铸造工艺设计要点
铸造工艺流程中的砂型设计要点
铸造工艺流程中的砂型设计要点铸造是一种将熔融金属注入特定的砂型中并冷却固化的制造工艺，被广泛应用于各种行业。
在铸造过程中，砂型的设计起着至关重要的作用，它直接影响到铸件的质量和成型效果。
因此，正确的砂型设计是确保铸造工艺成功的关键因素。
本文将讨论铸造工艺流程中的砂型设计要点。
一、材料选择在进行砂型设计之前，首先需要选择合适的砂型材料。
常用的砂型材料包括石英砂、宝石砂和石膏砂等。
不同的铸件形状和要求需要选择不同的砂型材料。
例如，对于大型和复杂的铸件，石英砂是一个理想的选择，因为它具有高热稳定性和耐腐蚀性。
而对于小型和简单的铸件，石膏砂则更适合，因为它成本低廉且易于加工。
二、砂型结构设计砂型结构的设计应该考虑到铸件的形状和尺寸，并结合铸造工艺的要求。
常见的砂型结构包括单孔型、多孔型和复合型等。
单孔型适用于形状简单、尺寸小的铸件，而多孔型适用于形状复杂、尺寸较大的铸件。
复合型砂型由多个部分组合而成，可以解决一些特殊形状的铸件。
三、浇注系统设计浇注系统是指将熔融金属引导到砂型中的管道和孔道系统。
浇注系统的设计应该考虑到金属的流动性和填充性能。
一般而言，浇注系统包括浇注口、浇注道和顶冲道等。
浇注口应位于铸件上部，并且足够大，以确保金属能够流畅地进入砂型，而浇注道和顶冲道则起到引导和均匀分布金属的作用。
四、砂芯设计砂芯是在砂型中设置的用于形成内腔的砂制件。
在一些需要孔腔或空腔的铸件中，砂芯起到关键作用。
砂芯的设计应考虑到铸件的内部结构，并保证其稳定性和耐高温性。
同时，还需要正确设置砂芯的定位和支撑方式，以保证其在铸件填充过程中不发生移位或变形。
五、壁厚设计和收缩考虑在砂型设计过程中，需要合理考虑铸件的壁厚和热收缩。
壁厚过薄容易导致铸件变形和开裂，而壁厚过厚则可能导致凝固时间过长和铸件质量不佳。
同时，热收缩也会对铸件的尺寸和形状稳定性产生影响。
因此，在砂型设计中需要根据具体材料和工艺要求，合理预留壁厚和收缩量，以保证最终成型的铸件满足要求。
铸造成形技术铸造工艺设计
①选择铸件的浇注位置及分型面 ②型芯的数量、形状及其固定方法 ③确定工艺参数（加工余量、起模
斜度、圆角、 收缩率） ④浇冒口、冷铁形状、尺寸及其布
置
铸造工艺图——在零件图上用各种工艺 符号表示出铸造工艺方案的图形
它是制造模样和铸型，进行生产准备 和铸件检验的依据——基本工艺文件。
使型腔和主要芯位于下箱，便于下 芯、合型和检查型腔尺寸。
3.铸造工艺参数的确定
铸造工艺参数包括收缩余量、 加工余量、起模斜度、铸造圆角、 芯头、芯座等。
①收缩余量：
为了补偿收缩，模样比铸件图纸尺寸 增大的数值称收缩余量。收缩余量的大小 与铸件尺寸大小、结构的复杂程度和铸造 合金的线收缩率有关，常常以铸件线收缩 率表示：
工艺 打箱、清理等工艺操作 根据批量大小填写必要条
卡片 过程及要求
件
⑨ 综合整个设计内容
实例分析：
以C6140车 床进给箱体 为例分析毛 坯的铸造工 艺方案如下： 质量约35Kg。
车床进给箱体零件图
该零件没有特殊质量要求的表面， 仅要求尽量保证基准面D不得有明显 铸造缺陷，以便进行定位。
材料：灰铸铁HT150，勿需考虑补缩。
