轴承套的加工
轴承各零件的加工工艺路线
轴承各零件加工工艺路线轴承套圈磨削加工工艺轴承的类型、尺寸和精度不同，其套圈的磨削工艺过程也不一样，但基本加工工艺差别不大，外圈磨削工艺一般都是磨端面、磨外径（多次循环）、磨外沟（滚）道、超精外沟（滚）道，内圈磨削工艺为磨端面、磨内外径、磨内径、磨内沟（滚）道、超精内沟（滚）道，实际生产过程中，要根据留量的大小，决定是否采用粗、精二次磨削，从而来达到产品的技术要求。
1.小型、中小型球轴承套圈磨加工工艺外圈：磨双端面—粗磨外径—细磨外径—终磨外径—自动上料—磨外沟—退磁—自动提升—超精外沟道—自动排料—修磨外径内圈：磨双端面—磨内外径—自动上料—磨内沟—退磁—自动提升—磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—超精内沟道—自动排料2.中大型球轴承磨超自动线加工工艺外圈：自动上料—粗磨外沟—退磁—自动提升—精磨外沟—退磁—自动提升—超精外沟道内圈：自动上料—粗磨内沟—退磁—自动提升—精磨内沟—退磁—自动提升—粗磨内径—退磁—自动提升—精磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—超精内沟道3.中小型圆锥滚子轴承磨超自动线加工工艺外圈：不等速磨双端面—粗磨外径—细磨外径—终磨外径—自动上料—粗磨外滚道—退磁—自动提升—精磨外滚道—退磁—自动提升—超精外滚道—自动排料内圈：不等速磨双端面—自动上料—粗磨内滚道—退磁—自动提升—精磨内滚道—退磁—自动提升—磨内径—退磁清洗—内径检测—自动提升—磨挡边—退磁—自动提升—超精内滚道—自动排料滚动体加工工艺钢球的加工工艺应满足其成品的标准要求，使钢球具有高寿命、低噪声、低摩擦力和高可靠性。
综合而言一般有以下几种基本加工方法：1）小循环加工工艺用于小型钢球加工和生产量不多的情况。
2）大循环加工工艺用于批量大、精度高的钢球生产。
3）单盘多沟加工工艺用于批量小、精度高的淬火后钢球的研磨和精研。
4）单盘单沟加工工艺用于直径较大的钢球的生产。
5）单个钢球加工工艺用于特大型钢球（直径Ф200mm以上）的生产。
轴承套圈加工工艺方法及特点
轴承套圈加工工艺方法及特点对于轴承套的加工工序来说，我们常见的就有两种方法：一种是集中工序，另一种是分散工序。
一、轴承套圈加工的集中工序轴承套圈集中工序只用了一道工序就可完成一个或几个套圈的车削加工。
集中工序的特点：（1）一次装夹循环中能完成大部分或全部车削工序，减少了套圈装夹定位误差和装夹定位辅助时间，提高了套圈各表面间的位置和尺寸精度，提高了生产率。
若是成批生产的中、小型套圈在多轴自动车床上一次可车出2~3个。
（2）缩短了工艺流程，减少了中间贮存、装卸、运输环节，便于生产管理;减少了机床设备和工具量。
（3）有利于实现自动化和大批量生产，缩短了生产周期，降低了生产成本。
但同时对车床、刀具、夹具和辅助工具等工艺装备和工件毛坯均有较高的要求。
例如要求毛坯留量少且尺寸有较高精度，对金相组织和硬度等表面质量也要求较严格；要求车床有较大的功率、刚性和较高的加工精度及自动化程度，常采用多刀、多工步、多工位的多轴半自动机和自动机床，一般对大批量生产宜采用多轴自动机床，对中、小批量和加工型号多变的宜采用多刀半自动车床；工艺装备的种类和数量多，专用性强、更换型号麻烦，调整困难且费时，工人的技术水平要求较高，需要合理的生产组织管理。
二、轴承套圈加工的分散工序轴承套圈分散工序要分几次装夹才能完成-一个套圈的车削加工。
分散工序的特点：（1）适合于中、大型电机SKF轴承座的安装小批及单件生产。
