熔模铸造的工艺设计要点及注意事项(PDF 56页)
精密铸造工艺-熔模铸造
一定的强度
在搬运和组装过程中不易损坏。
易于脱壳
在铸件冷却后能够顺利脱去壳型，不 损伤铸件表面。
合金选择与性能要求
符合产品使用要求
良好的铸造性能
根据产品的使用环境和性能要求选择合适 的合金种类和牌号。
合金应具有较低的熔点和良好的流动性， 以便于充型和补缩。
安全操作规程及培训要求
制定安全操作规程
明确各工序的安全操作要求和注 意事项，确保操作人员严格遵守
。
应急预案与演练
对新员工和转岗员工进行安全培 训，提高员工的安全意识和操作
技能。
安全培训与教育
对涉及特种作业的员工，如电工 、焊工等，必须持证上岗，确保 操作安全。
特种作业人员持证上岗
制定针对熔模铸造过程中可能出现 的紧急情况的应急预案，并定期进 行演练，提高员工的应急处置能力。
加强人才培养
加强人才培养和引进，培养一支高素质、专业化的熔模铸造技术人才队伍，推动行业的技 术进步和可持续发展。例如，建立完善的人才培养和激励机制，吸引和留住优秀人才。
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蜡料选择与性能要求
低熔点和高流动性
确保蜡料在注射时能够充分填充模具，形成 精确的蜡模。
易于脱模
与模具材料之间有良好的分离性，降低脱模 难度。
稳定性好
在存放和使用过程中不易变质或产生缺陷。
对环境友好
无毒无害，符合环保要求。
壳型材料及其性能要求
高耐火度
能够承受高温金属液的冲刷而不破裂 或变形。
良好的透气性
较高的力学性能
良好的耐蚀性和耐磨性
合金应具有足够的强度、硬度和韧性等力 学性能，以满足产品的使用要求。
熔模精密铸造技术
二.熔模铸造工艺特点
1.熔模铸件的尺寸精 度高，表面粗糙度小 2.适合于铸造结构、 形状复杂的铸件 3.合金材料不受限制 4.大批量生产或小批 量生产均可适用
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三.主要工艺过程
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制模 制壳 脱蜡 焙烧 浇注 清理
熔炼
1.制模
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1.1典型制模工艺
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制壳工艺流程图
(1)模组除油和脱脂 为了改善模组与面层涂料的涂挂性能， 除了在面层涂料中加入表面活性剂外，通常是在模组涂挂涂料前， 对模组进行除油和脱脂处理，以增加涂料对模样的润湿性。
(2)涂挂涂料和撒砂 涂挂涂料和撒砂工序相隔进行(一层涂料、 一层散砂)，涂挂和撒砂层数根据铸件的大小和形状而不同，面层 和背层的涂料和砂类不同。
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显示器框架铝合金 熔模铸件，用于 MIA2坦克上，该 整体熔模铸件代替 了两个砂型铸件， 减少机加工量， 并增加了零件的可 靠性和性能，该件 需测定1191个尺 寸，并要求X射线 探伤件成本节约 25000美元
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钛合金熔模铸 件， 用于A310, A300, 波音747, 波音767 等飞机 发动机上， 它支 撑涡轮风扇部 件 并将之连接到压 缩机部分。轮廓 最 大尺寸1320.8mm。 它代替由88个 较小 零件组成的 组装件， 强度提 高，重量减 轻， 尺寸控制得更 好
1.熔模铸造又称为失蜡铸造，熔模铸造的历史可以追溯到4000年 以前，最早起源于埃及、中国和印度，在我国的出土文物中发现 在公元前2500年以前，我们的祖先就能用熔模铸造的方式生产 各种铜器皿、钟鼎及艺术品。
熔模铸造工艺流程要点
熔 模 铸 造 工 艺 流 程模 料制熔模用模料为日本牌号：K512模料 模料主要性能：灰 分 ≤0.025%铁含量 灰分的10% ≤0.0025% 熔 点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度 100GM （25℃）3.5-5.0DMM450GM （25℃）14.0-18.0DMM（铸造行业用20摄氏度，石油行业用25摄氏度，标准不大一样） 是有一根100克的针，在5秒内向下落，扎到蜡中的深度越大，硬度越小。
