支护工程施工方案

支护工程施工方案

7.1概况

本标段支护工程包括右岸坝肩边坡开挖后的锚固支护、坝基岸坡开挖后的锚固支护

以及趾板延伸板的锚固支护，施工范围约160m长，最大高差约160m，支护面积约25600m2。岩层倾向岸外，为顺向边坡，不利于边坡稳定，支护工作量大。

本标段边坡支护型式以锚杆（锁口锚杆和系统锚杆）、喷射混凝土（包括喷射素混凝土、钢筋网喷射混凝土）支护为主，局部辅以随机锚杆、锚（筋）桩、预应力锚杆、预应力锚索和SNS柔性防护网。主要工程量见表7-1。

表7-1 主要工程量

本标段支护工程具有工程量大、施工环境复杂、与爆破开挖存在紧密衔接又相互干扰的特点。

7.2施工方案及工艺流程

根据本标段边坡开挖工程的特点和设计文件的技术要求，边坡支护工程按照自上而下，随开挖分区分段进行全断面支护的原则施工。见《图册》垂直方向边坡开挖与支护施工关系图（JSX5-TB-7-1）。

7.2.1 边坡喷锚支护

7.2.1.1施工方案

边坡锚杆支护紧随边坡开挖进行，其分

层以边坡开挖梯段分两层，但滞后边坡下挖

梯段一层。边坡支护在下层边坡钻孔、出渣

施工过程中，充分利用开挖爆破后形成的石

渣堆积体和开挖结构平台用液压钻及时进行

系统锚杆、锁口锚杆的钻孔工作，在边坡高

度方向上做到分层开挖分层支护。

边坡喷混凝土支护在边坡水平方向上做

到分段施工，分段长度与边坡开挖相一致，形成平行流水作业。边坡喷混凝土在每层马道形成后及时进行，主要采用人工搭设双层脚手架喷混凝土。

由于本标支护范围大，孔深，并且锚杆长度多为9m 、6m 、4.5m ，为避免因支护工程影响开挖施工进度，造锚杆孔时，拟采用履带式全液压露天钻机古河HCR12、阿特拉斯ROC742进行造孔，局部设备无法到达时采用YT-28手风钻进行造孔。采用“先注浆后安装锚杆”的施工方法。

边坡成品钢筋网片采用人工由工地加工厂运送至现场，坡面搭架人工绑扎。喷混凝

土采用“干喷法”施工。

7.2.1.2工艺流程

砂浆锚杆施工工艺流程见图7-1。

喷混凝土施工工艺流程见图7-2。

图7-1 砂浆锚杆施工工艺流程图

图7-2 喷混凝土施工工艺流程图

7.2.2 预应力锚索和锚桩

7.2.2.1施工方案

预应力锚索在1902m和1842m两层马道上分别布设了2排25m、30m、35m、40m 长度的四种预应力锚索，其数量和长度根据岩石和裂隙发育情况进行调整。锚筋桩随右岸边坡及坝基开挖岩石出露情况，在岩石破碎、裂隙发育部位现场确定设置。

预应力锚索和15m锚筋桩的制作在前方工地加工厂，人工抬运至工作面，现场随开挖分区分段施工，采用搭设双排脚手架形成作业平台，进行造孔、安装、注浆、张拉等

作业，造孔均采用QZJ-100B。

7.2.2.2工艺流程

锚筋桩施工工艺流程见图7-3。

砂浆

图7-3 锚筋桩工艺流程图

岩石预应力锚索工艺流程见图6-4。

图6-4 岩石预应力锚索工艺流程图7.2.3预应力锚杆

7.2.3.1施工方案

预应力锚杆布设在右岸边坡岩石破碎、裂隙发育部位，用于对可能失稳岩体施压加固。预应力锚杆采用φ32精轧螺纹钢，锚固段灌浆采用树脂卷锚固剂，进回浆管采用φ15塑料管，钢垫板尺寸150m m×150mm×25mm，高强螺栓锁定。

7.2.3.2工艺流程

预应力锚杆主要施工程序如下：施工准备——钻孔——清孔——内锚段速凝型锚固药卷灌注——杆体安装——封口——孔口垫座安装——张拉——自由段注浆——外露锚杆杆体保护

7.2.4SNS柔性防护网

SNS柔性防护网主要使用在右岸开挖边坡的防护及右岸开挖范围外需防护的边坡或危石上。采用布鲁克公司产品，它是由钢丝绳网或环形网（需拦截小块落石时附加一层铁丝格栅）、固定系统（锚杆、拦锚绳、基座和支撑绳）、减压环和钢柱四个主要部分构成。首先在坡面确定SNS柔性系统基座构件的钻孔位置，同时确定侧拉锚杆孔位；待基座及各锚孔准确定位并成孔后，进行锚杆的安装及锚固灌浆，养护24小时后，即可进行钢柱、侧拉锚绳、支撑绳的安装；其后进行防护网的安装；防护网安装完毕后，再进行格栅网的安装。

