锻造连接杆
连杆锻造的工艺与设备选择简述
连杆锻造的工艺与设备选择简述连杆是汽车发动机中的主要传动部件之一。
连杆的作用是把活塞与曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。
连杆工作环境温度一般为90～100℃，运转速度为3000～5000r/min，在工作中承受着急剧变化的动载荷，受力情况较差，因此需要有较高的强度。
为了保持高速下曲轴的平衡状态，对连杆不仅有较高的尺寸精度要求，而且对质量公差也需要严格控制。
国内连杆的市场需求分析连杆属于长轴类精密锻件，市场需求量巨大。
2015年我国汽车产销均突破2450万辆，连续7年蝉联全球第一（见图1）。
2016 年有望超过2600万辆。
汽车产销总体呈平稳增长态势，2014年产销同比增长7.26%和6.86%，2015年为增长3.3%与 4.7%。
图1 近十年中国汽车产量汽车锻件需求量维持小幅度增长的状态，近年来国内汽车发动机用连杆锻件的年需求量超过一亿支。
另外，2015年我国摩托车销量1882万辆，创近10年新低，摩托车连杆年需求为2000万只。
按每年发动机总产量大约为5500～6000万台，单缸机为2600～2800万台计，估计国内连杆需求量大约为1.6～1.8亿支。
如果把眼光放远一些，连杆的国际市场前景广阔。
连杆分类连杆按材料分类可以分为调质钢连杆和非调质钢连杆。
调质钢连杆是指连杆锻造成形后需通过淬火和高温回火热处理最终达到性能要求的连杆，非调质钢连杆是指连杆锻造成形后通过锻后控制冷却速度来达到性能要求的连杆。
按结构分类可以分为分体式连杆和整体式连杆。
分体式连杆是指连杆体和连杆盖在锻造时就是分离的连杆，整体式连杆是指连杆体和连杆盖整体锻造，通过后续加工再分离的连杆。
整体式连杆按照杆盖剖分方式可分为胀断连杆和切分连杆。
锻造工艺连杆的典型锻造工艺流程如图2所示，一般流程为：下料→剥皮→中频加热→制坯分料→模锻成形→冲孔、切边、热校正→调质或非调质钢可控冷却→抛丸→磁粉探伤→外观检验→冷精压→直线度检验校直→防锈装箱→入库。
列出轿车上5种采用锻造工艺生产的零件名称
一、曲轴曲轴是轿车发动机中的重要零件，它承载着连杆的运动，将活塞的上下往复运动转化为发动机的旋转运动。
因为曲轴需要承受较大的转动力和撞击力，因此对其材质和工艺的要求相当严格。
采用锻造工艺生产的曲轴具有密度高、结构均匀、强度大等优点，能够满足曲轴在高速旋转时的使用要求。
二、减震器支架减震器支架是轿车悬挂系统中的重要零件，它承载着车身的重量和减震器的作用力，对车辆行驶的稳定性和舒适性起着关键作用。
采用锻造工艺生产的减震器支架具有高强度、高韧性、抗疲劳性好等优点，能够保证其在恶劣路况下的可靠性和耐用性。
三、变速箱齿轮变速箱齿轮是轿车变速箱中的关键零件，它通过不同齿轮之间的啮合组合来实现车辆的变速功能。
由于变速箱齿轮需要承受较大的扭矩和冲击力，因此对其材质和工艺的要求很高。
采用锻造工艺生产的变速箱齿轮具有表面光洁度好、内部组织致密、耐磨、耐疲劳等优点，能够保证其在长时间高速运转中不易出现失效现象。
四、刹车活塞刹车活塞是轿车刹车系统中的重要零件，它通过液压传力机构来对刹车盘施加力，实现车辆的制动功能。
由于刹车活塞需要承受较大的压力和温度冲击，因此对其材质和工艺的要求相当严格。
采用锻造工艺生产的刹车活塞具有抗压性好、耐腐蚀、耐磨损等优点，能够保证其在制动过程中的稳定性和可靠性。
五、曲轴连杆曲轴连杆是轿车发动机中连接活塞和曲轴的关键零件，它将活塞的往复运动转化为曲轴的旋转运动。
由于曲轴连杆需要承受较大的压力和冲击力，因此对其材质和工艺的要求很高。
采用锻造工艺生产的曲轴连杆具有密度高、组织致密、表面光洁度好等优点，能够保证其在高转速和高温度下的可靠性和耐久性。