石蜡15左右，中温蜡没有固定值，有的是3，有的是5还有的是7不同）DMM 是1/10毫米，GM 应当是gram 的缩写，中文意思是克 收缩率 0.9%-1.1% 比 重 0.94-0.99g/cm 3 颜 色 新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色蜡（模）料处理工艺参数：除水桶搅拌时温度110-120℃搅拌时间8-12小时静置时温度100-110℃静置时间6-8小时静置桶静置温度70-85℃静置时间8-12小时保温箱温度48-52℃时间8-24小时二、操作程序1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。
2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。
3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。
4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。
三、操用要点1、严格按回收工艺进行蜡料处理。
2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。
4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。
5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。
6、作业场地要保持清洁。
7、防止蜡液飞溅。
8、严禁焰火，慎防火灾。
毕业设计--熔模铸造工艺设计
目录中文摘要英文摘要一、概述 (3)1、定义 (3)2、特点 (3)3、发展历史 (3)4、应用 (4)二、熔模铸造工艺设计 (5)1、零件图 (5)2、铸件结构工艺性分析 (5)3、确定工艺方案和工艺参数 (6)4、设计浇注系统 (9)5、绘制铸件图 (12)三、压型设计 (13)1、压型设计的基本要求及参数选取 (13)2、成型部分形体结构部分设计 (14)3、压型工作图设计 (17)4、压型图 (20)四、熔模的制造 (22)1、模料的选取 (22)2、模料的配制 (23)3、制熔模 (23)4、制模组 (24)5、模组的除油和脱脂 (26)五、型壳的制造 (27)1、制造型壳用的材料 (27)2、涂料的配制 (28)3、涂挂涂料及撒砂 (32)4、型壳的干燥和硬化 (32)六、脱蜡与焙烧 (34)1、脱蜡 (34)2、脱蜡的工艺过程 (34)3、模料的回收处理 (34)4、焙烧 (35)七、熔炼与浇注 (36)1、黄铜的特性 (36)2、黄铜的牌号选用 (37)3、锰黄铜的熔炼准备 (37)4、中间合金 (38)5、熔剂 (39)6、配料 (39)7、熔炼工艺 (40)8、浇注 (41)八、铸件的后处理 (42)1、熔模铸件清理 (42)2、从铸件和金属浇注系统上清除新型壳 (42)3、铸件上残留耐火材料的清除 (42)参考文献 (44)致谢 (45)一、概述1、定义熔模铸造又称"失蜡铸造"，通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔去而制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获得铸件的一种方法，由于获得的铸件具有较高的尺寸精度和表面光洁度，故又称"熔模精密铸造"。
2、特点1）铸件尺寸精确一般可达CT4-62）可铸造形状复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件3）不受铸件材料的限制4）铸件尺寸不能太大，重量也有限5）工艺过程复杂、工序繁多，使生产过程控制难度大增6）铸件冷却速度慢，铸件晶粒粗大压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。
熔模铸造技术详解
熔模铸造1概述熔模铸造又称"失蜡铸造"，通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔去而制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获得铸件的一种方法，由于获得的铸件具有较高的尺寸精度和表面光洁度，故又称"熔模精密铸造"熔模铸造的工艺过程见图1。
