减速机维修保养制度
工作面机械设备检修保养制度模版
工作面机械设备检修保养制度模版一、目的本制度旨在规范工作面机械设备的检修和保养工作，保证设备的正常运行，提高工作效率，确保人员安全。
二、适用范围本制度适用于工作面的所有机械设备的检修和保养工作，包括但不限于采煤机、顶板支护机械等。
三、责任1.设备管理部门负责制定和执行机械设备的检修和保养计划，并监督执行情况。
2.操作人员负责按照要求进行设备的检修和保养，并及时上报发现的问题。
3.维修人员负责具体的设备检修和保养工作，并及时解决设备故障。
四、检修和保养计划1.设备管理部门根据设备的使用情况和厂商要求，制定机械设备的检修和保养计划，并将计划与相关人员共享。
2.计划中应包括设备的检修周期、保养内容、工作量及负责人。
3.计划应根据实际情况进行调整，并及时通知相关人员。
五、检修和保养内容1.检查设备的润滑系统是否正常运行，包括检查润滑油的油位和油质。
2.清洁设备表面和内部的杂物和污垢。
3.检查设备的传动系统是否运转正常，包括检查皮带、链条和齿轮的磨损情况。
4.检查设备的电气系统是否正常，包括检查电线和插头的连接情况。
5.检查设备的安全装置是否完好，包括检查紧急停机装置和防护罩的工作情况。
6.记录设备的检修和保养情况，包括工作内容、工作时间和负责人。
六、检修和保养流程1.设备管理部门按照计划安排检修和保养工作。
2.操作人员按照要求进行设备的检修和保养，并及时上报发现的问题。
3.维修人员根据操作人员的反馈，进行具体的设备检修和保养工作。
4.维修人员完成检修和保养后，填写相应的记录，并将记录上报给设备管理部门。
5.设备管理部门对检修和保养情况进行总结和分析，并及时提出改进建议。
七、安全注意事项1.在进行设备检修和保养时，必须切断设备的电源，并确保工作面的其他设备也已停止工作。
2.操作人员必须佩戴个人防护装备，并按照要求操作设备，注意安全。
3.维修人员在进行设备维修时，必须按照操作规程进行操作，并遵守相关安全规定。
机械设备维修保养制度
机械设备维修保养制度1、所有机械设备的维修与保养按以下条文执行。
2、分公司（直属项目部）按规定要求操作人员对机械设备进行定期保养，同时也要提供润滑油、液压油、工具等，认真作好机械设备的维护保养工作。
3、器材设备部按照公司规定对分公司（直属项目部）每月检查一次，对分公司（直属项目部）及操作人员不定期保养的，器材设备部有权对其处于一定额度罚款。
4、起重机械设备使用单位应对在用起重机械设备进行以下维护保养与检验检查：（一）应当进行经常性日常维护保养；（二）应当每月至少进行一次检验检查，并做出记录；（三）应当对起重机械设备的安全保护装置定期进行校验、检修，并作记录。
5、在起重机械修理中，未经器材设备部技术负责人审批和生产厂家的同意，不得随意焊接、改装、更换起重机械设备原结构件及零部件。
严禁使用单位自行改装起重机械设备。
6、定期保养作业内容和范围是以清洁、润滑、调整、紧固、防腐为主要内容，通常称为“十字作业”法。
1）清洁：要求机械各部位无油泥、污垢、积尘。
对于塔式起重机，主要是保持各工作机构以及电气、液压系统的清洁。
2）润滑：根据机械设备使用说明书要求，定期加注或更换润滑油。
如不及时注油或更换，将会造成轴承、齿轮等配合件之间的干摩擦，加速零件磨损。
3）调整：对机械各零部件的相对关系和工作参数，如：间隙、行程、角度、压力、流量、松紧度等，应及时调整，保证机械正常工作。