7.2.5施工风、水、电

7.2.5.1 根据工程支护要求和现场具体情况，在木场村堆渣平台设置的开挖用空压机站增设2台60m3/min 和1台20m3/min的电动空压机，主要满足边坡预应力锚索造孔、锚桩造孔和喷混凝土用风；采用DN200mm钢管接入主工作面，然后用胶管分配到各施工面。

7.2.5.2 根据本标具体情况，采用开挖洒水降尘所设置的两个贮水池，通过DN100mm钢管将水接入主工作面，采用然后用1吋胶管向工作面提供喷射、养护用水。

7.2.5.3施工用电随开挖同步使用，由现场的配电箱接引至工作面提供施工照明、坡面喷护等用电。

7.3 施工方法

7.3.1原材料检（试）验

支护工程使用的原材料主要包括：钢筋网、锚杆、锚索、锚墩所使用钢材；注浆、喷射混凝土、锚墩所使用的砂石骨料及水泥、外加剂等原材料。材料进场前有生产厂家质量证明、出厂检验合格证，对用于工程实体的原材料实验室严格按相关规范的要求进行抽样检、试验，未经检（试）验或检（试）验不合格的原材料不使用。

（1）锚杆和锚桩：锚杆、预应力锚杆和锚桩的材料按施工图纸的要求，选用Ⅱ级或Ⅲ级高强度的螺纹钢筋或变形钢筋；

（2）水泥：选用符合国家标准的普通硅酸盐水泥。注浆锚杆、锚桩和喷混凝土的水泥砂浆采用强度等级不低于P.O32.5的普通硅酸盐水泥；

（3）砂：采用细度模数不大于2.5的中细砂；

（4）砂浆：砂浆标号满足施工图纸的要求，注浆锚杆和锚桩水泥砂浆的强度等级不低于20MPa；

（5）外加剂：按施工图纸要求，在注浆锚杆和锚桩水泥砂浆中掺入水泥重量的0.005%的商品级铝粉，以保证水泥浆液具有膨胀性。添加速凝剂和其它外加剂时，其品质不含有对锚杆和锚桩产生腐蚀作用的成分，并征得监理工程师同意，速凝剂的质量符合施工图纸要求并有生产厂的质量证明书，初凝时间不大于5min，终凝时间不大于10min；

（6）树脂：用于注浆和非注浆锚杆端头快速锚固的树脂，按施工图纸的要求，选购合格厂家生产的产品。树脂与填料的比例，通过现场试验确定。

（7）锚固剂：锚杆注浆使用锚固剂时，选购合格厂家生产的锚固剂。

（8）粗骨料：粗骨料采用耐久的卵石或碎石，粒径不大于15mm，喷射混凝土中不使用含有活性二氧化硅的骨料，其骨料级配满足表7-2的规定；

表7-2 喷射混凝土用骨料级配

（9）水：

1）凡适宜饮用的水均可使用。

2）拌和用水的PH值、不溶物、可溶物、氯化物、磷酸盐、硫化物的含量应符合表7-3的规定。

表7-3 物质含量极限

注：使用钢丝或经热处理的钢筋的预应力混凝土氯化物含量不得超过350mg/L。

（10）钢筋网：采用屈服强度不低于240MPa的光面钢筋网。

（11）预应力锚束：预应力钢绞线和钢丝应符合GB5223-85、GB5224-85的规定。每批预应力钢绞线和钢丝均有材质成份的质量证明书，并按监理工程师的指示和GB5223-85、GB5224-85的规定，对预应力钢绞线和钢丝抽样进行力学性能试验，将试验成果报送监理工程师审批。

7.3.2锚杆施工

7.3.2.1 造孔、清孔

人工利用高压风枪或钢钎撬除开挖坡面上松动的浮石，按照设计图纸或监理工程师指示，使用全站仪测放孔位并用红漆标识，孔位偏差不大于5cm。孔深大于6m的采用履带式全液压露天钻机古河HCR12、阿特拉斯ROC742进行造孔，孔深小于6m的采用YT-28手风钻进行造孔。手风钻钻孔根据边坡开挖后地形条件，尽量堆渣作业，不行时再人工搭建操作平台，钻孔倾角垂直岩面或按设计要求进行，造孔深度偏差不大于5cm。造孔完成后随即采用高压风水枪将孔内岩屑冲洗干净，然后将孔口封堵密实，防止在施工过程中石硝等杂物落入孔中。

