CO变换过程
co低温变换催化剂
co低温变换催化剂
CO低温变换催化剂是一种用于将一氧化碳（CO）转化为二氧化碳（CO2）的化学催化剂。
这种催化剂通常在低温条件下工作，通常在150-300摄氏度范围内。
CO低温变换催化剂被广泛应用于工业领域，特别是在石油化工、化学制品生产和环境保护等领域。
CO低温变换催化剂通常是由过渡金属氧化物或其复合物组成的。
常见的催化剂材料包括铜、镍、钴等。
这些催化剂材料具有高度的活性和选择性，可以有效地将CO氧化为CO2。
CO低温变换催化剂的工作原理是通过吸附、解离和重新组合分子中的化学键来实现CO到CO2的转化。
首先，CO分子被吸附到催化剂表面上的活性位点上，然后发生解离，生成活性的碳和氧原子。
最后，碳和氧原子重新组合，形成CO2分子。
CO低温变换催化剂的性能受多种因素影响，包括催化剂的组成、结构、表面积和反应条件等。
通过调控这些因素，可以优化催化剂的活性和选择性，提高CO低温变换的效率。
总结起来，CO低温变换催化剂是一种用于将CO转化为CO2的催化剂，常用于工业领域。
它的工作原理是通过吸附、解离和重新组合化
学键来实现CO到CO2的转化。
催化剂的性能受多种因素的影响，可以通过优化催化剂的组成和结构等来提高催化效率。
一氧化碳的变换
项目三 一氧化碳的变换
③催化剂要有一定的抗毒能力，也就是能耐气体中含有的少量有毒气体。 ④催化剂的机械性能要好，以免在使用中破碎或粉碎，增加变换阻力。 ⑤催化剂有一定的热稳定性，在一定温度范围内，不致因反应后温度升
高而损坏催化剂。 ⑥催化剂要防止发生副反应，主要是一氧化碳分解析碳和生成甲烷的反
综上所述，影响变换反应的因素有以下几种。 1.压力 如前所述，压力对变换反应的平衡几乎无影响，但加压变换有以下优点。 ①可加快反应速度和提高催化剂的生产能力，从而可采用较大空速提高
生产强度。
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项目三 一氧化碳的变换
②设备体积小，布置紧凑，投资较少。 ③湿变换气中水蒸气冷凝温度高，有利于热能的回收利用。 但提高压力会使系统冷凝液酸度增大，使析炭和生成甲烷等副反应易于
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项目三 一氧化碳的变换
反应温度按最佳温度进行可使催化剂用量最少，但要控制反应温度严格 按照最佳温度曲线进行在目前是不现实和难于达到的。目前在工业上是 通过特催化剂床层分段来达到使反应温度靠近最佳温度进行。但对于低 温变换过程，由于温升很小，催化剂不必分段。
3.汽气比 CO变换的汽气比一般是指H2O/CO比值或水蒸气/干原料气的比值(摩尔
一、一氧化碳Leabharlann 换的原理一氧化碳变换是在催化剂的作用下，且在一定的温度(高于催化剂的起始 活性温度)条件下，CO和水蒸气发生反应，将CO转化为H2和CO 2。其 化学反应式为:
这是一个可逆、放热、反应前后体积不变的化学反应。压力对反应平衡 没有影响，降低温度和增大水/气比(水/气比是指进口气体水蒸气的分子 数与总干气分子数之比)会有利于反应平衡向右移动。
其他副反应如下。
一氧化碳低温变换
一氧化碳的低温变换CO变换的工艺流程主要由原料气组成来决定的，同时还与催化剂、变换反应器的结构，以及气体的净化要求有关。
目前低温变换主要是串接在中温变换催化剂后作为一氧化碳深度变换的。
而入口一氧化碳含量5%-8% , 最高使用温度不超过300℃。
中变串低变流程一般采用两种方法，一是中变炉外加低变炉, 另一种为变换炉中一二层用中变触媒, 三层使用低温触媒。
两种方法都使系统出口一氧化碳含量降至1%左右, 起到稳定生产、增产节能之效果。