轿车上采用锻造工艺生产的零件名称包括曲轴、减震器支架、变速箱齿轮、刹车活塞和曲轴连杆。
这些零件通过锻造工艺生产，具有优秀的性能和可靠性，为轿车的安全性、舒适性和可靠性提供了重要保障。
随着汽车工业的发展，锻造工艺在汽车零部件制造中发挥着日益重要的作用。
除了上文提到的曲轴、减震器支架、变速箱齿轮、刹车活塞和曲轴连杆外，还有许多其他重要的汽车零部件也采用了锻造工艺，例如发动机缸体、飞轮、转向机壳、发电机壳体等。
连杆制造工艺介绍(秦晓辉)
6C连杆线的简介
6C连杆生产线原设计纲领为5000辆份/年，由于襄樊康明 斯公司持续不断地年需求量，该生产阵地也相应地分阶段 “滚动”实施了“一期生产线能力提升工程”和“二期物 流优化整合工程。在实施过程中，加强了工业工程的运用， 着力体现“精益生产”理念，缩短不必要的“无效运输距 离”，节约有效生产用占地面积，建立相对独立零部件品 种的生产阵地，并且尽量利用存量资产，以最小的投入使 生产线效能最大化。现六天三班制实际已接近年产40000 辆份的生产能力，关键工序的加工质量明显提高，生产物 流得到优化布置。
• 脆性断裂具有以下发生特点：1)断裂时承受的工 作应力较低，通常远远低于材料的屈服强度，塑 性变形小；2)断裂受温度影响较大；3)断口方向 与正应力相垂直。 连杆断剖工艺正是依照脆性断裂的上述特点， 通过在连杆大头内侧开出V型槽，然后施加垂直 于预定断裂面的正应力，满足脆性断裂的发生条 件，使连杆体一盖在不发生塑性变形的情况下被 分离。应关注以下几个问题：1)毛坯材料；2)V型 槽形状与所需应力关系；3)操作温度。
EQ491连杆的机加工过程
• 1、工艺过程的安排： EQ491连杆的加工工序遵循先面后孔，先 基准后其它的原则。先采用连杆体、连杆 盖双线独立加工，装配后再并入总成线加 工的形式。
2、EQ491连杆的工艺流程： • 连杆体： 毛坯检查－粗磨、半精磨两端面－拉半圆 孔、结合面及两侧面－钻扩铰小头孔及单 边倒角－精磨结合面－拉窝座面－钻铰螺 栓孔及窝座面倒角－钻油孔、铣瓦槽－清 洗
EQ491连杆的结构特点
EQ491连杆由大、小头及杆身等部分组成。大头为剖分式 结构，剖分面为平切口，连杆体与连杆盖用螺栓定位连接。 在大头孔壁有一阶梯油孔与杆身轴线呈23斜穿杆身。为 减轻重量且使连杆具有足够的强度和刚度，杆身做成由大 头向小头逐渐减小的“工”字形截面，其外表面不进行机 加工。连杆大头的去重凸台在大头顶部并垂直于杆身轴线， 小头去重凸台在小头一侧并与杆身轴线呈13夹角。为减 小连杆大头孔与曲轴连杆颈之间的摩擦，EQ491连杆在装 机时大头孔内将安装轴瓦，其小头孔与活塞销由于是紧配 合，故不用安装衬套。连杆体、连杆盖具有互换性。
连杆制造工艺过程
连杆制造工艺过程连杆是发动机中的重要零部件之一，它连接活塞和曲轴，将活塞的上下运动转化为曲轴的旋转运动，从而驱动汽车的运动。
连杆的制造工艺过程非常复杂，需要经过多道工序才能完成。
本文将详细介绍连杆制造工艺过程。
一、材料准备连杆的材料通常是高强度合金钢，如40Cr、35CrMo等。
在制造连杆之前，需要对材料进行热处理，以提高其强度和硬度。
热处理包括淬火和回火两个过程，淬火可以使材料达到最高硬度，回火可以使材料的韧性和韧度得到提高。
二、锻造锻造是制造连杆的第一道工序。
在锻造过程中，将经过热处理的材料放入锻造机中，通过锤击和挤压等方式将其变形成为连杆的初步形状。
锻造可以使材料的晶粒细化，提高其强度和韧性。
三、粗加工粗加工是制造连杆的第二道工序。
在粗加工过程中，将锻造好的连杆进行切割、铣削、钻孔等加工，使其达到设计要求的尺寸和形状。
粗加工的目的是为了为后续的精加工和热处理做好准备。
四、热处理热处理是制造连杆的重要工序之一。
在热处理过程中，将粗加工好的连杆放入炉中进行加热和冷却，以改变其组织结构和性能。