容易组织生产，车床、工夹具简单经济，便于更换轴承型号，成本低。
若单机连成自动线, 亦适合大批量生产。
（2）可以采用刚性好、功率大的高效专用车床来加工，便于选取最佳的工艺参数，可用高速大走刀切削，提高了加工效率。
（3）对单机可以实现自动上下料、自动走刀和自动测量，机床容易操作，对工人要求技术不高。
（4）对套圈毛坯要求不高，各类形式、大小、国产轴承与进口轴承的新旧代号尺寸规格参数对照表(一百六十一)精度批量不一的毛坯都能适应。
但“分散工序"工序多而工艺路线长，加工时间和工序间停贮、运输、检查装卸等时间长，-个套圈需经多机、多工序、多次装夹定位、多人操作和检查，定位误差大、加工精度差。
轴承套加工工艺工艺卡片
（φ22 孔预钻φ20）
粗车φ24 内孔
粗车φ24 内孔
精车φ22H7 内孔和 精车φ22H7 内孔和φ42 左端面，Ra1.6um
φ42 左端面
钻孔φ4
钻孔φ4，Ra12.5um,
钳工去毛刺 检验入库
钳工去毛刺 检验入库
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号
日标 期记
处数
更改文 签 字 件号
零（部）件图号 零（部）件名称
设计（日期） 审核（日期） 标准化（日期）
会签（日期）
32s
卧式车床
外圆
CA6140
立式钻床 Z525
钻头铰刀，游标卡尺，专用夹具 50s
50s
卧式车床 CA6140 镗刀，游标卡尺，三爪卡盘
82s
82s
卧式车床
镗刀，游标卡尺，三爪卡盘
62s
62s
CA6140
立式钻床 Z525
钻头，游标卡尺，专用夹具
42s
42s
日期
每毛坯可制件数
轴承套 1 每台件数
共 1页 第1页
1
备注
工时
车 工 设备 间段
工艺 装 备
准终 单件
卧式车床 CA6140 外圆车刀，游标卡尺，三爪卡盘 82s
82s
卧式车床 CA6140 外圆车刀，游标卡尺，三爪卡盘 82s
82s
卧式车床 CA6140 外圆车刀，游标卡尺，三爪卡盘 72s
72s
卧式车床 CA6140 切槽车刀，游标卡尺，三爪卡盘 32s
机械加工工艺过程卡片
产品型号
产品名称
材料牌号
ZQSn6-6-3 毛坯种类 铸造
毛坯外型尺寸
汽车前轮轴承套圈加工工艺流程
汽车前轮轴承套圈加工工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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轴承套圈生产工艺
轴承套圈生产工艺轴承套圈是用于支撑轴承内部机械装置的关键零部件，生产工艺的优劣直接影响到轴承套圈的质量和使用寿命。
下面将介绍一种常见的轴承套圈生产工艺。
该生产工艺包括以下几个步骤：1. 原材料准备：选取合格的轴承套圈材料，通常采用高硬度、高强度的金属材料，如碳钢或不锈钢。
原材料经过检验合格后，按照规定的尺寸和重量进行切割，准备用于下一步的冲压。
2. 冲压成型：使用冲床将切割好的原材料进行冲压成型，根据轴承套圈的外形和尺寸要求，通过冲模将金属材料冲压成圆形或其他形状。
冲床具有较大的压力，能够使原材料迅速变形，得到所需的形状。
3. 精密加工：冲压成型后的轴承套圈仍然存在一些不规则形状或粗糙表面，需要进行进一步的精密加工。
通常使用车床、铣床等机床进行切削、磨削等加工工艺，使轴承套圈表面光滑、尺寸精确。
4. 热处理：为了提高轴承套圈的机械性能，通常会进行热处理。
热处理包括淬火和回火两个步骤。
淬火可以增加轴承套圈的硬度和强度，回火可以减少内部应力，提高韧性和耐磨性。
5. 表面处理：轴承套圈的表面一般需要进行镀铬或镀锌等处理，以提高其耐腐蚀性能和光洁度。