1.中（高）变-底变串联流程采用此流程一般与甲烷化脱除少量碳氧化物相配合。
这类流程先通过中（高）温变换将大量CO变换达到3%左右后，再用低温变换使一氧化碳含量降低到0.3%-0.5%，。
为了进一步降低出口气中CO含量，也有在低变后面串联一个低变的流程。
当CO含量较高时，变换气一般选择在炉外串低变；而一氧化碳含量较低时，可选择在炉内串低变。
中串低流程中要主要两个问题，一是要提高低变催化剂的抗毒性，防止低变催化剂过早失活；二是要注意中变催化剂的过度还原，因为与单一的中变流程相比，中串低特别是中低低流程的反应汽气比下降，中变催化剂容易过度还原，引起催化剂失活、阻力增大及使用寿命缩短。
2.全低变流程中（高）变-低变串联流程操作繁琐，设备增加，特别是特殊材料阀门的选用给管理带来了许多不便。
使用全低变变换催化剂代替原Fe-Cr系中变催化剂，在低温下完成变换即可克服以上两种工艺的缺点，又能达到理想的目的。
全低变工艺采用宽温区的钴钼系耐硫变换催化剂，主要有下列优点。
（1）催化剂的起始活性温度低，变换炉入口温度及床层热点温度低于中变炉入口及热点温度100-200℃。
这样，就降低了床层阻力，缩小了气体体积约20%，从而提高了变换炉的生产能力。
（2）变换系统处于较低的温度范围内操作，在满足出口变换气中CO含量的前提下，可以降低入炉蒸汽量，使全低变流程的蒸汽消耗降低。
使用全低变变换催化剂代替原。
CO变换工艺发展过程及趋势
CO变换工艺发展过程及趋势摘要本文介绍了CO变换工艺的发展过程和趋势,论述了变换催化剂、反应器、节能工艺和数字模型的发展，论述了变换工艺的发展方向，指出了需要研究和解决的问题。
关键词 CO变换；催化剂；合成气；节能前言一氧化碳变换（也称水煤气变换，water gas shift）是指合成气中的一氧化碳借助于催化剂的作用，在一定温度下与水蒸气反应，生成二氧化碳和氢气的过程。
通过变换反应既降低了合成气中的一氧化碳含量，又得到了更多氢气，调节了碳氢比，满足不同的生产需要（例如合成甲醇等）。
其工业应用已有90多年历史。
在合成气制醇、制烃催化过程中，低温水气变换反应通常用于甲醇重整制氢反应中大量CO的去除，同时在环境科学甚至在民用化学方面所起作用也不可忽视，如汽车尾气的处理、家用煤气降低CO的含量等。
本文将从CO变换工艺的几个因素展开论述。
一、CO变换原理[1]一氧化碳变换反应是在催化剂存在的条件下进行的，是一个典型的气固相催化反应。
变换过程为含有C、H、O三种元素的CO和H2O共存的系统，在CO变换的催化反应过程中，主要反应为：CO+H2O＝CO2+H2? ΔH= - mol在某种条件下会发生CO分解等其他副反应，分别如下：?2CO＝C+CO2?2CO+2H2＝CH4+CO2?CO+3H2＝CH4+H2O?CO2+4H2＝CH4+2H2O变换反应平衡受多种反应条件影响：（1）温度影响由于CO变换反应是个放热可逆反应，因此低温有利于平衡向右移。
（2）水碳比影响提高水碳比，可增加一氧化碳的转化率，有利于平衡向右移。
（3）原料气含CO2影响 CO2为反应产物，应尽量降低原料气中CO2的含量，确保平衡不向左移动。
变换反应速率受多种反应条件影响：（1）压力影响加压可提高反应物分压，在3MPa以下，反应速率与压力平方成正比。
（2）水碳比影响在水碳比低于4的情况下，提高水碳比可使变换反应速率加快。
（3）温度影响由于CO变换反应是个放热可逆反应，存在最佳反应温度。
CO变换工艺发展过程及趋势
C O变换工艺发展过程及趋势(共9页)-本页仅作为预览文档封面，使用时请删除本页-CO变换工艺发展过程及趋势摘要本文介绍了CO变换工艺的发展过程和趋势,论述了变换催化剂、反应器、节能工艺和数字模型的发展，论述了变换工艺的发展方向，指出了需要研究和解决的问题。