7.3.2.2锚杆制作

锚杆在钢筋加工场加工制作成型，并按不同直径、不同长度分类编号、堆放，施工时采用5t载重汽车拉运至现场。

7.3.2.3锚杆安装

锚杆施工采用“先注浆后安装锚杆”的程序施工，注浆采用UBJ-1.8G型注浆机灌注。

注浆所用砂浆在现场拌制，其配合比控制在水泥:砂=1:1~1:2，水泥:水=1:0.38~1:0.45范围内，通过试验选定，拌制时严格按确定的配合比执行。

7.3.2.4质量检查

（1）、在锚杆施工过程中，按监理工程师指示的抽检范围和数量，对锚杆孔的钻孔规格（孔径，深度和斜度）进行抽查并作好记录。

（2）、注浆密实度试验

选取与现场锚杆直径和长度、锚孔孔径及倾斜度相同的锚杆和塑料管，采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度，其密实度必须满足设计和规范的要求。试验计划和成果均报监理工程师审批。

（3）、注浆密实度和锚杆长度检测

采用武汉创新工程地球物理高科技发展有限公司生产的LX-10E锚杆锚固质量检测仪按设计要求的频率进行注浆密实度和锚杆长度检测。

7.3.3喷混凝土施工

7.3.3.1 施工准备

喷射混凝土施工前，向监理工程师递交喷射混凝土施工的材料试验报告、配合比试验报告、施工设备类型、施工实施质量措施计划等。并采用拟用的外加剂制作2-3块试验板，试验板测定的喷射混凝土质量和抗压强度达到设计要求并经监理工程师批准后才能进行混凝土喷射施工。

主要采用钢管搭设双排脚手架进行喷砼施工。搭设脚手架应充分利用锚杆外露部分进行脚手架加固，将木板（5cm厚）铺设并固定于脚手架上形成作业平台。接通风、水、电路，喷射机、材料、人员就位。

7.3.3.2工作面清理

喷射施工前清除开挖面的浮石、石渣和堆积物；处理好光滑岩面；采用高压风清扫岩面；埋设控制喷层厚度的标志；对受喷面渗水部位，采用埋设导管、盲管或截水圈作排水处理。

7.3.3.3挂钢筋网

挂网喷混凝土地段，在锚杆施工前先喷3～5cm厚混凝土。挂网钢筋根据开挖边坡地质情况，由设计、监理现场确定挂网钢筋覆盖位置。挂网钢筋为成品钢筋网片，采用人工现场安装，与第一层喷混凝土面紧贴，并与开挖面锚杆焊接，网片之间采用搭接方式连接，搭接长度为10cm，并相互绑扎牢固。钢筋网与岩石面的距离为3cm，钢筋网最小保护层2cm。。

7.3.3.4 喷射混凝土施工

（1）混凝土喷射采用干喷法，选用PZ-5B型混凝土喷射机施工。混凝土在拌和站干拌均匀，其配合比以试验室提供的配料单为准，运输采用KLD85Z装载机由钻爆设备使用

的道路转运至各施工点。混凝土干料运至工作面后，人工上料至喷射机筛网内。喷射混凝土采取分段分片分层由下至上进行，喷射时，喷头要与坡面垂直，距离不大于1.0m，呈“S”形运动；先找平受喷面的凹处，再将喷头成螺旋形缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，使喷出的混凝土层面平顺光滑。为了减少回弹量，不断调整气压与水压，确保喷射混凝土与岩面紧贴。混凝土必须填满钢筋网与岩面之间的空隙，并确保钢筋网表面混凝土覆厚度不小于5cm。根据喷射混凝土的厚度，分层进行喷射，每层控制厚度不大于5cm。后一层在前一层混凝土终凝后立即进行，若终凝1h后再行喷射，须把喷层表面的乳膜，浮尘等杂物用高压风水冲洗干净，再二次喷射，以确保混凝土质量。喷射作业应紧跟开挖工作面，混凝土终凝至下一循环放炮时间不少于3h。

（2）喷射完毕后，清除掉粘附在喷射表面上的喷射溅落物，混凝土终凝2h后开始喷雾化水养护，养护时间不小于7昼夜。气温低于＋5℃时，不喷水养护。喷射混凝土周围的空气湿度达到或超过85％时，准予自然养护。所有为量测喷射混凝土厚度而预埋的检验钢筋条，在喷射混凝土工程检验后必须割除露出喷射混凝土表面的残余段。残余钢筋条的切割面保持与混凝土表面平整，且不得损伤混凝土表面。

7.3.3.5 质量控制

喷射混凝土的配合比设计通过室内和现场试验确定，并符合施工图纸要求。在保证喷层性能指标的前提下，尽量减少水的用量，速凝剂的掺量通过现场试验确定，喷射混凝土初、终凝时间满足现场喷射工艺要求，喷射混凝土厚度及强度符合设计要求，喷射混凝土与岩石间的粘结力以及喷层之间的粘结力，按监理工程师指示钻取直径100mm的芯样作抗拉试验，试验成果资料报送监理工程师，若检查发现喷射混凝土中有鼓皮、剥落、强度偏低或其它缺陷的部位，则及时予以清理和修补，以满足设计和规范要求。