热处理的方式包括正火、淬火、回火等，不同的热处理方式可以使连杆达到不同的硬度和韧性。
五、精加工精加工是制造连杆的关键工序之一。
在精加工过程中，将经过热处理的连杆进行车削、磨削、拉削等加工，使其达到高精度和高表面质量的要求。
精加工的目的是为了保证连杆的精度和可靠性。
六、平衡平衡是制造连杆的最后一道工序。
在平衡过程中，将精加工好的连杆放入平衡机中进行平衡测试，以保证其在高速旋转时不会产生过大的振动和噪音。
平衡的目的是为了保证连杆的安全性和可靠性。
连杆制造工艺过程非常复杂，需要经过多道工序才能完成。
每个工序都非常重要，任何一个环节出现问题都可能导致连杆的质量不达标，从而影响发动机的性能和寿命。
因此，在制造连杆时，必须严格按照工艺流程进行操作，确保每个工序都符合要求，才能制造出高质量的连杆。
连杆的加工工艺分析
发动机连杆加工工艺分析与设计摘要因为连杆是活塞式发动机和压缩机的主要零件之一，其大头孔与曲轴连接，小头孔通过活塞销与活塞连接，其作用是将活塞的气体压力传送给曲轴，又收曲轴驱动而带动活塞压缩汽缸中的气体。
连杆承受的是冲击动载荷，因此要求连杆质量小，强度高。
所以在安排工艺过程时，按照“先基准后一般”的加工原则。
连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及螺栓孔定位面。
由于连杆既是传力零件，又是运动件，不能单靠加大连杆尺寸来提高其承载能力，须综合材料选用、结构设计。
在对其设计中我们先对连杆工艺过程分析，联系实际通过对其具体设计的了解进行连杆机械加工工艺过程分析及其一些机械加工余量、工序尺寸的确定。
关键词：发动机，连杆，定位基面，工艺设计目录第一章发动机的概述 (1)1.1发动机的定义 (1)1.2发动机的发展历史 (1)1.3发动机的分类 (2)1.4发动机的总体结构 (2)第二章连杆的分析 (3)2.1连杆的作用 (3)2.2连杆的结构特点 (3)2.3连杆的工艺分析 (4)第三章连杆工艺规程设计 (7)3.1确定连杆的材料和毛坯 (7)3.2连杆的机械加工工艺过程 (7)3.4连杆的机械加工工艺过程的夹紧方法 (8)第四章连杆机械加工工艺过程分析 (9)4.1.工艺过程的安排 (9)4.2连杆主要加工表面的工序安排 (9)4.3连杆机械加工工艺路线 (10)第五章机械加工余量、工序尺寸的确定 (12)5.1大头孔两端面的加工余量及工序尺寸 (12)5.2小头孔端面加工余量及工序尺寸 (12)5.3小头孔的加工余量及工序尺寸 (12)5.4大头孔的加工余量及工序尺寸 (13)5.5螺栓孔加工余量及工序尺寸 (13)5.6小头油孔加工余量及工序尺寸 (13)5.7连杆盖定位销孔加工余量及工序尺寸 (14)5.8小头油孔加工余量及工序尺寸 (14)5.9确定切削用量及工时 (14)5.10工艺卡片的制订 (15)谢辞 (29)参考资料 (30)附录 (31)第一章发动机的概述1.1发动机的定义发动机，又称为引擎，是一种能够把一种形式的能转化为另一种更有用的能的机器，通常是把化学能转化为机械能。
(工艺技术)连杆加工工艺
任务7 连杆零件加工1、教学目标最终目标：会连杆零件的加工。
促成目标：1、能分析连杆零件的结构工艺性；2、会拟定连杆零件的加工工艺路线3、会合理选择夹紧着力点；3、牢记安全文明生产规范要求。
2、工作任务按拟定工艺完成图9所示连杆类零件加工。
零件名称：连杆材料：45，40cr生产纲领：大批。
图7-1连杆3、相关实践知识连杆是活塞式发动机的重要零件，其大头孔和曲轴连接，小头孔通过活塞销和活塞连接，将作用于活塞的气体膨胀压力传给曲轴，又受曲轴驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。