关键词 CO变换；催化剂；合成气；节能前言一氧化碳变换（也称水煤气变换，water gas shift）是指合成气中的一氧化碳借助于催化剂的作用，在一定温度下与水蒸气反应，生成二氧化碳和氢气的过程。
通过变换反应既降低了合成气中的一氧化碳含量，又得到了更多氢气，调节了碳氢比，满足不同的生产需要（例如合成甲醇等）。
其工业应用已有90多年历史。
在合成气制醇、制烃催化过程中，低温水气变换反应通常用于甲醇重整制氢反应中大量CO的去除，同时在环境科学甚至在民用化学方面所起作用也不可忽视，如汽车尾气的处理、家用煤气降低CO的含量等。
本文将从CO变换工艺的几个因素展开论述。
一、CO变换原理[1]一氧化碳变换反应是在催化剂存在的条件下进行的，是一个典型的气固相催化反应。
变换过程为含有C、H、O三种元素的CO和H2O共存的系统，在CO变换的催化反应过程中，主要反应为：CO+H2O＝CO2+H2ΔH= - mol在某种条件下会发生CO分解等其他副反应，分别如下：2CO＝C+CO22CO+2H2＝CH4+CO2CO+3H2＝CH4+H2OCO2+4H2＝CH4+2H2O变换反应平衡受多种反应条件影响：（1）温度影响由于CO变换反应是个放热可逆反应，因此低温有利于平衡向右移。
（2）水碳比影响提高水碳比，可增加一氧化碳的转化率，有利于平衡向右移。
（3）原料气含CO2影响 CO2为反应产物，应尽量降低原料气中CO2的含量，确保平衡不向左移动。
变换反应速率受多种反应条件影响：（1）压力影响加压可提高反应物分压，在3MPa以下，反应速率与压力平方成正比。
（2）水碳比影响在水碳比低于4的情况下，提高水碳比可使变换反应速率加快。
CO shift变换
CO变换工艺说明1、原料气CO转化单元1.1 概论06单元原料气CO转化的主要目的是通过将一氧化碳转化为氢气的反应，提高煤气化生产原料气中氢气的浓度和降低一氧化碳的浓度，所有描述中提到的工艺数据都是基于设计的煤运行后期的条件。
1.2、工艺说明1.2.1 反应原料气CO转换反应工艺是基于水煤气均相反应，以钴/钼为催化剂，一氧化碳和水蒸汽反应生成二氧化碳和氢气。
CO + H2O ↔ CO2 + H21mol水蒸气分解可以得到1mol的H2，1mol的一氧化碳可以生成1mol的二氧化碳，从而增加了干气的气体体积，该反应是一个放热的平衡反应，其摩尔反应热为41000kJ/mol。
该转换气的热焓可以用来生产高压过热蒸汽和低压蒸汽，进一步的热量用于加热工艺冷凝液、锅炉水和脱盐水，从而将冷变换气中的冷凝液分离。
水煤气反应所需要的大部分工艺蒸汽都来自于原料气，而剩余一部分所需的水蒸气是通过锅炉给水从反应器的上游加入。
为了使CO达到较低的浓度，CO转换反应单元是由4个转换反应器串联而成。
除了水煤气变换反应，还有大部分高不饱和碳氢化合物、酚类化合物、羰基硫(COS)、有机硫化合和氰化氢(HCN)等副反应，这些都包含CO转换反应的在原料气里。
煤气化产生的所有的原料气都会通过反应器，大部分的羰基硫(COS)都会转化为硫化氢，这是一个重要的副反应。
当气体从四级转换反应器出来时，其中CO在干气中的含量仅为0.72mol-%。
COS + H2O ↔ CO2 + H2S1.2.2 原料气催化剂煤气化的原料气中含有H2S和COS。
因此，在含硫化合物的原料气变换过程中需要特殊的催化剂。
传统的CO变换过程的催化剂是基于铁和铬的氧化物，而现在的原料气变换中催化剂包含一个特殊的载体，钴和钼的氧化物。
对于不含硫的气体，基于铁和铬的氧化物的催化剂可以表现它最大的活性，而对于含硫酸性气体转换的催化剂则是基于钴和钼的氧化物，而且只有在硫化物存在的情况下才能表现出最大的活性。
气化煤气的变换CO变换工艺
水蒸气浓度
空速