喷射时连续向喷射机供料，保持喷射机工作风压稳定，混合料随拌随用，因故中断作业时，应将喷射机及料管内的积料清理干净。

冬季施工：喷射作业区的气温不低于＋5℃；混合料进入喷射机的温度不低于＋5℃。特殊情况下，挂保温被或EPE卷材保温。

高温季节：当气温高于35℃时，不进行喷混凝土作业。

7.3.4 锚筋桩施工

锚筋桩为三根Φ32的Ⅱ级钢筋焊接而成，单根长为15m。采用先安装锚筋桩后灌浆的施工方法。

7.3.4.1 钻孔

锚桩孔位根据现场地质情况，经设计、监理确定后布置。边坡上造孔采用QJZ－100B 型潜孔钻机按设计间排距造孔，孔径φ105mm。钻孔方向、倾角应满足设计要求，孔深大于设计孔深20cm，孔深误差±10cm，孔位偏差不大于10cm。

7.3.4.2 锚筋桩加工

锚筋桩的焊接加工在钢筋加工厂进行，首先进行钢筋的调直、除锈、除油，然后按设计图纸要求进行下料、钢筋采用坡口焊接接长，将三根钢筋相互焊接在一起，每两根之间用电焊间隔焊接，焊缝长3～5㎝，间距1.0m。进浆管的长度距锚筋端头1米为宜，回浆管插入孔内不大于50cm，为保证锚筋桩安装后锚筋桩处于锚孔中部，在锚筋桩上每间隔2m焊三根Φ12长10cm的短钢筋作支撑。钢筋桩的焊接加工遵照《水工建筑物钢筋混凝土施工规范》执行。

7.3.4.3清孔

用高压风管插入孔底，将孔内的岩粉（屑）和积水等杂物清除干净。测量孔深、钻孔倾角，并作好原始记录，作为钻孔检查验收、安装锚筋桩的依据。

7.3.4.4 锚筋桩的安装

先用人工将加工好的锚筋桩抬运到施工现场，然后采用自制简易移动式三角架，由3根φ48×6m和3根φ48×3m的钢管加工而成，顶部固定一个0.5t的手动葫芦，人工配合葫芦将锚筋桩轻轻插入孔内。进浆管和回浆管均必须露出孔口不少于30cm。安装后孔口用水玻璃速凝砂浆封孔，并及时进行灌浆。

7.3.4.5 锚筋桩灌浆

灌浆材料为P.O32.5级水泥，砂为中细砂，拌和用水符合规范要求，拌和时在水泥砂浆中掺入膨胀剂和早强剂，保证水泥砂浆具有必要的膨胀性。

锚筋桩灌浆设备选用MZ-1型注浆机灌注。施灌时做好原始记录，按实际孔深计算理论填浆量，当实际进浆量超过计算填浆量时，并在设计灌浆压力下，排气管出浓浆后延续注浆3min方可结束灌浆。

7.3.4.6 质量检查

（1）在施工过程中，按监理工程师指示的抽检范围和数量，对锚筋桩孔的钻孔规格（孔径、斜度）进行抽查并作好记录。其孔的钻孔深度进行逐孔检查并做好记录。

（2）在锚筋桩施工前按技术要求进行灌浆密实度试验，首先准备加工好的锚桩，以及与锚桩孔同直径的塑料管，将塑料管放置在与设计锚桩相同倾角的坡面上，按现场的注浆工艺和砂浆配合比进行注浆，养护7天后剖开塑料管检查灌浆密实度，经实验可

选用一组砂浆配合比和相应的注浆工艺来指导现场施工，确保注浆的饱满、密实。

7.3.5岩石预应力锚索

本标段预应力锚索为有粘结型，为不影响开挖工期，我局计划在锚喷支护完成后，单独施工预应力锚索。若遇特殊地质情况下的锚索加固，我局将采用李家峡水电站滑坡体施工中成功应用的百吨级预应力锚索快速施工工艺，此工艺能够在保证施工质量的前提下，有效的减少锚索施工周期，加快施工进度，快速稳定边坡。

7.3.5.1施工布置

本标段预应力锚索加工场区布置在工地加工场。预应力锚索加工场区设置编束间200m2，其中编束平台尺寸为45×2m（长×宽）。制灌浆系统视现场情况就近布置在施工工作面处。

7.3.6.1施工布置

本标段预应力锚索加工场区布置在木场村。预应力锚索加工场区设置编束间200m2，其中编束平台尺寸为45×2m（长×宽）。制灌浆系统视现场情况就近布置在施工工作面处。

7.3.6.2 施工准备、造孔

造孔采用干钻。依照施工图纸，采用全站仪标定孔位，对孔口周围50×50cm面积内清理整平，搭设钻机平台，将QJZ－100B潜钻孔设置在钻机平台上，用罗盘仪调整钻机底座确定钻孔方位，校准钻杆倾角，而后将旋转冲击钻固定在钻机平台上，经复测钻孔方位、倾角符合设计参数后方可开始钻孔。造孔过程中做好锚固段始末两处的岩粉采集，若在锚固段发现软弱岩层、出水、落钻等异常情况，及时通知监理工程师共同研究处理措施，以确保锚固段位于稳定的岩层中。若孔深已达到施工图纸所示的深度，而仍处于破碎带或断层等软弱夹层时，及时协调设计和监理工程师做出延长孔深，继续钻进直至监理工程师认可为止。