连杆承受的是高交变载荷，气体的压力在杆身内产生很大的压缩应力和纵向弯曲应力，由活塞和连杆重量引趄的。
惯性力，使连杆承受拉应力。
所以连杆承受的是冲击性质的动载荷。
因此要求连杆重量轻、强度要好3.1选择机床和工件安装方式连杆加工的加工表面为大小头孔，两端面，连杆盖与连杆体的接合面和螺栓等。
次要表面为油孔、锁口槽、供作工工艺基准的工艺凸台等。
还有称重去重、检验、清洗和去毛刺等工序。
连杆的加工工序多，采用多种加工方法，主要有：磨削，钻削，拉削，镗削等。
各种加工刀具前面已有介绍，这里不再重复。
下面，我们主要介绍加工中所采用的机床。
3.1.1连杆加工中所采用的机床连杆加工中，主要采用了以下几种机床，分别是：双轴立式平面磨床、立式六轴钻床、立式内拉床，双面卧式组合铣床，双面卧式钻孔组合机床，金刚镗床。
其中双轴立式平面磨床的型号是：M77；立式六轴钻床的型号是：Z2；立式内拉床的型号是：L51；立式外拉床的型号是：L71；双面卧式组合铣床的型号是：双面卧式钻孔组合机床：金刚镗床的型号是：T70有关机床代码的编号规则如下：符号意义： “○”为大写的汉语拼音字母； “□”为阿拉伯数字； “（ ）”无内容时可不表示，若有内容，则不带括号；“◎”为大写的汉语拼音字母、或阿拉伯数字、或两者兼而有之。
（1） 类别代号机床的类别分为十二大类，分别用汉语拼音的第一个字母大写表示，位于型号的首位，表示各类机床的名称。
连杆锻造工艺
连杆锻造工艺
连杆锻造工艺是一种重要的金属加工工艺，它主要用于制造各种机械设备中的连杆部件。
连杆是连接曲轴和活塞的重要部件，它的质量和性能直接影响着发动机的工作效率和寿命。
因此，连杆锻造工艺的质量和技术水平对于机械设备的性能和寿命具有重要的影响。
连杆锻造工艺的主要特点是采用金属材料在高温下进行锻造加工，通过锻造加工可以使金属材料的晶粒细化，提高材料的强度和韧性。
同时，锻造加工还可以消除金属材料中的缺陷和气孔，提高材料的密度和均匀性。
因此，采用连杆锻造工艺制造的连杆具有高强度、高韧性、高耐磨性和高精度等优点。
在连杆锻造工艺中，首先需要选择合适的金属材料，一般采用高强度合金钢或铝合金等材料。
然后，将金属材料加热到一定温度，使其达到锻造温度。
接着，将金属材料放入锻造机器中进行锻造加工，通过锤击和挤压等方式将金属材料变形成为连杆的形状。
最后，对锻造后的连杆进行热处理和机加工等工艺，使其达到设计要求的尺寸和性能。
连杆锻造工艺具有许多优点，但也存在一些问题和挑战。
首先，连杆锻造工艺需要高温和高压的条件，需要消耗大量的能源和资源。
其次，连杆锻造工艺需要高精度的设备和技术，对于工艺人员的要求也很高。
此外，连杆锻造工艺还需要考虑材料的成本和可靠性等因素。
连杆锻造工艺是一种重要的金属加工工艺，它可以制造出高强度、高韧性、高耐磨性和高精度的连杆部件，对于机械设备的性能和寿命具有重要的影响。
在未来，随着科技的不断发展和进步，连杆锻造工艺将会得到更广泛的应用和发展。
汽车发动机连杆生产工艺
汽车发动机连杆生产工艺连杆的结构及作用连杆是较细长的变截面非圆形杆件，其杆身截面从大头到小头逐步变小以适应在工作中承受的急剧变化的动载荷。
它是由连杆大头、杆身和连杆小头三部分组成，连杆大头是分开的，一半与杆身为一体,一半为连杆盖涟杆盖用螺栓和螺母与曲轴主轴颈装配在一起。
连杆是连接活塞和曲轴，并将活塞所受作用力传给曲轴，将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动。
它是汽车发动机主要的传动构件之一，它是把作用于活塞顶部的膨胀气体压力传给曲轴，使活塞的往复直线运动变为曲轴的回转运动，以输出功率。
工件材料和毛坯连杆的材料大多采用高强度的精选45钢、40Dr钢等，并经调质处理以改善切削性能和提高抗冲击能力，硬度要求45钢为HB217~ 293,40Dr为HB223~280。