水蒸气是变换反应的原料之一，水蒸气浓 度对反应平衡和反应速率有重要影响。
空速反映了煤气与催化剂的接触时间，空 速过高可能导致反应不完全，空速过低则 可能增加设备负荷和操作成本。
04
气化煤气变换CO变换工艺的应用与
优化
应用领域与案例分析
应用领域
气化煤气变换CO变换工艺广泛应用于化工、电力、钢铁、焦化等工业领域，用 于将气化煤气中的一氧化碳(CO)转化为氢气(H2)或其他有用气体。
01
请参见附图1，该图展示了气化煤 气变换CO变换工艺的流程图。
02
附图1详细描绘了原料气的预处理 、变换反应和产物气的后处理等 各个步骤，以及使用的设备和管 道。
工艺流程中的关键步骤和设备
关键步骤
原料气的预处理、变换反应和产 物气的后处理。
关键设备
预处理设备（如除尘器、脱硫塔 ）、变换反应器（如列管式反应 器）、后处理设备（如脱水塔、 氢气纯化装置）。
02
气化煤气变换CO变换工艺流程
工艺流程简介
1
气化煤气变换CO变换工艺是一种将煤气中的一氧 化碳(CO)通过化学反应转化为氢气(H2)的过程。
2
该工艺通常包括原料气预处理、变换反应和产物 气后处理等步骤，以获得高纯度的氢气。
3
变换反应通常在高温高压条件下进行，使用催化 剂促进化学反应的进行。
工艺流程图解
03
气化煤气变换CO变换工艺原理
化学反应原理
气化煤气中的一氧化碳（CO）在变换反应中与 水蒸气发生反应，生成氢气（H2）和二氧化碳 （CO2）。
反应方程式为：CO + H2O → H2 + CO2。
该反应是可逆的，需要高温和催化剂的作用下 才能顺利进行。
一氧化碳变换
3、较好的选择性 4、催化剂对毒物灵敏性小、机械强度高、耐热性好、使用寿
命长、价格低廉及原料易得等
变换催化剂分类
催化剂 催化剂 按组成 分类
按反应 温度分 类
中 温 变 换
低 温 变 换
耐 硫 低 变
铁 铬 系
铜 锌 系
钴 钼 系
“工程实践教学观摩中心”汇集了100多种固体催化剂，包括 中低变催化剂，欢迎各位同学参观，
优点
a 设备体积小，节省投资。
b 增加空速，提高生产能力 c 有利于热能回收 热能的品位得以提高，有利于热量回收。 d 费托合成 CO+H2 →CnH2n+2nH2O 被抑制 在汽气比非常小时有费托合成, 冷激流程可抑制费托合 成反应的发生。
e 电耗降低
a 腐蚀加剧（点蚀 ），设备使用寿命缩短。 （尤其是采用耐硫变换催化剂流程） b 有机硫转化↓
摩尔分数
1
150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 0.009538 0.016999 0.027313 0.059030 0.078495 0.099126 0.120184 0.141059 0.161286 0.180547
3
0.001757 0.002137 0.003017 0.008375 0.015234 0.024781 0.036818 0.050849 0.066249 0.082407
最佳操作温度
动力学的影响
高温加快反应速度
Te 平衡温度 Tm 最适宜操作温度 E1正反应活化能 E2逆反应活化能 平衡温度和最适宜温度的关系随温度的关系 使反应沿最适宜温度曲线进行时反应器利用率最大、 催化剂用量最少
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反应条件对变换反应速率的影响 1.反应温度 T↑ ，开始k1占主导地位（ k1 ↑ ），r ↑； 当T ↑继续升高到一定，k2占主导地位(k2 ↑, K ↓) ，r ↓。 当T达到Top温度下， r达到最大值。 Te:对应转化率x的平衡温度
化学工艺学
化学工艺学
TOP与气体原始组成、转化率及催化剂有关.