表层岩体卸荷裂隙发育时，采取套管跟进的施工方法进行钻孔（跟管采用采用满足相应强度与刚度要求的钢管），跟管在穿入锚索前应拔出。

钻孔过程中采用导向以控制斜度，及时测斜、纠偏。钻孔达到设计深度后退出钻具，用高压风和清孔器联合清洗钻孔，测量孔斜、方位角及孔深并做好记录，对不符合设计要求的孔作废孔处理，并全孔灌注M25水泥砂浆回填后重钻。

锚索孔在造孔结束并验收合格后，在孔边标注编号，以防止锚索装置孔位。若验收后钻孔闲置时间超过3d，则重新验收后方可进行下一道工序。

7.3.6.3 锚索制作

（1）下索

钻孔结束经验收合格后在不超过1d～3d的时间内即可以进行下索。下索前将钢绞线摊开理直在编索平台上，根据实际钻孔深度及锚具长度用钢尺丈量，砂轮切割，严禁电弧切割。下料切口两侧用20号铅丝绑扎，以免切割后切口松散（下料误差：-0，+100mm）。

锚索体的长度等于锚墩以内的长度加外露长度。外露长度包括撑脚高度、张拉千斤顶高度、工具锚板及工作锚板厚度与预留长度（一般为200mm），对于检测锚索还应加上测力计高度。钢绞线的下料长度还应记入编束时的枣核状对长度的影响值。

钢绞线下料后如搁置时间较长，应采取临时防锈措施。

（2）编索

编索制作由作业人员在操作平台上进行，组装前对钢绞线和附属零件按预应力锚索施工技术要求逐个进行严格检查处理，剔除不合格品。检验合格后，按照预应力锚索施工详图精心组装成型。

编制时，将钢绞线与各种进、回浆管，平行堆放于操作平台上，钢绞线按顺序用铅丝编帘，对进、回浆管加以标识，然后安装架线环等附件。

组装时现场施工员按下述要求施工：

1）锚固段需组装成枣核状。施工时量出锚固段的长度并作出标记，在此范围内穿对中隔离支架（外径Ф110），间距1.0m，两对中隔离支架之间用铅丝绑扎紧。锚固段锚束按两层组装，隔离支架应使钢绞线可靠分离，使每根钢绞线之间的净距≥5mm，且使隔离支架处锚索体的注浆厚度大于10mm。编束时一定要把钢绞线理顺后再行绑扎。最后在锚固端头装上锥形导向帽，钢绞线与导向帽牢固联结，嵌入导向帽的每根钢绞线长度应一致。隔离支架选用经实验室检验过的塑料隔离支架。

2）张拉段每隔1.5m设置一道对中支架（外径Ф110），端头2m区段内加密到1m；对中支架应保证其所在位置处锚索体的注浆厚度大于10mm。对中支架之间扎铅丝一道，锚索入孔前应逐段剪去铅丝。

3）锚索锚固段和张拉段的交界处需设置定位止浆袋，止浆袋采用充浆膨胀式止浆袋。止浆袋两端处用铅丝牢靠的绑扎，钢绞线与止浆袋之间、钢绞线与钢绞线之间用土工布等止浆材料密封好。止浆袋的材料、型式需经实验室实验确定，能承受大于0.5MPa的注浆压力，且不漏浆。

4）锚固段安装一根回浆兼排气管（3/4″管）和一根灌浆管（1″管），灌浆管由孔口经张拉段，穿过定位止浆袋距孔底0.6m左右（在止浆袋范围内的灌浆管开两个≥10mm出

浆孔，孔距10cm、且不在同一侧面），用于锚固段注浆（先灌注止浆袋）；排气管由孔口经张拉段穿过定位止浆袋0.5m左右，用于锚固段注浆时排气。张拉段还需另设一根1″灌浆管，灌浆管距止浆袋0.5m附近（为方便施工和防止灌浆管破损，在浇筑外锚墩时预埋1.5″钢管）；张拉段排气管可在浇筑外锚墩时预埋1.5″钢管。

5）锚索绑扎时现场技术员应特别注意钢绞线进回浆管保持平行，并不出现交叉现象。

6）最后将锚索套上波纹管，然后按设计要求对安装波纹管封堵器，然后将封堵器内充填环氧砂浆。灌注环氧砂浆之前，将钢绞线与隔离架之间的的空隙用石棉充填。然后，用人工将环氧砂浆灌入封堵器中。环氧砂浆终凝后，用无锌铅丝将波纹管和钢绞线绑扎牢固。