特别是有关安全运行的传动、制动机构，更要调整适当，保持灵活可靠，防止事故发生。
4）紧固：对机械各连接部件的检查紧固。
机械运转中产生的振动，容易使连接件松动。
有些关键部位的螺栓松动，还可能改变该部位的受力分布情况，造成零件变形和断裂，甚至发生操纵失灵，零件及总成移位或掉落，造成机械事故。
5）防腐：对机械做到防潮、防锈、防止腐蚀零部件及电气装置。
7、保养：分为例行保养和定期保养，定期保养按不同的运转周期又分为一、二、三级保养。
1）例行保养：由机手上下班和交接班时进行的保养，重点为润滑、清洁、调整和紧固，以便及时发现隐患，使机械设备保持良好的运转状态。
工程机械日常保养制度
工程机械日常保养制度一、目的和原则制定日常保养制度的目的是为了确保工程机械能够稳定可靠地运行，延长使用寿命，降低故障率，同时减少维修成本。
在日常保养中应遵循以下原则：- 定期性：保养工作要按照规定的时间和周期执行，不可随意更改或忽略。
- 系统性：保养内容要全面覆盖机械的各个部分，不遗漏任何细节。
- 预防性：通过日常保养预防潜在故障的发生，而不是等到问题出现后才处理。
二、日常保养内容1. 清洁工作每日工作结束后，操作人员需对机械进行清洁，包括清除泥土、油污等杂物，保持机体干净整洁。
2. 检查工作- 检查液压油、燃油、冷却水等液体的量是否足够，并检查是否有泄漏现象。
- 观察轮胎、传动带等部件的磨损情况，确保没有异常磨损。
- 检查各连接部位的紧固件是否牢固，防止松动。
3. 润滑工作根据润滑图表的要求，对需要润滑的部位进行定期润滑，保证运动件的顺畅运作。
4. 调整工作对于出现的轻微异常，如履带松紧度不合适、刀片间隙过大等，应及时进行调整。
三、保养记录每次保养后，相关人员都应详细记录保养的时间、内容及结果，以便追踪机械的维护历史和及时发现问题。
四、责任分配- 操作人员：负责日常的清洁和基本检查工作。
- 维修人员：负责定期的专业检查和必要的技术维护。
- 管理人员：负责监督保养工作的执行情况，并进行记录审核。
五、培训与考核所有操作和维护人员都应接受专业培训，掌握必要的保养知识和技能。
同时，通过定期的考核来确保保养工作的质量。
六、应急处理对于在保养过程中发现的问题，应及时采取应急措施，必要时停机维修，防止小问题演变成大故障。
七、不断改进保养制度是一个动态的过程，需要根据实际情况不断优化和改进。
收集反馈信息，分析故障原因，及时更新保养内容和方法。
八、结语。
设备维护、保养手册
设备维护、保养手册本文是一份设备维护、保养手册，旨在规范设备的保养润滑标准。
首先，所有设备的润滑部位必须使用规定的润滑油，不得混用或使用不清洁、变质、带腐蚀性的润滑油。
对于初次使用的新设备，必须在15天左右更换润滑油。
润滑油的注入量应为部位容积的1/3-1/2，低速运转的设备应加润滑脂量为2/3，高速运转的设备应加润滑脂量为1/2.六个月以上没有使用的设备，在重新开机使用前，其润滑部位必须更换润滑油。
加油时间和责任工作标准也有明确规定。
通用设备的保养润滑标准也有具体要求。
对于摆线针轮减速机，润滑油选用32#机械油，润滑油注入量为减速机容积的1/3-1/2，每3个月（中修时）更换润滑油一次，每年（大修时）更换润滑油一次。
带油泵的减速机应注意润滑油面高度和油泵转向，油泵不工作时应立即停止减速机运行。
对于齿轮变速箱的润滑，采用浸油润滑，冬季用HZ-20齿轮油，夏季用HZ-30型锂基脂润滑。