镀铬或镀锌可以形成一层保护膜，防止轴承套圈与外界环境接触，延长其使用寿命。
6. 检验和包装：经过上述工艺后，轴承套圈需要进行质量检验。
检验包括尺寸、外观、硬度等方面的测试，只有合格的轴承套圈才能被包装和出厂销售。
检验合格的轴承套圈装入合适的包装箱中，以防止在运输过程中损坏。
上述工艺是一种常见的轴承套圈生产工艺，不同厂家和不同轴承套圈类型可能会有一些差异。
通过严格控制每个生产步骤的质量和工艺参数，可以保证轴承套圈的质量和性能，满足用户需求。
轴承套圈锻件加工工艺
轴承套圈锻件加工工艺轴承套圈锻件是一种常见的机械零件，通常用于支撑或引导旋转轴，起到支撑，定位和传递运动的作用。
在轴承套圈锻件加工工艺中，一些关键的工艺流程必须被重视和掌握。
以下是关于轴承套圈锻件加工的详细流程，以便更好地理解。
第一步，材料选择。
轴承套圈锻件通常由大量的金属材料制成。
常见的材料类型包括钢、铜、铝和钛等。
选择合适的材料可以大大提高轴承套圈锻件的机械强度和耐用性。
第二步，坯料的制备。
在轴承套圈锻件的制造过程中，坯料的制备非常重要。
其一种常见的方法是通过热镦，先制造出一根粗坯。
然后再通过热成形将其加工成所需的轴承套圈锻件。
第三步，火焰切割。
一旦坯料经过镦粗后，需要进行火焰切割。
这项工艺可以将较大的坯料切割成所需的形状和大小，为下一步的冷成形做好准备。
第四步，冷锻成形。
在这个阶段，坯料被夹在工艺模具中进行成型。
轴承套圈锻件的形状和尺寸可通过调整模具的设计来获得。
活塞冷锻机或连续式冷锻机都可以用于这一步骤。
第五步，热处理。
热处理是将铸件或锻件施加热力，使其加热到一个特定温度下，然后在适当的温度保温一段时间并于冷却，目的是通过改变其结构来提高其物理性质和力学性质的过程。
由于轴承套圈锻件的应用场景要求其具备相当的机械强度，因此对于这一步骤需要格外重视。
第六步，机械加工。
热处理后的轴承套圈锻件需要进行机械加工，以获得更高的精度和表面光滑度。
常用的机械加工设备包括车床、铣床、钻床和磨床等。
第七步，质量检测。
为了保证轴承套圈锻件的质量和安全性，必须对其进行质量检测。
这些包括尺寸检查、表面瑕疵的检查、硬度测试和耐蚀性测试等。
总之，轴承套圈锻件加工工艺复杂，需要经验丰富的专业技术人员才能操作，勤奋的工人和高性能的机械设备。
通过严格的质量控制，可确保轴承套圈锻件具有良好的耐用性和长期的稳定性。
轴承套加工工艺设计规程与油孔夹具工艺设计工序卡片
轴承套加工工艺设计规程与油孔夹具工艺设计工序卡片覆盖主要的工艺设计细节。
以下是轴承套加工工艺设计规程及油孔夹具工艺设计工序卡片：
一、轴承套加工工艺设计规程
1、产品介绍
轴承套是由低碳钢或不锈钢制成的，用于安装轴承，进行精密加工，
其内壁有压力形成的油槽。
2、加工材料
采用低碳钢或不锈钢，材料硬度符合要求。
3、加工设备
采用数控机床，可以完成加工精度高，表面处理精细。
4、加工工艺
（1）精加工阶段：
a.基准加工：拆下轴承套，放在机床上，将轴承套的外形加工，保证
外形精度。
b.对刀加工：根据设计要求，对轴承套的孔加工，保证孔的精度。
c.抛光：使用砂纸抛光，使周围表面光洁无缺陷，达到表面处理要求。
（2）油孔加工：
a.拆下轴承套，放在油孔夹具上，定位准确。
b.进行铣削，完成油孔加工，保证油孔的精度。
c.抛光：使用砂纸抛光，使油孔表面光洁无缺陷，达到表面处理要求。
（3）清洗：
a.使用清洗液，将加工过的轴承套进行清洗，清除残留的油脂和污垢。
b.使用空气吹扫，将清洗出来的污垢和气体吹除。
1、工序卡片介绍。
轴承套圈加工工艺介绍