可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。
熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可达0.5mm，铸件的最小壁厚为0.3mm。
在生产中可将一些原来由几个零件组合而成的部件，通过改变零件的结构，设计成为整体零件而直接由熔模铸造铸出，以节省加工工时和金属材料的消耗，使零件结构更为合理。
熔模铸件的重量大多为零点几十牛（即几十克到几公斤），太重的铸件用熔模铸造法生产较为麻烦，但目前生产大的熔模铸件的重量已达800牛左右。
熔模铸造工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗的材料较贵，故它适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。
图1是熔模铸件的照片。
熔模铸造的工艺过程见图2。
图1熔模铸件照片2熔模的制造熔模铸造生产的第一个工序就是制造熔模，熔模是用来形成耐火型壳中型腔的模型，所以要获得尺寸精度和表面光洁度高的铸件，首先熔模本身就应该具有高的尺寸精度和表面光洁度。
此外熔模本身的性能还应尽可能使随后的制型壳等工序简单易行。
为得到上述高质量要求的熔模，除了应有好的压型（压制熔模的模具）外，还必须选择合适的制模材料（简称模料）和合理的制模工艺。
2.1模料制模材料的性能不单应保证方便地制得尺寸精确和表面光洁度高，强度好，重量轻的熔模，它还应为型壳的制造和获得良好铸件创造条件。
模料一般用蜡料、天然树脂和塑料（合成树脂）配制。
凡主要用蜡料配制的模料称为蜡基模料，它们的熔点较低，为60～700C；凡主要用天然树脂配制的模料称为树脂基模料，熔点稍高，约70～1200C。
熔模铸造熔炼浇注工艺指导书
熔模铸造熔炼浇注工艺指导书熔模铸造熔炼浇注工艺指导书1工艺要求1.1 所有炉料必须符合各自的材料标准要求。
1.2 不同材质的钢料应分开堆放1.3 熔炼时间应小于30分钟1.4出炉浇注温度应视铸件大小、壁薄厚而定，详见工艺卡。
1.5100Kg钢水浇注时间应小于4min2操作程序2.1配制炉料：2.1.1清除炉料上的灰尘、铁锈、油污及杂物并进行烘烤。
2.1.2根据配料单及生产任务单配制炉料。
2.2准备2.2.1检查炉体情况：炉衬、铜管感应线圈、冷却水管、炉体转动机构等是否正常。
炉衬如需修补，应先修补好。
2.2.2检查电源和电器控制系统是否正常。
2.2.3准备好工具及测温仪表等。
2.2.4启动冷却水系统，检查水压，铜管感应圈冷却水压力不小于0.15Mpa2.2.5打开电力控制箱冷却水开关、炉体冷却水开关。
2.3装料加入预先洗净、压成直径合适的锭材。
若是散料，应将清洁、干燥的粗大料和微细料搭配并用，底部垫小料，中部大小搭配，上部加大料。
长形炉料应竖直装入炉内，并力求做到“下紧上松”。
2.4 熔化2.4.1 开炉：严格按照熔炼炉安全操作规程进行开炉，2.4.2 烘炉：冷炉开炉要缓慢增大功率，缓慢升温至700-800℃烘烤30分钟（热炉不需烘炉），然后将功率增大，进行正常熔化。
2.4.3在熔化过程中，将未装完的炉料陆续加入。
同时注意及时捅料，防止发生“搭桥”现象。
2.5成分分析及调整成分在全部炉料熔清后，立即取样进行化学成分快速分析，并根据分析结果调整成份，待钢液化学成分合格后方可进行下一步操作。
2.6脱氧及静置除渣严格按工艺卡进行脱氧及静置除渣2.7浇注2.7.1当温度达到工艺卡所规定的温度时，调整送电功率到保温状态，除一遍渣，并将炉台和炉嘴上的浮砂、炉渣等杂物清理干净，准备出钢。
2.7.2打开焙烧炉炉门，用叉子将型壳快速挑出，将浇口杯对准熔炼炉出钢口进行浇注。
2.7.3开始浇注时，引流要稳、准，之后应加大流量快速充型，待钢水液面超过上层铸件的最高位置后，开始逐渐收流，直到将浇口杯充满为止，值得注意的是在浇注过程中，应避免出现钢液飞溅、断流现象，以减少铁豆、冷隔缺陷。
熔模铸造的工艺设计要点及注意事项
熔模铸造的工艺设计要点及注意事项熔模铸造是一种常见的铸造工艺，它可以制造出形状复杂、尺寸精确的金属零件。
以下是熔模铸造的工艺设计要点及注意事项。
1. 材料选择：熔模铸造通常使用耐火材料制作模具，如陶瓷、石膏等。
要根据所需零件的材料选择合适的熔模材料，并确保其能够承受高温和金属液体的侵蚀。
2. 模具设计：模具的设计要考虑到零件的形状、尺寸和表面质量要求。
模具应具有足够的强度和刚度，以抵抗金属液体的压力和温度变化。