也有采用球墨铸铁和粉末冶金技术的，可降低毛坯成本。
钢制连杆的毛坯一般都是锻造生产,其毛坯形式有两种:一种是体、盖分开锻造；另一种是将体、盖锻成一体，在加工过程中再切开或采用胀断工艺将其胀断。
另外为避免毛坯出现缺陷，要求对其进行100%的硬度测量和探伤。
连杆加工工艺过程1.定位及夹紧1）粗基准的正确选择和初定位夹具的合理设计是加工工艺中至关重要的问题。
在拉连杆大小头侧定位面时，采用连杆的基准端面及小头毛坯外圆三点和大头毛坯外圆二点粗基准定位方式。
这样保证了大小头孔和盖上各加工面加工余量均匀，保证了连杆大头称重去重均匀，保证了零件总成最终形状及位置。
2）在连杆杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式。
在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。
这种重复定位精度高且稳定可靠的定位、夹紧方法，可使零件变形小，操作方便，能通用于从粗加工到精加工中的各道工序。
由于定位基准统一，使各工序中定位点的大小及位置也保持相同。
这些都为稳定工艺、保证加工精度提供了良好的条件。
2.加工顺序的安排和加工阶段的划分连杆的尺寸精度、形状精度和位置精度的要求都很高，但刚度又较差，容易产生变形。
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连杆的现代锻造方法
2011年03月刊浏览次数：10
连杆的现代锻造方法
Charles Crout，吴金北，AJAX CECO
过去五十年，汽车零部件的制造工艺在不断的改进和提高。
今天，对低成本，高强度，高性能和紧公差锻件的需求主导着市场和他的供应商。
在锻件的生产过程中，这些对锻件的严格要求就如同对成品的要求一样重要。
全世界的锻造公司不断地在寻找更好的生产方法和技术，能够达到汽车零部件购买商的目标和要求。
锻造连杆被看作内燃机质量的标准来使用了数十年，多年以来，不断的更换生产方法。
其中包括锻钢的锻锤锻造，锻钢的压力机锻造，粉末锻造金属零件和铸造零件。
在汽车工业发展历史早期的数十年，锻锤锻造被认为是最好的锻造方法。
然而，在二十世纪中期，由于对质量和公差的要求越来高，对锻造方法必须进行改变，于是生产商开始使用机械压力机来取代锻锤。
减少制造成本最有效的方法就是提高材料利用率。
对重量和尺寸公差的越来越严格的要求促使粉末锻造连杆法的使用。
除了紧公差之外的一个优势就是能够与连杆一起锻造连杆盖，并且能把连杆盖从连杆上打开，然后还可以与一个很好的配合面重新结合在一起，这样能减少制造成本。
在二十世纪后期，锻造方法发展成“分开式”锻钢连杆，这也是粉末锻造金属连杆的一个优势。
锻钢杆比粉末冶金杆强度高。
随着发动机压缩比继续增加，具有较高强度的锻钢连杆就变得比较
令人满意，与粉末锻造连杆相比，这种锻造方法能够达到重量和尺寸公差的严格要求。
这篇论文将描述一种锻造方法，使用一个现代的，程序控制的感应加热系统，一个可编程的程控锻锤，一个辊楔横轧机和一个高效的模具设计方法来满足现代生产的要求。
应用这种方法的厂家获得的收益是非常有竞争力。
为了保护这些美国公司业主的权益，我们只选择了一个普通的例子来介绍，不能过多地公开他们的身份和他们特有的专利工艺，但能够演示现代锻锤锻造工艺生产高质量锻造连杆的能力。
这篇论文主要描述这种现代的生产工艺和模具设计方法，这种方法是一种非常成功的锻造工艺。
按照这种工艺锻造出的连杆锻件。
统计结果显示重量公差少于4克，厚度公差小于+/-.05 mm
背景
此锻造零件是一个单重540克，连杆中心线到中心线的距离为129.6mm（如下图所示）。
图纸上零件重量名义公差要求为+/- 10 g。
总厚度差异允许为+.4/-.2 mm。
材料为40Cr.