为了便于采用机器造型、尽量 避免活块，故凸台和凹槽均应 用型芯来形成。
为了克服基准面朝上的缺点， 必须加大D面的加工余量。
单件、小批量生产，采用手 工造型，使用活块造型较型芯 更为方便。同时，因铸件的尺 寸允许偏差较大，九个轴孔不 必铸出。
此外，应尽量降低上型高度， 以便利用现有砂箱。
显然，在单件生产条件下，宜 采用方案II或方案III。
在制订铸造工艺方案时，主要应着 眼于工艺上的简化。
1.分型面
三个方案供选择： 方案I：分型面在轴孔 的中心线上。 方案II：从基准面D分 型，铸件绝大部分位于 下型。 方案III：从B面分型， 铸件全部置于下型。
铸造工艺设计说明书
铸造工艺设计说明书一、引言铸造工艺设计是针对特定铸件的生产过程进行规划和安排的过程。
本文旨在详细介绍铸造工艺设计的内容，确保读者能够全面理解并掌握该过程的要点。
二、铸造工艺设计的目标铸造工艺设计的目标是实现高质量的铸件生产。
具体而言，主要包括以下几个方面：1. 确定适宜的材料：根据铸件的要求和使用环境，选择合适的铸造材料，确保其具备良好的机械性能和耐腐蚀性能。
2. 设计合理的结构：在铸造工艺设计中，需要考虑到铸件的结构特点，合理设计铸件的形状和尺寸，以确保在铸造过程中易于铸造和冷却。
3. 确定适宜的工艺参数：通过合理选择浇注温度、保温时间、浇注速度等工艺参数，以确保铸件的成形质量。
4. 确保铸件的表面质量：通过采用适当的除砂、除气和清洁工艺，确保铸件表面的光洁度和平整度符合要求。
三、铸造工艺设计的步骤铸造工艺设计的步骤可以分为以下几个阶段：1. 铸件设计分析：在铸造工艺设计之前，需要对铸件的结构和形状进行分析。
通过对铸件进行结构强度分析、模具结构分析以及热力学分析等，确定铸造工艺的基本要求和技术指标。
2. 模具设计：根据铸件的形状和尺寸要求，进行模具设计。
包括模具的整体结构设计、分型面设计、模腔和冷却系统的设计等。
3. 工艺参数确定：根据铸件的特点和模具设计，确定适宜的浇注温度、浇注速度、保温时间等工艺参数。
这些参数对于保证铸件成形质量和提高生产效率具有重要作用。
4. 检验和调整：在铸造工艺设计结束后，需要进行试验验证和工艺调整。
通过对铸件进行质量检验，查找潜在问题并进行相应的调整，以确保最终生产的铸件质量达到要求。
四、铸造工艺设计的注意事项在铸造工艺设计的过程中，需要特别注意以下几个方面：1. 材料特性：铸造工艺设计需要充分了解所选材料的特性和性能，确保其适用于特定的铸件要求。
同时，需要根据材料的熔化温度和流动性，合理选择浇注温度和浇注系统。
2. 模具设计：模具设计需要兼顾铸件的结构特点和生产效率。
7.3铸造工艺设计解析
冒口
上
上
中
下
单件小批
中 下
放收缩率1% 余量：上面>侧面>下面
手工三箱造型 大批量
外 型 芯 块
两箱机器造型
7.3.5铸造工艺设计示例
例：支架零件如下图所示，材料为HT200， 单件、小批量生产工作时承受中等静载荷， 试进行铸造工艺设计。 1.零件结构分析：筒壁过厚，转角处未采用 圆角。修改后的结构如图b）所示。 2.选择铸造方法及造型方法 采用砂型铸造 （手工造型）中的两箱造型。 3.选择浇注位置和分型面
1.铸造工艺图： 利用各种的工艺符号，把制造模型和
铸型所需的资料直接绘在零件图上所得到 的图样。
