两种 密封槽宽度测量方法有测量中宽和测量单边两种 方式，无优劣之分，只是根据情况采用不同的测 量途径 不合格分析： 1、中宽、单边过大，说明密封槽宽度偏窄，应增 加大拖板的轴向进给量以增加槽宽 2、中宽、单边过小，说明密封槽宽度偏宽，应减 小大拖板的轴向进给量以增加槽宽
基本术语及其定义
• • • • • • • • •
基本尺寸：指尺寸设计给定的尺寸（公称尺寸）。 实际尺寸：指通过测量所得的尺寸。 极限尺寸：允许尺寸变化的两个极限值。 尺寸偏差：某一尺寸减去基本尺寸所得的代数差。 上偏差：最大极限尺寸减去基本尺寸的代数差。 下偏差：最小极限尺寸减去基本尺寸的代数差。 偏差可为正、负或零值。 公差：允许尺寸的变动量。 公差是绝对值，无正负之分。
密封槽形状一般由刀具本身确定，因此刀 具质量是保证产品质量的前提，使用者必 须正确刃磨、安装并及时修磨，保证刀具 的锋利状态，密封槽刀具一般有圆片刀、 成型刀、线切割刀机加刀片等，但主要采 用成型刀为主。磨刀时主要磨前刀面和刃 刀面，刃倾角的大小会影响密封槽的形状 和角度。
成品角
产品角是轴承的最终工序，主要是轴承使用时便 于装配对正，其形状由刀具形状保证 成品角轴向尺寸可通过调节大拖板进行改变 成品角径向尺寸可通过调节小拖板进行改变 成品角的检测可以通过卡板的透光度来判定， 透光度越小，成品角的精度越高，反之，精度越 小
1、外径变动量过大 2、圆度误差过大 3、垂直差过大 4、锥度过大或过小 5、外径磨伤
2、内径
定义：包含圆柱孔内表面的圆柱体的理论直径 测量内容：内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、 垂直度 测量工具：D923、标准件、百分表 测量工具：D923、标准件、百分表 测量方法：（见下图） 测量方法：（见下图）
练 习
1、外径
定义：包含外表面的圆柱体的理论直径 测量内容：外径尺寸、圆度、锥度、垂直 差、壁厚差、表面粗糙度。 测量工具：D913、标准件、百分表。 测量工具：D913、标准件、百分表。 测量方法：（见下图） 测量方法：（见下图）
测量外径示意图
软磨外径
加工设备：M1083外圆磨床 加工设备：M1083外圆磨床 对于软磨外径，尺寸公差及公称尺寸易于 控制，形位公差不易控制，常见的形位公 差超差主要原因有：
车加工的主要报废品及产生原因
直径变动量超差的原因： 1、套圈毛坯装夹表面直径变动量大，夹料时 产生弹性变形 2、夹具调心性不好，使夹具与工件的接触点 减少 3、毛坯壁厚变动量过大，使切削不均匀 4、主轴径向摆动过大 5、夹紧力过大
• 圆度公差超差原因： 1、夹具设计或者选用不当 2、套圈本身的圆度误差
6、成品角
测试内容：角圆弧、轴向尺寸、径向尺寸、 轴向装配角、径向装配角 测试工具：卡板、形状测量仪 测量方法：（见下图）
测量成品角示意图
加工成品角时需注意的事项
• 及时修磨刀具，保持刀具的锋利程度，以增 • •
加其表面光洁度及减少毛刺 适当提高主轴旋转速度，确保主轴旋转精度 及刚性 严格控制导轨与拖板间隙，以减少毛刺边的 产生
密封件 外圈
滚动元件 保持架
内圈 密封件
基本工序的基本参数
外径：包含外径尺寸、圆度、锥度、垂直差、壁厚差、表 面粗糙度 内径：包含内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差 宽度：包含宽度尺寸、平面度、平行差、表面粗糙度 沟道：包含沟曲率、沟径、沟位（含对称）、侧摆、圆 度、壁厚差 密封槽：包含口径、底径、中宽（单高）、槽形、圆度、 壁厚差、平行差 成品角：角弧度、轴向尺寸、径向尺寸、轴向装配角、径 向装配角度 （附加工艺：外径槽、内径槽、偏心槽、外球面、挡边、钻孔等等）
轴承加工工艺流程
轴承的组成元素
轴承内部一般由外圈、内圈、滚动体和保 持架组成------通常称为四大件 持架组成------通常称为四大件 对于密封轴承，再加上润滑剂和密封圈 （或防尘盖）------又称为六大件 （或防尘盖）------又称为六大件
成品轴承
轴承结构
(深沟球轴承) 深沟球轴承)
注释：形状公差是指实际单一的形状所允许的变动量 位置公差是指实际关联要素的位置对基准所允许的变动量
各工序检查部位及项目
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 检验部位 外 径 内 径 宽 度 沟 道 密封槽 挡 边 标识槽 外球面 油 孔 缺 口 成品角 检查项目 外径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、表面粗糙度 外径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、 内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、垂直度 内径尺寸、圆度、锥度、壁厚差、 宽度尺寸、平面度、平行度、表面粗糙度 宽度尺寸、平面度、平行度、 沟径、沟曲率、沟位、侧摆、圆度、壁厚差 沟径、沟曲率、沟位、侧摆、圆度、 口径、底径、中宽、槽形、圆度、 口径、底径、中宽、槽形、圆度、壁厚差 直径、挡边宽度、圆度、壁厚差 直径、挡边宽度、圆度、 槽直径、全槽宽、槽位置、圆度、 槽直径、全槽宽、槽位置、圆度、壁厚差 球半径、对称、圆度、 球半径、对称、圆度、壁厚差 油孔直径、油孔位置 油孔直径、 缺口弧半径、缺口最大直径、缺口角度 缺口弧半径、缺口最大直径、 角圆弧R、轴向/径向尺寸、轴向/ 角圆弧R、轴向/径向尺寸、轴向/径向装配角 备注
测量单高示意图
密封槽振纹产生的原因及解决方法
产生原因： 1、进给量太大 2、刀具锋利程度不够 3、刀具装夹不牢固 4、机床刚性或者旋转精度不够 解决办法： 1、合理安排进给量 2、改变刀具的锋利风度（修磨或者更换） 3、保持刀具装夹的牢固性 4、增加机床的刚性或主轴的旋转精度
密封槽车刀的种类及修磨
4、沟道
测量内容：沟曲率、沟径、沟位（含对称）、 侧摆、圆度、壁厚差 测量工具：⑴内圈 刮色球、D022、标准件、 刮色球、D022、标准件、 百分表 ⑵外圈 刮色球、D012、标准件、 刮色球、D012、标准件、 百分表 测量方法：（见下图）
测量宽度示意图
刮色球大小范的确定 • 大范半径为沟曲率最大极限半径； • 小范半径为沟曲率最小极限半径。
沟曲率的检测方式及确定方法
沟曲率用刮色球刮色判定，当小范刮色时 沟道底部白两边红，当大范刮色时底部红 两边白。则判定为沟曲率合格，反之就判 定为不合格。 若大范刮色时底部呈白色，则表示沟曲率 过大； 若小范刮色时两边呈白色，则表示沟曲率 偏小。
沟道加工中易出现的废品及解决方法
沟曲率过大或者过小，主要是由刀具原因， 应采取重磨或修磨加以调整 沟径超差，可调整进刀量加以解决 沟位不好，可调整拖板以达到加工要求 侧摆超差，可采取调整工装夹具加以解决 圆度、壁厚差不好，可调整工装夹具、主轴 精度予以解决