在波纹管外侧安置外对中支架，以保证锚索体与周围有均匀间隙，便于锚索安装就位，并使波纹管周围有均匀厚度的灌浆胶结体。

7）锚索制作完毕后，挂牌（编号、登记）标识妥善存放，存放时采用架空、覆盖等防潮、防污损措施，平直存放在库房内。

7.3.6.4 锚索的运输

锚索可用汽车或人工搬运至现场。汽车运输时，将其卷曲成圈，适当绑扎后平放车内。人工搬运时，呈伸展状态，由十人抬运，每人负重约35kg。锚索运至作业面后，检查锚索编号与孔编号是否一致，锚索是否有损伤。

7.3.6.5锚索安装

锚索安装前，（1）先用探孔器检查锚索孔是否畅通，孔深是否符合要求，若有残留岩碴，采用高压风清除，对孔内集水用去油高压风吹干净；（2）对锚索体进行详细检查，检查止浆袋位置，进回浆管位置及畅通情况；（3）核对锚索编号与钻孔孔号；（4）对损坏的配件进行修复和更换。

锚索采用人工辅以机械方法安装，在入孔过程中，推送时用力要均匀一致，不得使锚索扭转，注意保护止浆袋、注浆管和排气管不受损坏。锚索入孔时索体的弯曲半径必须大于5m。

将锚索体推送至预定深度后，现场技术员检查排气管和注浆管是否畅通，否则应拔出锚索体，排除故障后重新安放。

7.3.6.6内锚固段灌浆

内锚固段灌浆是锚索施工最关键的一道工序。钻孔结束经验收合格后在不超过1d～3d的时间内锚索入孔后即可以进行锚固段灌浆。灌浆材料采用早强型P.O42.5级水泥，

灌浆用水、水泥、砂必须符合SL62-94规范且经实验室检验，配比执行试验室提供的配比。制灌浆系统视现场情况就近布置在施工工作面处。

内锚固段灌浆采用有压灌浆，设备选用MZ-1型灰浆拌和机制浆，UBJ-1.8G型挤压式压浆泵灌浆。

锚固段灌浆工作开始前，应通过灌浆管送入压缩空气，将孔道内的积水排干。现场技术员对锚固段的灌浆长度进行检查，注浆时采用排气法注浆。因本工程锚索均为下倾孔，注浆管插至孔底，浆液由孔底注入，空气由止浆袋处的排气管排出。注浆时灌浆压力控制在0.3～0.5MPa,排气管回浓浆后即以0.5MPa的压力闭浆，闭浆时间30min。整个注浆期间采用灌浆自动记录仪记录。现场技术员控制内锚固段灌浆的完成根据排气检查器、注浆量和注浆压力是否达到理论值、回浆比重不小于进浆比重且稳压30min孔内不再吸浆来确定。

灌注前，试验室应对注浆体进行流动性测定，以浆液在粘度计流出的时间以不超过6秒为宜；试验室还应进行泌水性测定，在量筒中注入500cm3浆液，3h后泌水量不得超过2%。为给锚索张拉提供依据，锚固段注浆时实验室对每根锚索的灌浆浆液均取样做抗压强度试验。

7.3.6.7外部锚墩浇筑

锚墩混凝土浇筑在条件许可时可与锚索锚固段灌浆同时进行。在浇筑外部锚墩前需要清除锚墩基础面范围内的松动岩块，在锚垫板与钻孔之间安装外径与钻孔直径相同薄壁钢管（长≥100cm-120cm），并需伸入钻孔至少40cm，薄壁钢管（即锚墩孔道）中心线应与锚孔轴线重合，钢管外端与承压锚垫板焊接。锚垫板与锚孔轴线应保持垂直，其误差不得大于0.5。。

浇筑前现场技术员对锚墩的体形尺寸、插筋、承压钢筋（或螺旋筋）和基岩面钢筋配置进行检查，试验室提供经监理批准的配合比。锚墩混凝土浇筑完毕养护两天后拆除模板。

7.3.6.8 预应力锚索张拉

（1）锚具安装

锚板、夹片安装时，必须彻底清扫钢绞线、锚板的锥孔和夹片牙形，不得有油污、铁屑、泥沙等杂物。依次安装好工作锚板、工作夹片和限位板，每个锚孔各装入一套夹片，并轻轻打齐，夹片上不允许沾有灰尘，并使钢绞线按相应的编号和位置穿过工作锚板，工作锚板应和锚垫板对中并向吻合。

安装千斤顶前先检查工作锚板与锚孔是否对中，每个锚孔是否安装好夹片，之后依次安装液压顶压器、千斤顶，在千斤顶尾部安装工具锚板。工具锚板安装前锚板锥孔中可涂抹一层厚约1mm的退锚灵，一边张拉完毕后能自动松开。工具锚夹片外表面用前涂退锚灵，对准锚孔后将夹片装入，并用配套工具轻轻敲紧。