轴承是当代机械设备中一种重要零部件，它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。
滚动轴承一般由外圈.内圈、滚动体和保持架四部分组成。
按滚动体的形状，滚动轴承分为球轴承和滚子轴承两大类。
虽然滚动轴承类型众多，其结构型式、公差等级、材料选用、加工方法存在差异, 但其基本制造过程类似，下面小编简单介绍下轴承零件的加工工艺：轴承制造工艺顺序(1)轴承零件制造-轴承零件检查-轴承零件退磁、清洗、防锈一轴承装配-轴承成品检查一轴承成品退磁、清洗•轴承成品涂油包装斗成品入库。
(2)套圈是滚动轴承的重要零件，山于滚动轴承的品种繁多，使得不同类型轴承的套圈尺寸、结构、制造使用的设备、工艺方法等各不相同。
乂由于套圈加工丄序多、工艺复杂、加匸精度要求高，因此套圈的加工质量对轴承的精度、使用寿命和性能有着重要的影响。
轴承套圈工艺顺序套圈制造的原材料为圆柱形棒料或管料，□前根据成型工艺不同，滚动轴承套圈一般有以下儿种制造过程。
（1）棒料：下料•锻造•退火（或正火）•车削（冷压成型）•热处理淬、回火■磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配。
（2）棒料、管料：下料-冷辗成型-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗- 提交装配。
（3）管料：下料-车削成型-热处理淬、回火-磨削-零件检查-退磁、清洗-提交装配（4）棒料：下料■冷（温）挤压成型■车削■热处理淬、回火•磨削•零件检查•退磁、清洗•提交装配套圈成型方法LI前在套圈加工中成型方法主要有以下儿种：锻造成型、车削成型、冷辗扩成型和冷（温）挤压成型。
(1)锻造成型通过锻造加丄可以消除金属内在缺陷，改善金属组织使金属流线分布合理，金属紧密度好。
锻造成型加工丄艺广泛应用于轴承成型加丄中，常见的锻造成型方法有：热锻加工、冷锻加工、温锻加工。
(2)冲压成型工艺是一种能提高材料利用率，提高金属组织致密性，保持金属流线性的先进工艺方法，它是一种无屑加工方法。
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摘要机械制造业的竞争，其实就是数控技术的竞争，这种竞争是全方位的。
目前，随着国内数控机床用量的剧增，特别是随着高刚度整体铸造床伸、高速运算数控系统和主轴运平衡等新技术的采用以及刀具材料的不断发展，现代切削加工朝着高速、高精度和强力切削方向发展。
数控技术是制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础，数控技术的应用是提高制造业产品质量和劳动生产率必不可少的重要手段.由轴承套零件图对轴承套进行工艺分析，根据轴承套的技术要求选择毛坯，确定其加工路线、装夹方案、选择刀具，编写数控加工工艺程序，并填写工艺卡片。
关键词轴承套工艺夹具编程目录1.零件图工艺分析 (3)1.1轴承套的技术条件和工艺分析 (3)1.2材料的选择 (4)1.3毛坯的选择 (4)1.4选择设备 (5)1.5基面的选择 (5)1.6选择加工方案 (6)1.7确定加工顺序及进给路线 (7)1.8 确定加工顺序及走刀路线 (7)1.9切削用量的选择 (8)2拟定数控加工工艺过程卡片 (8)2.1 表2-2机械加工工艺卡片 (9)2.2机械加工工序卡片 (9)2.3确定工件原点 (9)2.4编写加工程序及说明 (9)总结 (13)致谢 (14)参考文献 (15)1.零件图工艺分析如图1-1所示的轴承套，材料为ZQSn6-6-3。