每三个月（中修时）检查一次润滑油的质量，出现质量问题时应更换润滑油。
每年大修时，用柴油清洗变速箱齿轮、更换润滑油。
对于无级变速机的润滑，也有相应的规定。
以上是本手册的基本内容，对于设备的保养润滑有着明确的标准和要求，希望所有设备操作工认真遵守，确保设备的正常运行和安全生产。
2.1采用40#机械油润滑，润滑油注入量为变速箱容积的1/3-1/2，经常观察油位，油位不足时应及时补充相同牌号的润滑油。
2.2每天连续运行10小时以上的变速箱，每3个月（中修时）更换润滑油一次；每天连续运行不足10小时的变速箱，每年（大修时）更换润滑油一次。
2.3在变速箱运行中，注意保持润滑油面在油标中心线以上。
3．链轮传动的润滑：3.1采用润滑脂润滑，润滑脂加入量为链轮内空间的1/2，每月小修时检查加注一次润滑脂；每年大修时清洗链轮，更换润滑脂。
3.2链轮传动运转中，注意链轮润滑脂不应过多或过少，保持适当的润滑状态。
4．齿轮泵的润滑：4.1采用40#机械油润滑，润滑油加入量为泵体容积的1/3-1/2，经常观察油位，油位不足时应及时补充相同牌号的润滑油。
减速机的使用和维护 减速机维护和修理保养
减速机的使用和维护减速机维护和修理保养使用方法技巧1、在运转200～300小时后，应进行次换油，在以后的使用中应定期检查油的质量，对于混入杂质或变质的油须适时更换。
一般情况下，对于长期连续工作的减速机，按运行5000小时或每年一次更换新油，长期停用的减速机，在重新运转之前亦应更换新油。
减速机应加入与原来牌号相同的油，不得与不同牌号的油相混用，牌号相同而粘度不同的油允许混合使用；2、换油时要等待减速机冷却下来无燃烧不安全为止，但仍应保持温热，由于完全冷却后，油的粘度增大，放油困难。
注意：要切断传动装置电源，防止无意间通电；3、工作中，当发觉油温温升超过80℃或油池温度超过100℃及产生不正常的噪声等现象时应停止使用，检查原因，必需排出故障，更换润滑油后，方可连续运转；4、用户应有合理的使用维护规章制度，对减速机的运转情况和检验中发觉的问题应作认真记录，上述规定应严格执行。
维护润滑脂的选择依据行走减速机轴承负荷选择润滑脂时，对重负荷应选针入度小的润滑脂。
在高压下工作时除针入度小外，还要有较高的油膜强度和极压机能。
依据环境前提选择润滑脂时，钙基润滑脂不易溶于水，适于干燥和水分较少的环境。
依照工作温度选择润滑脂时，紧要指标应是滴点，氧化安靖性和低温机能，滴点一般可用来评价高温机能，轴承实际工作温度应低于滴点10—20℃。
合成润滑脂的使用温度应低于滴点20—30℃。
不同的润滑油禁止相互混合使用。
油位螺塞、放油螺塞和通气器的位置由安装位置决议。
油位检查：1、切断电源，防止触电。
等待减速机冷却；2、移去油位螺塞检查油是否充分；3、安装油位螺塞。
油的检查：1、切断电源，防止触电。
等待减速机冷却；2、打开放油螺塞，取油样；3、检查油的粘度指数：假如油明显浑浊，建议尽快更换；4、对于带油位螺塞的减速机：检查油位，是否合格；安装油位螺塞。
油的更换：冷却后油的粘度增大放油困难，减速机应在运行温度下换油。
1、切断电源，防止触电。
机械设备检修保养内容
施工现场主要机械设备检修保养常规内容一、需保养的机械设备：输入项目将使用的设备，主要有塔机、电梯、物料提升机、砼搅拌机、砂浆机、钢筋机械、木工机械、一二级配电箱、测量仪器等。
二、维修保养计划：大型设备（塔机、电梯、物料提升机)维护保养1次/月，小型设备次/季,测量仪器等1次/年。