同时，还应考虑到材料浇注和铸造后的冷却收缩等因素，并合理设置浇口、排气口和浇筑系统。
3. 浇注温度控制：熔模铸造的关键是要控制好金属液体的浇注温度。
过高的温度会导致铸件表面粗糙，过低的温度则会引起金属流动的困难。
因此，在铸造前，需要对金属液体进行合适的预热和测温，确保温度控制在合适的范围内。
4. 熔模烧结：熔模铸造的首要步骤是烧结模具。
烧结过程需要控制好温度和时间，以保证模具能够具备足够的强度和耐火性。
烧结后，还需要进行模具的表面修整和涂料处理，以提高模具的表面质量和涂层的粘附力。
5. 金属液体的浇注：对金属液体进行浇注时，需要注意浇注速度和浇注方式。
过快的浇注速度会引起金属液体剧烈冲击模具，容易导致模具破裂或产生气孔和夹杂物。
而过慢的浇注速度则会导致金属液体凝固不完全。
此外，还需注意金属液体的均匀浇注，避免产生冷隔。
6. 冷却和晾热处理：在铸造完成后，需要对铸件进行冷却和晾热处理。
冷却过程应缓慢进行，以防止因温度变化引起的热应力和变形。
晾热处理有助于提高铸件的机械性能和组织均匀性。
总之，熔模铸造的工艺设计要点及注意事项包括材料选择、模具设计、浇注温度控制、熔模烧结、金属液体的浇注和冷却晾热处理等。
合理的工艺设计能够确保铸件的质量和精度，提高生产效率和产品品质。
继续写：7. 模具温度控制：熔模铸造中，模具温度的控制是非常重要的。
模具的温度过高会导致模具磨损加剧，模具寿命减少，并且可能引起铸件的气孔和缺陷。
熔模铸造的工艺过程及防止缺陷产生的方法
熔模铸造是一种传统的金属制造工艺，它以熔化金属并注入预先制作的模具中来制造各种复杂的金属零部件。
熔模铸造具有成本低、制作周期短、形状复杂等特点。
但在实际生产过程中，熔模铸造常常会出现一些缺陷，如气孔、热裂纹、砂眼等，严重影响产品的品质和性能。
如何防止熔模铸造中的缺陷产生，成为了制造企业和工艺工作者需要解决的重要问题。
1. 熔模铸造的工艺过程熔模铸造主要分为模具制备、熔化金属、注射成型和冷却固化等工艺过程。
1.1 模具制备模具制备是熔模铸造的第一步，需要根据零部件的形状和尺寸特点，制作出耐高温、耐腐蚀的熔模，以保证零部件的精度和表面光洁度。
1.2 熔化金属熔化金属是指将金属料在高温条件下熔化成流动状态，以便注射到模具中形成成型。
1.3 注射成型在熔化金属达到一定温度后，将其通过注射器注入到已经制备好的模具中，使得金属充填整个模腔。
1.4 冷却固化注射成型后，金属在模具中冷却并固化成型，然后可以取出零部件进行后续的处理。
2. 防止缺陷产生的方法2.1 优化模具设计模具设计是影响熔模铸造质量的重要因素之一。
合理的模具结构设计和表面涂层处理，可以有效减少金属氧化、气孔和砂眼等缺陷的产生。
2.2 控制金属熔化和浇注温度金属的熔化温度和浇注温度直接影响了熔模铸造品质。
合理控制金属熔化和浇注温度，可以降低金属的气体溶解度，减少气孔和砂眼等缺陷。
2.3 优化浇注系统浇注系统是指将熔化金属注入模具中的一系列通道和孔道。
合理设计浇注系统，可以减少金属在注射过程中的速度冲击和气体夹杂，降低缺陷的产生率。
2.4 严格控制熔模铸造工艺参数包括模具预热温度、浇注速度、压力等工艺参数的严格控制，可以有效减少热裂纹、砂眼等缺陷的产生。
3. 个人观点和理解熔模铸造作为一种常见的金属制造工艺，经过不断的发展和改进，已经成为了制造复杂金属零部件的主要方法之一。
在实际生产中，如何降低缺陷的产生，提高熔模铸造产品的质量和性能，是需要企业和工艺工作者共同努力的方向。
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熔模铸造的工艺设计要点及
郭文刚
2017年8月
1、德国工匠精神
德国大众公司高管马丁·波斯特说的：“多年以来，对于（时任奥迪生产线负责人）海尔曼·史渡比希说的那句话评判‘你们（指中国）这里永远也造不了符合质量要求的好车’,中方至今不能释怀。
”
制造大国→制造强国
国家战略：中国智造2025 Array企业：挑战创新转型升级
制造业: →
600德国2504
1340巴西4700
4700印度1117
30000中国产量（吨/年）
铸造企业（家）
国家
9640
二、熔模铸造
----良好的设计才能铸出精品
航空航天汽车医疗
铸造工艺方案设计是整个铸造工艺设计及工装设计中最基本而又最重要的部分，正确的铸造工艺方案，可以提高铸件质量、简化铸造工艺、提高劳动生产率。
1、熔模精密铸造的工艺流程
工艺设计模具制造蜡型制造模组组合型壳制造模组脱蜡
合金浇注
包装成品清理整理型壳脱除型壳焙烧。