工具锚夹片于工作锚夹片两者不可混用，工具锚夹片使用次数一般不宜超过生产厂家规定的使用次数。工作锚板，限位板和工具锚板之间的钢绞线一定要保持顺直，不能相互扭结，以保证张拉的顺利进行

（2）张拉程序、条件

1）锚索张拉必须在内锚固段水泥砂浆达到设计强度的85%，锚墩混凝土强度达到C30后，才能对预应力锚索进行张拉。锚索张拉程序、加载分级、张拉力、超张拉力、锁定力、持荷稳定时间等都应符合规范要求。

2）预应力锚索的张拉作业应按下列程序进行：机具率定→分级理论值计算→外锚墩混凝土强度检查→张拉机具安装→预紧→ 分级张拉→索定→签证。

3）同一批次的锚索张拉，必须先张拉检测锚索。

（3）张拉准备

1）张拉机具校验：张拉前实验室必须把张拉机具、测力装置及所需附属机具准备齐全，并都进行过严格的率定和效验，对率定和效验过的机具要妥善保管，以免影响精度，机具率定效验合格证书必须经过验收合格后方可使用。

2）张拉设备在张拉前实验室必须与相应级别的锚索测力计配套标定，并将标定合格证书报监理工程师，同时绘制压力表读数和张拉关系曲线，以指导现场张拉作业。

3）千斤顶的选用必须与锚索级别相配套，出力应满足超张拉的要求，一般宜大于设计张拉力的1.5倍，但不宜超过设计张拉力的2倍。

4）现场张拉用的压力表精度不得低于1.5级，并用精度不低于0.4级压力表标定，工作时最大压力值应不超过表盘量程的75% ，最小压力值不应小于压力表量程的25%。

5）张拉设备的标定间隔期不应超过六个月，经拆卸检修的张拉设备或经受强烈撞击的压力表，都必须重新标定，发现或怀疑存在问题的张拉设备、或与测力计联合标定时读数（到设计荷载时地读数）相差超过2%的张拉设备，即使距上一次标定时间未满6个月，也必须重新标定。

（4）张拉

1）一般情况下，锚索的张拉均采用超张拉持荷稳压、超载安装施工方法，超载系载

暂定为1.15，由岩锚试验成果验证调整。

2）安装张拉机具

张拉机具的安装顺序：锚具钢垫板－量测钢环－测力传感器－工作锚具－预压器－千斤顶－工具锚具。

在上述安装时，现场技术员要求全部机具部件相互靠紧，且与锚索尽可能的在同一轴线上。

3）张拉锚索

预应力锚索张拉分为预张拉、整束张拉、补偿张拉。

预张拉采用YCW-150型穿心油压千斤顶进行群顶整体张拉，当千斤顶不能满足要求时则采用分组分束张拉。

单股预紧应进行两次以上，预紧实际深长值应大于预紧理论值，且两次预紧值之差应在10%之内，以使锚索各股钢绞线受力均匀。

单股预紧张拉程序：安装千斤顶→0→30KN/股→测量钢绞线长值→斜千斤顶。此过程使千斤顶各股钢绞线受力均匀，并起到调直对中作用。

整束张拉分四个量级进行，即张拉荷载分别按设计张拉力的50%-115%逐级依次进行，并且应控制最大张拉力不超过预应力钢材强度的65%。

整束分级张拉程序：预紧→50%P→75%P→100%P→115%P（其中P为设计张拉力）稳压锁定；除最后一次超张拉要求静载持荷20min外，其余每级加载后的稳压时间是5min。上述四个量级的张拉均应在同一工作时段内完成，否则应卸荷重新再依次张拉。

补偿张拉：根据代表性监测锚索的应力变化情况确定代表区域锚索是否需要进行补偿张拉。一般的，检测锚索荷载损失变化幅值满足规定指标即预应力损失小于设计张拉力的10%的区域，原则上不进行补偿张拉；反之则需进行补偿张拉。对于有补偿张拉要求的锚索，应在张拉索定后3d-7d进行，补偿张拉的张拉力为超张拉力。松弛损失一般为锁定张拉力（不包括锁定损失）的3%～4%，在补偿张拉前，应注意检查。若发现异常张拉力是要查明原因进行处理。

张拉过程中，现场技术员张拉各级加载稳压前后，均应量测钢绞线的伸长值，将实测钢绞线的伸长值与计算钢绞线伸长值进行比较核对。当实际伸长值大于计算伸长值的10％或小于5％时，应暂停张拉，查明原因并采取措施调整后方可继续张拉。