1-1轴套筒1.1轴承套的技术条件和工艺分析该轴承套属于短套筒，材料为锡青铜，其加工表面，有一定位置要求。
分述如下：（1）以Φ45外圆为粗基准这一组加工表面包括：Φ34外圆和右端面（2）以Φ34外圆面为基准，这一组加工表面包括：粗，精Φ42的外圆和左端面（3）Φ42的外圆为基准，精加工Φ34的外圆，2mm的槽（4）Ф34Js7的外圆为精基准，钻20的通孔（5）Ф34Js7的外圆为精基准，精加工Φ22的通孔，镗Φ24的内孔及内孔倒角（4）Ф4的油孔采用普通钻床即可加工出来图1-2三爪自动定心卡盘1.2材料的选择套筒类零件常用材料为铸铁、钢、青铜，本设计轴承套选青铜，因为青铜具有耐腐蚀性，良好的润滑性，还有较好的机械性能能够满足本设计的需要1.3毛坯的选择一般套筒零件选择热扎或冷拉棒料，或实心铸件，由轴承套的图样分析可知，轴承套属于短套筒类零件，又因为青铜塑性差适于铸造，所以选用43×Φ45的实心铸件1.4选择设备根据被加工零件的外形和材料等条件,可选用车床粗加工，数控车床精加工，钻床（普通钻床）。
1.5基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。
（1）粗基准的选择。
对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。
而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。
根据这个基准选择原则，加工Ф34的外圆时，以Ф45的外圆为粗基准，加工Ф42的外圆时以Ф34的外圆为粗基准（2）精基准的选择。
主要应该考虑基准重合的问题。
加工内Ф22和Ф24的内孔时，以Ф34Js7为精基准，选用数控车床2.6选择加工方案制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
轴承套的工艺路线如下：下料→车两端面→粗车各外圆→精车各外圆，车槽，倒角→检验。
图1-3为外轮廓的走刀路线工序一：锻造Φ45×43工序二：以Φ45的外圆为基准，车右端面和粗车Φ34的外圆以及切2mm的退刀槽工序三：以Ф34的外圆为基准，车左端面和粗车的外圆Φ42的外圆工序四：以Φ42的外圆为基准，半精加工Φ34的外圆和右端面倒角1.5×45°工序五：以Ф34的外圆为基准，半精加工Φ42的外圆和2mm的槽以及左端面倒角1.5×45°工序六：以Φ42为基准，精加工Φ34的外圆尺寸达到Ф34Js7工序七：以Ф34Js7的外圆为精基准，钻Φ20的通孔工序八：以Ф34Js7的外圆为精基准，半精加工Φ20的通孔尺寸至Φ22和左端内孔倒角工序九：以Ф34Js7为精基准，镗Φ24的内孔工序十：以Ф34Js7为精基准，铰Φ22的通孔尺寸到达Ф22mm工序十一：钻钻径向油孔Ф4mm工序二：检验1-3外轮廓的走到路线1.7确定加工顺序及进给路线加工顺序的确定按由内到外、由粗到精、由近到远的原则确定,在一次装夹中尽可能加工出较多的工件表面。
结合本零件的结构特征,可先加工内孔各表面,然后加工外轮廓表面。
1.8 确定加工顺序及走刀路线零件空内外表面采用车刀加工，选择适当的切入切出长度，以提高加工精度，并减小相邻两次进给之间的接刀痕迹。
切槽刀选取与槽同宽的刀具，刀具宽度为2mm。
孔加工各工步的刀具直径根据加工余量和孔径确定。
该零件加工所选刀具详见表1-1轴承套零件数控加工刀具卡片。