此工艺包括一个控制比较好的感应加热炉，并在加料端配有红外线温度传感器，一个辊楔横轧机为圆形棒料准备，一个14#模锻锤，一个现代的，可编程的PLC 控制的空气驱动锻锤，一套可以一次锻造两个零件的模具，首尾相连，一台切边压力机用于去除多余的飞边和剪曲柄销孔内边。
辊楔横轧机和切边压力机是锻造车间普通的技
术和传统的辅助设备。
模锻锤是一台高度重复操作的锻锤，能够执行一个预先设置的锻打程序，从而控制在每个模膛里的锻打次数，锻造打击能量和锻打速率。
伴随着当前发展的模具设计，锻锤可以生产公差要求非常严格的锻件。
工艺
工艺的设计开始于使用我们的CADIF（电子制表软件）程序对锻件工艺的分析，CADIF程序是利用简化的几何学和在高温下的材料属性来估算需要设备的大小规格，模膛数量和生产效率。
在这里，我们使用AISI4140作为产品材料，并且执行对#14模锻锤(14,000 英尺-磅, 19 kJ)的分析。
CADIF的输入部分显示如下供参考
在评估出输入之后，CADIF推荐一台#14号的模锻锤是比较适合的，锻打程序将是3次矫平，5次预锻，1次成形锻打。
模具寿命估算为20,000件。
分析也能估算出其他工艺参数，像切边吨位，生产效率和加热负载。
在此，最佳尺寸的感应加热炉额定功率为400-500 kW。
生成的输出如下所示
现在可以继续推进模具的设计了，这种设计从成形锻造大浅盘的材料分配设计开始。
成形锻造大浅盘如下图所示，就如同我们从图中看到的一样，锻件大浅盘被设计为一模两膛，首尾相连，与曲柄端一起嵌入来加强大浅盘。
在某种程度上，生成的设计取决于所执行的锻造方法。
在这种情况下，可使用辊楔横轧机来生产一个圆形的横截面。
完成的设计就如同下面的模型
这种操作在锻锤中被矫平，为了更好地分配材料，从而更好地覆盖预锻模膛。
模具设计使用一个多级的矫直机具，如下面模具插图。
矫直机将放置在操作者左侧。
读者应该注意到这些颜色编码，配合边缘（绿色），打击面（黄色）和飞边凸面（蓝色）。
在飞边凸面和打击面之间较宽的区域是出料槽，用于堆积剩余材料，并能确保打击面之间不被紧压或挤出。
如果发生那种情况，模具不能紧密闭合，那样就不能很好地控制锻件厚度的精度。
在成形锻造模膛里（中间位置），请注意在连杆曲柄端的内部飞边凸面有一个出料槽，用于堆积多余的内部飞边。
在任何情况下这些出料槽都不能被填满。
预锻模膛的设计根据稍微比锻件成品窄些和略微厚些。
半径通常都大些，有利于金属流动。
按照这种方法，预锻模膛体积上比成形锻造要求等比例大1-2%，这样使成形锻造模膛外的金属流动最小化，且根据打击力和打击能量的要求，模具磨损也大大地减少。
匹配边界的功能是为制造模具提供一个基准面。
这个基准面有助于定位顶部和底部模具的模膛的位置，并且能够保证模柄平行和定位模膛的正确位置，这样提高模具装配精确度，并且不需要过多调整基准就能获得与模具非常匹配的锻件。
黄色打击面用于控制锻件最终的厚度。
它必须非常适用于锻锤，以便在久而久之，这个打击面也不会变形。
它也必须均匀分布在模具面的四个象限上，以便模具之间保持平行。