化学工艺学
5.5 一氧化碳变换过程
CO变换 步骤、功能和发展 5.5.1 热力学 5.5.2 催化剂 5.5.3 动力学 5.5.4 反应器 5.5.5 工艺流程
化学工艺学
1. 热效应
CO+ H2O ↔ CO2 + H2 热力学分析
H 298 (H 298 H ) ( H H ,CO2 298, H 2 298,CO 298, H 2O )
化学工艺学
5.8 CO2的脱除
CO变换反应后，CO2含量约28－30％，必须脱除。
因为：
（1）CO2是合成氨催化剂毒物
（2）太高CO2影响甲醇收率
（3）CO2可以再利用合成尿素、纯碱、NH4HCO3等
化学工艺学
采用溶液吸收法
根据吸附剂性能不同，分为物理吸收法和化学吸收法 物理吸收法：利用CO2溶解于水或有机溶剂的性质完 成。如加压水洗法、低温甲醇洗涤法、碳酸丙烯酯 （Flour法），聚乙醇二甲醚（Selexd法）、N－甲 基吡啶烷酮（Purisol法)。
气体原始组成、催化剂一定： 反应初期转化率低，最适宜温度较高； 反应后期，转化率高，最适宜温度较低。 随反应进行，转化率增加，为使反应速 度快，需降低反应温度。 反应放热，分段冷却降温。
化学工艺学
化学工艺学
2 . 水碳比
高水碳比对反应平衡和速率均有利 水碳比不宜太高，以3～ 4为宜。
3. 压力
P↑ ，r↑ ，因设备和能耗要求，常压或高压 （30atm)。
＝（-393.51+0）-（-110.52-241.83） ＝－41.19kJ/mol
可逆放热反应
化学工艺学
不同温度下变换反应热
温度℃ 25 200 ΔH kJ/mol -41.19 -40.07
-37 -38 -39 -40 -41 -42 25 200 250 300 350 400 450 500 -35 -36
催化剂形状： Φ ：5～ 9 mm, 棕色小圆柱
h : 5～ 10 mm
化学工艺学
Fe2O3
Fe2O3、 Fe2O3、 Fe2O3
Fe2O3
机械强度和活性最高
化学工艺学
Cr2O3作用：
（1）防止铁氧化物的过度还原 （2）具有更细的微孔结构及较大比表面 （3）提高耐热性，延长使用寿命 （4）提高机械强度，抑制析炭 问题：毒性较大，污染环境。
③ 缓释剂：偏钒酸钾 2.5gV2O5/l溶液。 ④ 消泡剂：聚醚 几十个ppm↓
化学工艺学
④ 不起泡，不腐蚀设备。
化学工艺学
（3）有机胺催化热碳酸钾法
碱性的碳酸钾化学吸收酸性的CO2。
a. 二乙醇胺（DEA)----Berfield法
b. 氨基乙酸－甘酸法：腐蚀性低，但催化活性也低。 c.空间位阻胺促进法
化学工艺学
① K2CO3浓度↑，吸收能力 ↑ ，腐蚀性↑ ，一般选25－30 ％K2CO3。 ② 有机胺的总浓度和PH值↑，可以增加它们解离后的阴 离子浓度因而加强了它们的催化作用，加速吸收反应。 同时有利于溶液的再生和降低浓度后的CO2 。 二乙醇胺浓度：2.5-3.0%，氨基乙酸浓度：30－50g/l。
化学工艺学
K2CO3作用： 提高催化剂 活性 最佳的含量是0.5% 耐热性 机械强度
化学工艺学
高变催化剂的主要特征
活性：中毒反应 Fe3O4+3H2S+H2=3FeS+4H2O 强度。强度甚比活性重要 催化剂的含硫量、寿命、还原等等。
化学工艺学
2.低变催化剂
CuO-ZnO-Cr2O3， CuO-ZnO-Al2O3 180～ 260℃ 有活性 活性组分：Cu微晶 ZnO、Cr2O3、Al2O3： 使Cu微晶高度分散， 防止烧结，使细小，具有较大比表面
5.6.1变换反应动力学 r = f(T,P,C) r = r1-r2 =k1f1(C) – k2f2(C) k1= k01exp(-E1/RT) k2= k02exp(-E2/RT) r = k1f1(x) – k2f2(x) K = k1/k2 r = k1(f1(x) –f2(x)/K) 化学工艺学
化学工艺学
5.6.3 工业变换反应器的设计
原则 （1）首先保证操作温度应控制在催化剂 的活性温度范围内
（2）除反应初期外，反应过程尽可能接 近最适宜温度曲线
化学工艺学
可采用多段冷却
①中间间接冷却式多段绝热反应器（换热式） ②原料气冷激式多段绝热反应器 ③水蒸汽或冷凝水冷激式多段绝热反应器
化学工艺学