三、机械设备的保养修理制度1、机械设备的保养要贯彻预防为主的方针，其作业内容以“十字作业"即:清洁、调整、紧固、润滑、防腐为主;修理实行定检维修制度，即：以机械设备的实际技术状态为基础的修理制度.设备发生故障,应进行项目修理;（即哪部分发生故障，即修理哪部分).2、机械设备维修保养要求：设备的维护保养，是通过擦拭、清扫、润滑、调整等一般方法对设备进行护理，以维持和保护设备的性能和技术状况，称为设备维护保养。
设备维护保养的要求主要有四项:(1) 清洁:设备内外整洁，各滑动面、丝杠、齿条、齿轮箱、油孔等处无油污，各部位不漏油、不漏气,设备周围的切屑、杂物、脏物要清扫干净；(2) 整齐:工具、附件、工件(产品) 要放置整齐，管道、线路要有条理;（3）润滑良好:按时加油或换油,不断油，无干摩现象，油压正常,油标明亮，油路畅通,油质符合要求，油枪、油杯、油毡清洁；（4) 安全：遵守安全操作规程，不超负荷使用设备,设备的安全防护装置齐全可靠，及时消除不安全因素。
四、各类机械日常维修保养内容1、塔式起重机的维护保养常识（1)、调节起重量限制器,使起重量限制器起到应有的限制保护作用。
(2)、调整起升机构制动器。
如太松，在超重情况高速下放时，因惯性作用而制不住，会产生溜车下坠。
(3）、钢丝绳打扭乱绳严重,要及时排除。
(4）、因吊钩落地，钢丝绳松动反弹，钢丝绳跳出卷筒外或滑轮之外，严重挤伤或断股,要及时更换.（5）、钢丝绳末端绳扣螺母没有锁紧，使绳头从中滑出。
（6)、金属结构件的维修与保养：对主要受力的结构件检查焊缝裂纹、结构变形、破损等情况，若发现异常，应进行处理.结构件的检查应按下列程序进行.（A）日常检查：塔机应检查各连接部位螺栓的紧固情况,如有松动应及时紧固。
机电设备维修保养制度模版
机电设备维修保养制度模版1. 目的该制度的目的是确保机电设备的正常运行、延长设备的使用寿命，减少故障发生率，提高设备的可靠性和安全性。
2. 适用范围该制度适用于公司内所有机电设备的维修保养工作，包括但不限于电气设备、机械设备等。
3. 维修保养责任3.1 部门负责人负责机电设备的维修保养工作，并确保维修保养任务按时完成；3.2 设备维修保养人员负责按照制定的计划进行设备的维修保养工作；3.3 设备操作人员负责在设备使用过程中及时发现故障，并及时报告给维修保养人员。
4. 维修保养计划4.1 按照设备的使用频率和重要程度制定维修保养计划；4.2 维修保养计划应根据设备的具体情况，包括但不限于清洁、润滑、检查、更换零部件等内容；4.3 维修保养计划定期评估，并根据需要进行调整。
5. 维修保养流程5.1 发现故障或异常情况后，设备操作人员应立即停机，并报告给维修保养人员；5.2 维修保养人员在接到报告后，应立即前往现场进行检修，并记录故障情况和维修过程；5.3 维修保养人员应根据设备的维修保养计划，及时清洁、润滑、更换零部件等；5.4 维修保养人员应对维修保养过程中所使用的工具和材料进行规范管理，确保设备的安全性；5.5 维修保养完成后，维修保养人员应对设备进行测试和验收，并填写维修保养记录。
6. 维修保养记录6.1 维修保养人员应按照要求填写维修保养记录，并及时汇报给部门负责人；6.2 维修保养记录应包括设备的故障情况、维修过程、维修保养人员的签名等内容；6.3 维修保养记录应妥善保存，以备查阅。
7. 设备维修保养培训7.1 公司应定期开展设备维修保养培训，提高维修保养人员的技能水平；7.2 设备操作人员也应接受必要的设备维修保养培训，提高设备的运行效率和安全性。