表1-1轴承套零件数控加工刀具卡片刀具号刀具规格名称数量加工内容主轴转速（r/min）进给速度（mm/r）备注T01 90°外圆偏刀1 粗，精车车车外圆Ф34Js7为Ф35mm，车外圆Ф42长度为6.5，倒小端1.5×45°5009000.30.15T02 切槽刀 1 粗，精加工2mm的槽500 0.2 T03 钻头 1 钻22mm的内孔400 0.15T04 93外圆车刀1 粗精车车内孔Ф22H7为Ф22mm和内槽Ф24×16mm400 0.15T05 铰刀 1 精加工内孔铰孔Ф22H7至尺寸5009000.30.15T06 镗刀 1 镗Ф24的内孔5009000.3 0.151.9切削用量的选择粗加工，根据经验对于直径偏差不大的工件我们选择平均直径来进行计算d=35+14/2=24.5根据有关尺寸查表我们得出ap=２ mmf=0.8 mm/rv=15 m/min计算转速n=1000v/dπ＝1000x15/24.5π=200r/min与事实有些矛盾，我们按经验选用500同样对于精车ap=０.５mmf=0.20 mm/rv=50 m/minn=1000x50/16π=995根据相关资料选择9002拟定数控加工工艺过程卡片为更好地指导编程和加工操作，把该零件的加工顺序、所用刀具和切削用量等参数编入表2-2所示的轴承套零件数控加工工艺过程卡片。
3.1 表2-2机械加工工艺卡片2.2机械加工工序卡片和机械加工工艺卡片2.3确定工件原点（1）粗，精车外轮廓，及内孔，以工件左端面中心线交点为工件原点（2）粗，精车大端面，以工件右端面中心线为工件原点2.4编写加工程序及说明（1）粗车外轮廓及退刀槽程序（3）调头车大端面及内孔倒角参考文献[1]艾兴、肖诗纲，《切削用量简明手册》北京：机械工业出版社1994[2]李益民，《机械制造工艺设计简明手册》北京：机械工业出版社1994[3]王绍俊，《机械制造工艺设计手册》北京：机械工业出版社1987。
[4]赵家齐，《机械制造工艺学课程设计指导》北京：机械工业出版社1994[5]陆剑中、孙家宁，《金属切削原理与刀具》北京：机械加工出版社1994总结紧张的毕业设计结束了。
当我快要完成老师下达给我的任务时候，我仿佛经过一次翻山越岭，登上了高山之颠，顿感心旷神怡，眼前豁然开朗。
毕业设计是我们专业课程知识综合应用的实践训练，这是我们迈向社会，从事职业工作前一个必不可少的过程。
“千里之行始于足下”通过这次毕业设计，我深深的体会到这句千古名言的含义了。
认真地做了毕业设计，学会脚踏实地迈开这一步，就是为明天能稳健地在社会朝中奔跑打下坚实的基础。
说实话，毕业设计真是有点累。
然而，当我一着手清理自己的设计成果时，仔细回味这几个月的心血厉程，一种少有的成功喜悦即时使我倦意顿消。
虽然这是我刚学会走完的第一步是我人生中的一点小小的胜利，然而它令我感到自己成熟了许多令我有一种“春眠觉晓的感悟。
通过毕业设计，使我深深体会到，干任何事都必须耐心、细致。
设计过程中许多计算不免令我心烦意乱。
但是一想起老师平时对我们耐心的教导，想到今后自己应当承担的社会责任，想到世界上因为某些细小的错误而出现的令人无比震惊的事故，我不禁时刻提醒自己，一定要养成一种高度负责、一丝不苟的良好习惯，这次毕业设计使我在工作上得到了一次难得的磨练。
致谢本论文在周国新老师的悉心指导和严格要求下已完成。
在学习和生活期间，也始终感受着导师的精心指导和无私的关怀，我受益匪浅。
在此向各位老师表示深深的感谢和崇高的敬意。
不积跬步何以至千里，本设计能够顺利的完成，也归功于各位任课老师的认真负责，使我能够很好的掌握和运用专业知识，并在设计中得以体现。
同时我在网上也搜集了不少相关资料，才使我的毕业论文工作顺利完成.在此我要向学院机械工程系的全体老师表示由衷的谢意.我相信，经过此次毕业论文的设计，在我以后的工作和学习中会有很大的益处，我会牢牢记住导师的谆谆教诲，运用课堂上所学的知识解决工作中所遇到的问题。