CO变换 步骤、功能和发展 5.5.1 热力学 （热效应和化学平衡） 5.5.2 催化剂 5.5.3 动力学 5.5.4 反应器 5.5.5 工艺流程
化学工艺学
5.5.2 催化剂
1.中高变催化剂－－铁铬系
Fe2O3-Cr2O3-K2CO3，能耐少量H2S 300～ 530℃ 有活性
化学工艺学
3.耐硫变换催化剂
特点：不需脱S，多用于重油、煤气化
Co-Mo-Al2O3
使用前预硫化（H2S) MoS2
（1）有较好的低温活性和宽的活性温 度（ 160～ 500℃ ） （2）有突出的耐S和抗毒性 （3）强度高
化学工艺学
5.5 CO的变换
对合成气中CO/H2比值要求不同。
41.19KJ/mol
化学工艺学
干法：碱性固体或特殊吸附性能的吸附 剂脱除硫化法。
如 氧化铁、氧化锌、氧化锰、分子筛、 活性炭
优点：设备简单，操作维修方便。 缺点：设备体积庞大，S回收困难。 应用：微量S的脱除。
化学工艺学
湿法：
（1）湿式氧化法（ADA法：蒽醌二磺酸钠法、 NH3催化脱S法） （2）化学吸收法（乙醇胺脱S ） ，催化法（有机 S含量高时，先氢解生成H2S，再用干法除去。 即钴钼加氢法串连氧化锌法。 （3）物理吸收法（低温甲醇、聚乙二醇二甲醚） （4）物理化学吸收法
化学工艺学
脱S方法的选择 ：
（1）有机S的脱除以干法为主，为使总S精脱到1ppm以下， 只能用干法（ZnO)。 （2）原料气中H2S含量低而含CO2较高，可选用ADA湿法 氧化法。 （3）H2S、CO2含量高，选用物理吸收法（低温甲醇洗涤 法）。 （4）原料气中H2S高达30－45g/Nm3，选用乙醇胺脱S法。
①中间间接冷却式多段绝热反应器（换热式）
化学工艺学
②原料气冷激式多段绝热反应器
化学工艺学
③水蒸汽或冷凝水冷激式多段绝热反应器
化学工艺学
5.6.4 工艺流程
流程：中（高）变—低变串连流程 多段变换流程
化学工艺学
中（高）变—低变串连流程
化学工艺学
多段变换流程
化学工艺学
5.7 原料气脱S
H2S 有机硫：CS2、COS、硫醇、硫醚、噻吩 脱S方法：干法和湿法
吸收CO2后的溶液可用减压解析法再生。
化学工艺学
化学吸收法：
CO2具有弱酸性，可与碱性溶液进行反应，将 其吸收。 吸收剂：热碳酸钾、有机胺和浓氨水。
（1）加压水洗法
压力：1－2MPa
化学工艺学
（2）低温甲醇洗涤法
① 能适应各种气体负荷和不同原料气，特别适合脱除大 量杂质。 ② 低温高压，循环能力大 ③ 一次洗涤可同时脱除CO2、H2S、HCN及有机硫杂质， 还可回收CO2、H2S 。
250
300 350 400 450 500
-39.67
-39.25 -38.78 -38.32 -37.56 -37.3
反应热随着温度的升高而减小
化学工艺学
2. 化学平衡
p(CO2 ) P( H 2 ) Kp p(CO) p( H 2O)
y (CO2 ) y ( H 2 ) Kp y (CO) y ( H 2 O)
化学工艺学
CO变换
1. CO变换： CO与水蒸汽反应生成氢气和二氧化碳的过程 （CO shift；water gas shift） 2. CO Shift步骤 （1）高温变换 转换大部分CO （2）低温变换 CO降到0.3% 3. 制造原料气 & 净化
化学工艺学
CO发展过程
60年代前，铁铬催化剂 60年代后，铜锌催化剂 70年代后，钴钼系耐硫变催化剂 80年代后，凯洛格、布朗、ICI-AM-V
分压定律 pi=yip
低温 提高水/碳比利于平衡右移动。 增加压力，无影响
化学工艺学
CO变换副反应
2CO↔C+CO2
（CO岐化反应） CO+3H2↔CH4+H2O（甲烷化反应） CO2+4H2↔CH4+2H2O（甲烷化反应） 副反应如何影响热效应和平衡的要说明
化学工艺学
5.5 一氧化碳变换过程
Chemical Technology
Байду номын сангаас化学工艺学
化学工艺学
煤、天然气、渣油气化产物
煤 CO 44-51% 渣油 40-49% 天然气 10-13%
H2
35-36%
47-49%
56%-69%
第五章 合成气的生产工艺与设备
5.5 一氧化碳变换过程
化学工艺学
5.5 一氧化碳变换过程
CO变换 5.5.1 热力学 5.5.2 催化剂 5.5.3 动力学 5.5.4 反应器 5.5.5 工艺流程