8. 维修保养质量评估8.1 公司应定期对设备的维修保养质量进行评估，以确保维修保养工作的质量；8.2 维修保养质量评估可以通过设备的故障率、停机时间等指标进行评估。
减速机的检查维护
减速机的检查维护减速机作为机械传动系统不可缺少的重要组件，起到减速和增加转矩的作用。
为了确保减速机能够更长时间的运行，减速机的检查和维护也非常重要。
本文将介绍减速机的检查和维护相关知识。
减速机的检查外部检查首先，要对减速机进行外部检查，确认减速机的外壳无裂缝、漏油、变形等现象。
同时，也要检查减速机的轴承、联轴器等部分是否有变形、损伤等情况。
内部检查其次，要对减速机进行内部检查。
首先要查看减速机的齿轮是否磨损严重，更换周期大约为3-5年左右。
其次要检查减速机的油封是否有损坏或者老化，如果出现这种情况需要及时更换。
另外，也要检查减速机的齿轮轴承和润滑油路是否有异物。
减速机的维护润滑减速机一般采用油润滑方式，因此我们需要定期检查润滑油的质量和油面高度，并及时更换油液，周期大约为半年至一年。
润滑油的质量越好，减速机的性能和寿命就越好。
如果使用过程中发现油质变差，建议更换油。
螺栓减速机的螺栓紧固也非常重要。
在使用过程中，需要经常检查各连接部位的螺栓是否及时紧固。
如果发现松动的螺栓，需要及时紧固，否则螺栓过松可能会影响减速机的性能，还可能引起更严重的问题。
环境由于减速机经常处于高温、高负荷的工作状态下，因此要确保减速机在适宜的温度下运行。
同时，尽量避免减速机在潮湿的环境中长时间工作，否则可能会引起减速机的腐蚀和生锈。
标准化在使用过程中，应该尽量按照减速机的使用标准化要求操作。
特别是必须严格按照生产厂家提供的操作手册进行维护和检查，并且不应盲目进行非法改装、拆卸等操作，以免引起更多的问题。
总结减速机在工业生产中是不可或缺的重要部件，因此，正确和及时的检查和维护措施可以延长减速机的使用寿命，降低故障发生率，提高设备的工作效率。
在减速机的检查和维护中，应该注重检查和维护的全面性和及时性，以尽量避免故障和安全事故的发生。
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摆线针轮减速机维护检修规范
1 总则
本规程适用于摆线针轮减速机（以下简称减速机）的维护和检修；摆线针轮减速器的维护检修亦可参照执行。
2 检修间隔期
2.1 检修类别
检修类别分小修、中修和大修三类。
2.2 检修间隔期
检修间隔期见表1
3.1 小修
3.1.1 清洗机体内部油垢及杂物，更换润滑油或润滑脂。
3.1.2 检查，紧固各部位螺栓。
3.1.3 检查、消除各结合面及密封处渗漏油情况。
3.2 中修
3.2.1 包括小修内容
3.2.2 解体检查，清洗全部机件，冲洗机体油垢及杂物。
3.2.3 拆检润滑油及疏通油路。
3.2.4 检查，更换各部轴承（尤其是偏心轴承）及骨架式橡胶油封。
3.2.5 检查，更换浸渍衬垫纸垫、耐油橡胶垫及O型密封环。
3.2.6 检查，更换针齿套、针齿销、输出轴之销轴及销轴套。
3.2.7 找正联轴节，确保减速机轴与被驱动装置轴的同轴度。
3.3 大修
3.3.1 包括中修内容
3.3.2 检查，修复或更换摆线齿轮、针齿壳、输出轴及偏心套等关键件。
3.3.3 检查，修复或更换机座、紧固环、隔离环及凸轮等件。
4 检修前的准备
4.1 技术准备