施工过程中现场技术员应保持加荷、卸荷速率平稳。张拉时，升荷速率每分钟不宜超过设计预应力值的1/10；卸荷速率每分钟不宜超过设计预应力值的1/5。

为保证安全，张拉过程中的操作必须严格遵守操作规程，安全文明办必须坚守现场，并有专人负责千斤顶受力方向危险区内不得有人穿行或停留。张拉过程中安全文明办应防止以下情况；

a.夹片脱落和飞出；

b.断丝与滑丝。

c.千斤顶必须有固定设施，以防锚索张拉时锚固段突然失效时千斤顶坠落。

锚索张拉必须在内锚固段水泥砂浆和锚墩混凝土强度达到规范规定的强度后方可进行。

7.3.6.9 张拉段灌浆

张拉段灌浆安排在补偿张拉锁定后以及补偿张拉工作结束后进行。张拉段注浆距张拉及验收后的时间间隔宜为3d～5d。灌浆前现场技术员测量外漏钢绞线长度检测回缩值，检查确定锚索应力已达到稳定的设计锁定值。

张拉段灌浆材料与锚固段灌浆的材料相同，灌浆方法采用孔底注浆法，当排气管停止排气，同时钢套管管口出浆，注浆量已达理论计算值以上时，可以结束灌浆，并对注浆管口和钢套管口进行封浆。为保证所有空隙都被浆液回填密实，在浆液初凝前必须进行不少于2次补灌，当浆液凝固到不自孔中回流出来以前，应保持不小于0.5MPa的压力进行拼浆。

锚索注浆7天后，还应对空口段的离析沉缩部分，进行补封注浆。在锚索张拉注浆体强度达到85%以前，其30米范围内不得进行爆破作业。

7.3.6.10 外锚头的防护处理

锚索在补封注浆结束后，为防止外锚固部件外露，应使用手提切割机切去工作锚板预留100㎜以外多余的钢绞线，用C20混凝土按图纸要求对锚头进行保护，封头底部需要包住锚垫板，对需要进行长期监测锚索的外锚头（安装测力计的锚索），用金属帽保护，在安装混凝土支承面锚垫板时，锚垫板与金属帽用螺栓固定的位置，先行在锚垫板加工时打孔套丝后安装。

7.3.7 SNS柔性防护网

7.3.7.1根据现场实际地形对钢柱和锚杆基础进行测量定位。

7.3.7.2基座锚固

（1）基座位置的地面（或基础面）应平整，基座平面与地面（或基础面）应保持水平。如果地面（或基础面）凹凸不平，可用M20水泥砂浆抹平。

（2）在挡墙顶部安装地脚螺栓锚杆（在挡墙顶部钻凿锚杆孔和锚杆安装、灌注）。

7.3.7.3锚杆孔的灌注

（1）灌注应采用水泥砂浆，水泥标号不低于425，宜采用中细砂，粒径一般不大于2.5mm，使用前应过筛。

（2）砂浆配合比：砂浆标号不低于M20，水泥：砂宜为1：1—1.2（重量比），水灰比宜为0.45—0.5。

7.3.7.4钢柱安装：将基座套入地脚螺栓并用螺帽拧紧。

7.3.7.5上支撑绳安装

（1）将第一根支撑绳的挂环端暂时固定于端柱（分段安装时为每一段的起始钢柱）的底部，然后沿平行于系统走向的方向上调直支撑绳并放置于基座的下侧，并将减压环调节就位（距钢柱约50cm，同一根支撑绳上每跨的减压环相对于钢柱对称布置）；

（2）将该支撑绳的挂环挂于端柱的顶部挂座上；

（3）在第二根钢柱处，用绳卡将支撑绳固定于挂座的外侧（仅用30%标准紧固力）；在第三根钢柱处，将支撑绳放在挂座内侧；如此相间安装支撑绳在基座挂座处外侧和内侧，直到本段最后一根钢柱并向下绕至该钢柱基座的座上，再用绳卡暂时固定；

（4）再次调整减压环位置，当确信减压环全部正确就位后拉紧支撑绳并用绳卡固定；

（5）第二根上部支撑绳和第一根的安装方法相同，只不过是从第一根支撑绳的最后一根钢柱向第一根钢柱的方向反向安装而已，且减压环位于同一跨的另侧；

（6）在距减压环40cm处用一个绳卡将两根上部支撑绳相互连接（仅用30%标准紧固力）。

7.3.7.6底部支撑绳安装

（1）将第一根支撑绳的挂环挂于端柱基座的挂座上，然后沿平行于系统走向的方向上调直支撑绳并放置于基座的下侧，并将减压环调节就位（距钢柱约50cm，同一根支撑绳上每跨的减压环相对于钢柱对称布置）；

（2）在第二个基座处，用绳卡将支撑绳固定于挂座的外侧（仅用30%标准紧固力）；在第三个基座处，将支撑绳放在挂座内下侧；如此相间安装支撑绳在基座挂座的外侧和内下侧，直到本段最后一个基座并将支撑绳缠绕在该基座的挂座上，再用绳卡暂时固定；

（3）检查确定减压环全部正确就位后拉紧支撑绳并用绳卡固定；

（4）按上述步骤安装第二根支撑绳，但反向安装，且减压环位于同一跨的另侧；

（5）在距减压环40cm处用一个绳卡将两根底部支撑绳相互连接（仅用30%标准紧