即表示铸型浇注位置、分型面、浇冒口 系统、工艺参数、型芯结构尺寸、控制凝 固措施等的图样。
2. 铸件图：又称毛坯图,是反映铸件实际形 状、尺寸和技术要求的图样，也是铸造生产、 铸件检验与验收的主要依据。
(1)定义： 指铸件从线收缩开始温度冷却至室温时，
线尺寸的相对收缩量。 (2）选取： 大件、重要件不同部位可选取不同的收缩率； 一般件可选取同一收缩率。
4. 起模斜度
(1）定义：为了起模方便，在平行于起模方向的侧壁 加放的一定斜度。
(2）选取：对同一件，尽可能选用同一起模斜度； 立壁愈高，斜度应越小； 内壁的斜度值应大于外壁； 机器造型比手工造型斜度小； 金属模比木模斜度小。
3.铸型装配图:表示合型后铸型各组元之间
装配关系的工艺图。包括：浇注位置、型芯、 浇冒口系统和冷铁布置及砂箱结构和尺寸等。
7.3.2 铸造方法和造型方法选择
1.选择依据： 1）零件结构特点；2）合金种类； 3）生产批量等
2.选择原则： 单件、小批生产时一般采用砂型铸造
铸造件工艺要求
铸造件工艺要求以下是 9 条关于铸造件工艺要求的内容：1. 咱就说铸造件那尺寸精度可重要得很呐！你想想，要是尺寸偏差大了，那还能用吗？就好比你盖房子，墙歪七扭八的，能住得安心吗？比如一个发动机的铸造件，尺寸不精准，那整个发动机性能不就受影响了吗！2. 铸造件的表面质量也不能马虎呀！这表面要是粗糙得像砂纸一样，多磕碜呀！难道你愿意用一个看起来坑坑洼洼的铸造件吗？好比一件漂亮的衣服有很多线头和瑕疵，你会喜欢吗？像汽车的外观铸造件就得光滑漂亮呀！3. 成分控制这一块儿在铸造件工艺中那可是关键呀！如果成分不对，那性能还能好吗？这不就像做菜，调料放错了，味道能对吗？比如说钢铸造件，碳含量不合适，那硬度强度能达标吗？4. 铸造件的内部组织得紧密呀！要是松松散散的，能结实吗？这就跟搭积木似的，不紧密的话一下就垮了呀！像大型机械的关键铸造件，内部组织不紧密怎么能行呢？5. 浇铸工艺也很有讲究的哟！浇铸得不好，那不是容易出现缺陷吗？这就好像倒水，倒得不稳到处洒，能行吗？好比一个复杂形状的铸造件，浇铸工艺不合理的话，不是这里缺一块就是那里多一块。
6. 冷却速度在铸造件工艺里那可是要把握好呢！太快太慢都不行呀，你说是不是？就跟跑步一样，速度得适中才好。
像一些对性能要求高的铸造件，冷却速度不对那性能能有保障吗？7. 工艺设计得合理呀，不然怎么能造出好的铸造件呢？这就和画画一样，得先构思好呀！要是瞎设计，能出精品吗？例如一个特殊形状的铸造件，工艺设计不好，根本就做不出来呀！8. 模具的质量在铸造件工艺中太重要啦！模具不好，铸造件能好到哪里去呢？这就好比鞋模不好，能做出好鞋子吗？像生产精密铸造件，模具可得精心制作呀！9. 最后呀，铸造件工艺要求真的是每一项都不能忽视！任何一个环节出问题，那都可能导致前功尽弃呀！就像一场接力赛，一个人掉链子，全队都受影响！所以我说，一定要认真对待每一个环节呀！我的观点结论：铸造件工艺要求非常严格，每一个方面都必须高度重视和精心处理，这样才能生产出高质量的铸造件。
铸造方案设计
铸造方案设计铸造工艺方案设计，是整个铸造工艺及工装设计中最基本而又最重要的部分之一。
正确的铸造工艺方案，可以提高铸件质量，简化铸造工艺，提高劳动生产率。