4.1.1 使用说明书、图样及有关标准等技术资料。
4.1.2 运行、修理、缺陷、隐患、故障、功能失常等记录。
4.1.3 减速机温升、噪声、振动、功率（通过测量工作电压及电流计算）及渗漏等技术性能预检，并记录。
4.1.4 制定中修、大修方案。
4.2 物资准备
4.2.1 需要更换的常用备件：偏心轴承、摆线齿轮、针齿套、针齿销、柱销套、浸清衬垫纸垫、骨架橡胶油封、O型密封环及其它需要更换件。
4.2.2 清洗用油，油盘及需加注润滑油（脂）。
4.2.3 检测工具、量具和拆卸工具。
4.3 安全技术准备
4.3.1 切断电源，标志《禁止开启》警示牌。
4.3.2 易燃、易爆岗位有关措施。
5 检修方法
5.1 拆卸
5.1.1 程序
5.1.1.1 拆下润滑油泵（仅立式减速机）。
5.1.1.2 拧开机座底部油塞，放净润滑油。
5.1.1.3 松开紧固螺栓，分开机座部分与针齿轮部分。
5.1.1.4 取出轴销套。
5.1.1.5 拆下偏心套前端的挡垫，取出摆线齿轮Ⅱ。
5.1.1.6 取出偏心套及其轴承组合件。
5.1.1.7 取出隔离环和摆线齿轮Ⅰ。
5.1.2 拆卸摆线齿轮时，切记其断面标记字头的位置。
5.2 针齿壳、针齿销
针齿壳销孔与针齿销配合，如过松或产程裂纹，需要更换针齿壳。
5.3 隔离环
隔离环如发生磨损（表面有磨伤），需经研磨或磨削方法修复，严重磨损需更换。
5.4 偏心轴承
偏心轴承如发现有损坏或轴承支撑架损坏则需更换，更换偏心轴承必须采用专用拆卸工具拆卸轴承。
5.5 销套
对个别磨损严重的销套，可采用磨削外圆（磨削尺寸消除原磨损痕迹为准）的方法修复。
5.6 漏油
漏油缺陷要求更换密封圈来修复。
5.7 装配
5.7.1 装配前，清洗箱体内腔和各零件，对滚动轴承涂以润滑脂。
5.7.2 装配按拆卸的相反程序进行。
5.7.3 装配时切记两个摆线齿轮的标记字头（互成180°对成或上下重合）。
6 检修质量标准
6.1 摆线齿轮
6.1.1 更换的齿轮材料应符合下列要求：
a. 针齿中心圆直径De≤270mm为GCr15轴承钢，De＞330mm为GCr15SiMn轴承钢，不允许用低于GCr15轴承钢的其他材料代用；
b. 硬度为HRC58～62
c. 金相组织为隐晶马氏体+结晶马氏体+细小均匀渗碳体（马氏体≤3级）。
6.1.2 齿面不得有毛刺、裂纹、胶合伤痕及点蚀伤痕。
6.1.3 如偏心轴承的滚动轴承用2000型（GB288）滚动轴承代用时必须保证摆线齿轮的轴承配合孔同偏心轴承的配合间隙符合：
a. 孔径D0≤60mm时，间隙≤0.05mm，配合间隙允许极限0.10mm。
b. D0＞60mm时，间隙为0.05～0.08mm，配合间隙允许极限0.13mm。
6.2 针齿壳
6.2.1 更换的针刺壳的材料为不低于HT200灰铸铁，并进行人工时效处理。
6.3 轴
6.3.1 更换的输出轴的材料为45#钢，并经调质处理，硬度为HB187～229。
6.3.2 轴与轴颈不得有裂纹，毛刺、划痕等缺陷。
6.4 偏心套
6.4.1 更换的偏心套的材料为45#钢，并经调质处理或正火处理，硬度为HB170～217。
6.4.2 偏心距的极限偏差应不超过±0.02mm。
6.5 机座
6.5.1 更换的机座的材料为HT200灰铸铁，应进行人工时效处理。
6.5.2 机座不得有裂纹、砂眼、同针齿壳结合面应平整光滑，保证装配严密。
6.6 针齿套与针齿销