使用一个去氧化皮的鼓风机不仅能提高锻件的表面质量，而且也能保持模具打击面时刻处于一个更好的条件下工作。
Ajax-CECO#14模锻锤适合锻造这些锻件，它的打击能量可以最大达到18..9kJ.打击能量在锻锤锻造里是非常重要的，因为它能够在锻锤打击变形时保持金属流动。
最大的打击力取决于实际发生的变形量。
对于一些小的变形，非常大的打击力会破坏模具和设备。
随着变形的增加，产生的打击力缩减。
可编程锻锤的应用可以对设备的磨损最小化，且提高能源利用率。
模锻锤是可编程的，以便于可以预先设置一种特殊的打击程序来生产连杆。
在上面的可编程锻锤输出部分，估测是3次矫直锻打的打击能量需要16.7KJ。
这些打击能量可以锻造相当高的变形以至于合力很低。
矫直机被设计以便模具可以在最后一次打击下关闭。
它也保证了预锻模膛可以在同一种形状下开始工作。
5次预锻打击的打击能量为15.3KJ，目的就是模具能够在最后一次打击过程中关闭紧密，然后再经过一次单独的打击，打击能量为7.4KJ，确保模具紧紧闭合，从而保证一个紧密公差的锻件。
因此模锻锤编程程序是在16.7KJ打击能量下打击3次，在15.3KJ打击能量下打击5次，在7.4KJ打击能量下打击1次。
在前两道工序中，打击速率是可以控制的，允许吹去氧化皮操作。
在不同次序之间（或者模膛之间），这种延时是可以程序化的，允许操作者设定时间在模膛之间操作锻件。
如果顺序中断，例如一个锻件卡在模具里，操作者就有几秒时间来处理这种情况，然后重新开始锻造顺序。
如果他没处理好，就会发出警
报器声音并且程序复位到开始顺序。
模锻锤及控制部分如下图：
模锻程序显示包括了很多有用数据和资料，还有编程信息。
下图显示了用于设置锻打程序的屏幕
可编程锻锤最大的好处就是它能够使生产过程标准化。
标准化就可以进行重复性操作，重复性就能够生产始终如一的锻件，保证锻件质量的稳定性。
像锻锤这种冲锻设备还有一个好处就是能够不断提高打击力从而保证模具闭合量，并且这样做也能保证模具夹持器间的紧密闭合。
其他的锻造方法必须使用更多弹性机器能够保证拉紧和变形能力，这样就会导致锻件尺寸过大，在批量生产时导致锻件厚度公差超差，并且导致锻造的产品有锥度产生的现象。
结果
锻造后，使用一台标准的切边压力机和模具对连杆进行切边。
切边后的锻件如下图所示。
注意切边面的颜色比较轻些，一个最终的，类似修剪过的产品产生了，这就大大减少了最终的成本。
对500件经切边后的每一个锻件的厚度和重量进行测量，来检查厚度和重量公差。
统计资料显示，样品重量和厚度公差与标准公差对比，99.7%的样品都是非常标准的。
结果显示了重量和厚度公差范围如下表所示：
对于这些样品，所有的锻件重量都在3g范围内波动，锻件厚度都在0.06mm公差范围内。
更具统计显示，保守估计，任何一个样品都能够达到重量在3.68g范围内波动，厚度都在0.08mm公差范围内
结论
结合现代的，可编程控制的锻锤和模具设计的连杆锻锤锻造法可以生产重量和厚度精度要求非常精密的高质量的锻件。
这些高精密锻件可以保证在加工后产品的精度更精密，获得更高质量的产品，大大降低了制造成本。
表1
表2
表3 表4
图1
图2
图3 图4 图5 图6。