铸造工艺方案设计的内容主要有：铸造工艺方法的选择；铸件浇注位置及分型面的选择；铸件初加工基准面的选择；铸造工艺设计有关工艺参数的选择，型芯的设计等。
一、铸造工艺方法的选择目前铸造方法的种类繁多，按生产方法可分为砂型铸造和特种铸造两大类，而砂型铸造按浇注时砂型是否经过了烘干又分为湿型、干型、表面干型和自硬型铸造。
特种铸造可分为金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、壳型铸造，熔模铸造、陶瓷型铸造，等等。
各种铸造方法都有其特点和应用范围，究竟应该采用哪一种方法，应根据零件特点、合金种类、批量大小、铸件技术要求的高低以及经济性加以综合考虑。
1.零件结构特点零件的结构特点主要包括铸件的壁厚大小、形状及重量大小等，应根据不同铸件的结构特点选择合适的铸造工艺方法。
（1）砂型铸造的特点①由于内部砂芯、活块模样、气化模及其他特殊的造型技术等有利条件，可以生产结构形状比较复杂的铸件。
②铸件的大小和重量几乎不受限制，铸件重量一般是几十克到几百千克。
③砂型铸造对铸件最小壁厚有一定限制。
（2）熔模铸造的特点①可以铸出形状极为复杂的铸件，其复杂程度是任何其他方法难以达到的。
虽然一个压型所能制出的熔模形状较简单，但可用几个压型分别制出复杂零件的不同部分，然后焊合在一起，组成复杂零件的熔模。
②熔模铸造可铸出清晰的花纹、文字。
③能铸出孔的最小直径可达0.5mm，铸件的最小壁厚为0.3mm，但不宜铸造壁厚大的铸件。
其比较适宜生产的铸件重量为几十克至几千克，但它能生产的铸件重量为几克至几十千克。
（3）金属型铸造的特点①金属型铸造的铸件重量范围一般为0.1～135kg，个别可达225kg。
②由于金属型的型腔是用机械加工方法制出的，所以铸件的结构形状不能很复杂，更应考虑从铸型中取出铸件的可能性。
铸造工艺设计
铸造工艺设计
铸造工艺设计是指将零件从最初的基本形状转变成最终的定型
形状的整个工艺行为。
它主要涉及了很多方面，包括选择铸件形状、选择熔炼性能、选择合金材料、选择铸件精度等。
在设计铸件工艺时应考虑铸件体积、重量、强度以及其他性能，因此必须仔细考虑各方面因素，以确保铸件工艺的正确性。
首先，要正确选择铸件形状。
铸件形状受到铸件的材料、尺寸、结构特征和其他因素的限制，因此在铸件设计之前必须进行全面的考虑和分析，以确保铸件形状的正确性。
其次，要确定熔炼性能。
根据铸件的材料、尺寸和结构，熔炼工艺应有所不同，以确保树脂的完美熔炼。
此外，还要正确选择合金材料。
合金材料可提高铸件的强度，从而满足铸件的要求。
最后，要确定铸件精度。
精度要求根据铸件的功能和性能而定，需要进行技术性的分析和优化，以确保铸件的准确性。
在设计铸件工艺时，除外边的要素外，还必须考虑模具的设计和制造，以满足铸件尺寸和精度的要求；同时，还必须考虑到铸锻模具和机械加工模具的选择，以确保铸件的质量。
此外，必须注意铸件加工过程，例如铸造温度、浇铸方式、铸件表面处理和其他因素，以保证铸件质量。
以上是铸造工艺设计的基本内容，只有正确了解并设计出合适的铸件工艺，才能确保铸件的质量。
因此，在设计铸件工艺时，应当有深入的了解，并将各部分因素考虑进去，以确保设计的铸件工艺能够
满足铸件使用要求。
典型铸铁件铸造工艺设计