6.6.1 更换的针齿套与针齿销的材料为GCr15轴承钢，经淬火并回火硬度为HRc58～62。
6.6.2 表面不得有毛刺、裂纹、划痕及胶合伤痕等缺陷。
6.7 柱销套（输出轴销套）与柱销（输出轴销）。
6.7.1 更换的柱销、柱销套的材料为GCr15轴承钢。
淬火并回火后硬度HRC58～62。
6.7.2 表面不得有毛刺、裂纹、划痕及胶合伤痕等缺陷。
6.8 骨架式橡胶油封
6.8.1 输入轴选用PG型或SG型高速骨架式橡胶油封；输出轴选用PD型或SD型低速骨架式橡胶油封。
6.8.2 更换的油封材质应具有良好的耐油性，油封的边唇应锐利而平滑，张开后有足够向径向力，腰部要柔软而富有弹性，弹簧要拉力适度。
6.8.3 油封不允许有老化、皱纹、裂纹等缺陷。
6.9 装配前应检查O型密封圈表面光滑和直径尺寸均匀度合格，表面无划伤、裂纹。
6.10 密封衬垫
6.10.1 各结合面所用的密封垫圈、浸渍衬垫纸或耐油橡胶垫，要求耐油性好，表面光滑。
6.10.2 浸渍衬垫纸板自由状态厚度为0.8mm，压缩后的厚度应为0.5mm，并表面平整，无飞边及毛刺。
7 试车与验收
7.1 试车前的准备
7.1.1 按下列要求做好润滑工作：
a. 润滑油（脂）质、油量符合说明书要求；
b. 润滑的关键部位是偏心轴承。
7.1.2 检查零、部件完整，各连接螺栓紧固。
7.1.3 手动盘车无异常。
7.2 试车
7.2.1 空载试车
7.2.1.1 空载试车时间不少于4小时。
7.2.1.2 试车须符合下列要求：
a. 各连接件、紧固件不得有松动现象；
b. 各密封处，结合处不得有渗油及漏油现象；
c. 减速机运转平稳正常、无冲击、振动及不正常声响，机体振幅小于0.03mm。
d. 油泵工作正常，示油器显示油流清晰，油路畅通。
7.2.2 负载试车
7.2.2.1 分别按额定载荷的50%、75%及100%三个阶段逐步加载，三个加载阶段均不少于2小时，每段温升应稳定。
7.2.2.2 负载试车总时间不少于24小时。
7.2.2.3 负载试车应符合下列要求
a. 在额定转速及额定载荷下，最高油温不得超过80℃，电流不得超过电动机规定的额定电流；
b. 减速机运转应平稳正常，不得有冲击、振动和不正常声响，机体振幅应小于0.08mm。
7.3 验收
7.3.1 检修记录完全、正确。
7.3.2 机器外观及检修质量合格。
8 维护保养
8.1 维护要点
8.1.1 本机应工作在环境温度为-25℃～40℃内，若环境温度较高，应采取通风措施或用石棉板隔热。
8.1.2 润滑
a. 重点做好处于高速重载下工作的偏心轴承的润滑，应定期加油，检查油位，严禁无油运转。
b. 推荐用150#齿轮油或与其性能相近的其他润滑油，对于18.5KW以上的减速机，可选用极压工业齿轮油；
c. 切忌有腐蚀性及不洁物混入油中；
d. 换油周期：最初运转200小时进行的一次换油，每天工作10～24小时的3月换一次油，每天工作不足10小时的6月换一次油，但至少每年更换一次，采用润滑脂的，每6个月换一次油；工作环境超过35℃及高湿度或周围有活动性气体的，换油周期缩短一半。
8.1.3 检查各部位温度、振动和密封，若发现异常，则应停车处理。
8.1.4 检查示油器油流情况，判断油泵工作状态。
8.1.5 经常倾听机器声响，若有异常应及时处理。
8.1.6 工作电流不能超过电动机规定的满载电流。
8.1.7 检查、紧固各部位螺栓。
8.1.8 保持设备整洁及周围环境卫生。
8.2 常见故障处理
常见故障见表。