典型铸铁件铸造工艺设计铸造工艺是制造铸铁件的关键环节之一，其设计直接影响到铸件的质量和性能。
本文将以典型铸铁件的铸造工艺设计为主题，对铸造工艺的设计要点和流程进行详细介绍，以期能够为相关从业人员提供一定的参考和指导。
一、典型铸铁件的特点铸铁件是一种常见的铸造件，其主要特点是具有良好的铸造性能、低成本和高强度。
铸铁件通常被广泛应用于机械制造、汽车工业、农机具等领域，如汽车发动机缸体、机床床身等。
二、铸造工艺设计的要点铸造工艺设计的关键是确定合适的铸造工艺参数，以实现铸件的准确成型和优良性能。
以下是铸造工艺设计的要点：1.铸型设计：根据铸件的形状和尺寸，确定合适的铸型结构和尺寸。
铸型的设计应考虑到铸件的收缩和变形，以避免出现缺陷和不合格品。
2.熔炼工艺：根据铸件的材料要求，确定合适的熔炼工艺参数，包括炉温、熔化时间、炉中温度等。
同时，还需要考虑铁水的质量和成分控制，以保证铸件的化学成分符合要求。
3.浇注系统设计：根据铸件的形状和尺寸，确定合适的浇注系统，包括浇杯、导流冒、浇口等。
浇注系统的设计应考虑到浇注过程中的液态金属流动和气体排出，以避免铸件内部的气孔和夹杂物。
4.冷却系统设计：根据铸件的形状和尺寸，确定合适的冷却系统，包括冷却水道、冷却器等。
冷却系统的设计应考虑到铸件的冷却速度和收缩形变，以避免出现裂纹和变形。
5.铸造工艺参数设计：根据铸件的形状和尺寸，确定合适的铸造工艺参数，包括浇注温度、浇注速度、浇注压力等。
铸造工艺参数的设计应考虑到铸件的凝固过程和收缩变形，以保证铸件的准确成型和良好性能。
三、铸造工艺设计流程铸造工艺设计的流程一般包括以下几个步骤：1.确定铸件的形状和尺寸，以及材料要求。
2.根据铸件的形状和尺寸，设计合适的铸型结构和尺寸。
3.根据铸件的材料要求，确定合适的熔炼工艺参数。
4.根据铸件的形状和尺寸，设计合适的浇注系统和冷却系统。
5.根据铸件的形状和尺寸，确定合适的铸造工艺参数。
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铸造工艺设计
1.铸造工艺方法的选择：（1）零件结构特点：主要包括铸件的壁厚大小、形状及重量大小。
砂型铸造不受影大小、重量影响；熔模铸造能铸出最小孔径为0.5mm，
最小壁厚为0.3mm，不适合做厚件。
（2）合金种类：熔模铸造可铸造任何合金，对高熔点合金效果更为突出
（3）批量大小及交货期限：砂型铸造的生产批量不受限制，特别适合于交货期限较短，批
量不大的铸件；熔模铸造生产周期长，但对生产批量限制不大。
（4）铸件技术要求：熔模铸造表面粗糙度可达12.5～3.2μm，砂型铸造为～12.5μm
（5）经济分析：当铸件批量小时，砂型铸造费用最低
2.铸件浇注位置的选择原则：（1）铸件上的重要工作面和大平面应尽量朝下或垂直安放。
（2）应保证铸件有良好的液态金属导入位置，保证铸件能充满。
（3）保证铸件能自上而下的顺序凝固。
（4）应尽量少用或不用砂芯；若需要使用砂芯时，应保证其安放稳固、通气顺利和检查
方便
3.铸件的分型面选择：（1）最好将整个铸件安置在同一半型中成型，若铸件不能在同一半型内成型时，应力求将铸件
上机械加工面或若干重要的加工面与机械加工初基准面安置在同一半型内成型。
（2）应尽量减少分型面的数目。
（3）应尽量不用或少用砂芯。
（4）分型面应尽量选择平面。
（5）注意减轻铸件清理和机械加工量。
4.铸件机械加工初基准的选择：（1）应尽量选择铸件非加工面为初基准。
（2）应选择加工余量最小或尺寸公差最小的表面为初基准面、
（3）应选择铸件尺寸最稳定的表面为加工初基准面。
（4）当铸件上没有合适的初基准时，可增设工艺凸台作为“辅助”基准（工艺基准）
5.铸造工艺设计参数：它是指铸造工艺设计时需要确定的某些数据，它包括：
（1）铸件机械加工余量：在铸件加工表面上留出，准备切削去的金属层厚度，称为机械加工余量。
其选择与铸造合金种类、铸造方法和生产批量、铸件尺寸大小和加工精度要求、铸件加工面在浇注时的位置有关。
（2）铸造工艺余量：它是为了满足工艺上的某些要求而附加的金属层，主要应用于：a、为保证铸件顺序凝固，有利于冒口补缩，因而在铸件上附加的工艺余量（即补贴）；b、为保证铸件机械加工精度和简化铸造工
艺、模具结构，对一些需要进行加工、尺寸精度要求搞的小孔、凸缘、台阶以及难以铸造的狭窄沟槽等
均以工艺余量的形式，由机械加工直接成型。
（3）铸件工艺补正量：为了防止零件因局部尺寸超差而报废，需要把铸件上这种局部尺寸加以放大，铸件被放大的这部分尺寸，称为工艺补正量，通常应用于：a、铸件上加工表面到非加工表面之间的壁厚不易保
证时，需要加放工艺补正量；b、在铸件上需要钻孔的凸二、耳座，由于铸造工艺造成的位置尺寸偏差或
加工引起的偏差，常使孔的边距尺寸小于图纸的要求，为保证凸耳和耳座的强度，控制其边距尺寸不小
于负偏差，在不加工表面加放工艺补正量。
（4）铸造斜度：为方便起模或铸件出型，在模样、芯盒或金属铸型的出模方向留有一定斜度，以免损坏砂型或铸件。
这个斜度称为铸造斜度。
金属模具取0.5°～1°，木模取1°～3°
（5）铸件线性收缩率。
（6）铸件尺寸公差。
6.型芯设计：型芯的功用是形成铸件的内腔、空洞和形状复杂阻碍取模部分的外形及铸型中有特殊要求的部分。
型
芯设计的主要内容包括：确定砂芯形状、个数和下芯顺序，设计芯头结构和核算芯头大小等，其中还
要考虑型芯的通气、加强、型芯制作和材料选择等。
其按材料不同可分为：砂芯（砂型铸造、金属性
铸造、低压铸造等）、金属芯（金属型铸造）、可溶性型芯（砂型铸造、金属型铸造、压力铸造）
7.浇注系统设计：基本要求：（1）应在一定的浇注时间内，保证充满铸型。
保证铸件轮廓清晰，防止出现浇不足缺陷
（2）应能控制液体金属流入型腔的速度和方向，尽可能使金属液平稳流入型腔，防止放
生冲击、飞溅和漩涡等不良现象，以免铸件产生氧化夹渣、气孔和砂眼等缺陷。
（3）应能把混入金属液中的熔渣和气体挡在浇注系统里，防止产生夹渣和气孔缺陷。
（4）应能控制铸件凝固时的温度分布，减少或消除铸件产生缩孔、缩松、裂纹和变形等
缺陷
（5）浇注系统结构力求简单，简化造型、减少清理工作量和液体金属的消耗。
其通常由浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道等单元组成。
8.浇注系统分类：（1）按金属液导入铸型的位置：顶注式、底注式、中注式、阶梯式、缝隙式、复合式。
（2）按浇注系统各单元断面积的比例：收缩式、扩张式、半扩张式.。