挤压工具及模具
挤压工艺及模具习题库
1.反挤压进入稳定挤压状态时,可将坯料的变形情况分为几个区域
2.三向应力为何可以提高被挤压材料的塑形
3.什么是挤压变形的附加应力,它是如何形成的
4.根据正挤压实心件的坐标网格,分析实心件正挤压的金属流动特点。
5.什么是残余应力,附加应力和残余应力有何危害性
6.分析正挤压、反挤压缩孔产生的原因。
7.挤压分别对金属组织和力学性能有何影响
8.冷挤压常用原材料的形态有哪有种 各使用在哪些场合
9.冷挤压坯料为何要进行软化处理
10.碳钢和合金钢坯料冷挤压前采用何种表面处理,这种表面处理为何能提高冷挤压零件的
表面质量和模具使用寿命
11.奥氏体不锈钢和硬铝坯料在冷挤压前要进行何种表面处理
12.计算冷挤压力有何意义与作用
13.影响单位冷挤压力的主要因素有哪些,影响情况如何
14.冷挤压工艺对压力机的特殊要求有哪些,选择冷挤压设备的原则是什么
15.冷挤压模具有哪些特点
16.为何要采用预应力组合凹模,其有什么优点
17.组合凹模的压合工艺有哪几种
18.对冷挤压模工作零件有哪些要求,工作零件常用的材料有哪些
19.热挤压时钢的加热缺陷有哪些,有什么危害,应该怎样防止
20.简述感应加热的基本原理。
为什么说加热不同直径的棒料要选用不同频率的感应加热
21.热挤压时为什么要制定冷挤压件图和热挤压件图,有何区别,各自的作用如何
22.为什么说模具的冷却和润滑是温挤压成败的关键因素
23.过共析钢的温挤压温度如何确定,成形温度超过了相变温度对最终热处理有何影响
24.温挤压对润滑剂有什么要求,常用润滑剂的种类、特点和使用方法如何
25.与冷、热挤压相比,温挤压模具结构有什么特点
26.铝合金型材按断面可分为实心型材和空心型材,所采用的挤压方法分别有哪些
27.如何确定铝型材挤压工艺的工艺参数
28.铝型材挤压工艺毛坯尺寸如何确定
29.挤压模按模孔的断面形状分成哪些 按模具结构又分成哪些
30.在实心型材模的设计中减少金属流动不均匀的措施有哪些
31.在热挤压多孔实心型材模的设计中 模孔的排列应注意什么
32.实心型材挤压模如何设计 即模孔位置、模孔尺寸、工作带、空刀应如何确定
33.舌形模的特点、结构类型及用途分别是什么
34.舌形模的结构要素设计包括哪些内容
35.平面分流模的工作原理及特点是什么
36.如何设计平面分流模的分流孔、模桥、模芯、焊合室、模孔尺寸、空刀
37.试制定建筑铝合金型材的平模、平面分流模的机械加工工艺规程。
38.型材热挤压模为何要进行热处理
39.型材挤压模为什么要进行渗氮处理
40.热挤压型材模具应具备哪些性能条件
41.用08钢生产缝纫机螺钉 见图4-29.请分别用公式计算法、图算法计算单位及压力和总
挤压力 并对计算结果进行分析与比较。
42.反挤压16Mn材料的汽车万向节轴承套 见下图。
请分别用公式计算法、图算法计算单
位及压力和总挤压力 并对计算结果进行分析与比较。
43. 如图所示的两种冷挤压件 材料为20钢 请设计出三种可能的冷挤压工艺方案 并给出其坯料尺寸及工序示意图.。
挤压模具的分类
挤压模具的分类挤压模具是一种用于加工金属材料的工具，广泛应用于汽车、航空航天、家电等行业。
按照其结构和用途的不同，可以将挤压模具分为下面几类。
一、冷挤压模具冷挤压模具是指在室温下对金属材料进行挤压加工的模具。
它主要用于生产形状复杂、尺寸精度要求高的零部件，如汽车发动机缸套、铝合金管材等。
冷挤压模具通常由上下模和芯棒组成，通过挤压机将金属材料挤压至模具腔中，经过一系列工序完成加工。
二、热挤压模具热挤压模具是指在高温下对金属材料进行挤压加工的模具。
它主要用于生产大型、长尺寸的金属材料，如铝合金型材、铜管等。
热挤压模具一般由上下模和加热设备组成，通过加热后的金属材料在模具中受到挤压形成所需的截面形状。
三、异形挤压模具异形挤压模具是指用于加工非圆形或复杂形状的金属材料的模具。
它通常由多个模块组成，每个模块负责加工金属材料的一个特定区域。
异形挤压模具广泛应用于汽车车身、航空航天结构件等领域，能够有效提高生产效率和产品质量。
四、管材挤压模具管材挤压模具是指用于加工金属管材的模具。
它主要用于生产各种规格和形状的金属管材，如铝合金管、不锈钢管等。
管材挤压模具一般由多个模块组成，通过挤压机将金属材料挤压成所需的管状形状。
五、复合挤压模具复合挤压模具是指用于加工复合材料的模具。
它主要用于生产复合材料制品，如碳纤维板、玻璃钢制品等。
复合挤压模具通常由上下模和压板组成，通过挤压机将复合材料与增强材料挤压在一起形成所需的形状。
六、背吹挤压模具背吹挤压模具是指用于加工中空形状的模具。
它主要用于生产中空金属制品，如铝合金箱体、铜合金管等。
背吹挤压模具一般由上下模和背吹设备组成，通过背吹压力将金属材料挤压成所需的中空形状。
七、液压挤压模具液压挤压模具是指采用液压系统作为动力源的挤压模具。
它主要用于加工大型或高强度的金属材料，如船舶结构件、桥梁构件等。
液压挤压模具具有挤压力大、稳定性好的特点，能够满足对金属材料的高强度加工需求。
挤压模具的管理制度
挤压模具的管理制度一、挤压模具的分类挤压模具可分为金属挤压模具和塑料挤压模具两大类，其中金属挤压模具又可分为冷挤压模具和热挤压模具。
不同类型的挤压模具有不同的使用范围和特点，需要采取不同的管理方式。
1. 金属挤压模具金属挤压模具主要用于金属材料（如铝合金、铜合金等）的挤压加工，其生产效率高，适用范围广。
金属挤压模具的管理主要包括以下几个方面：（1）模具的选材和设计金属挤压模具主要由模具钢制成，选材质优、强度高、磨损抗拉扯性能好的模具钢，可以延长模具寿命，提高生产效率。
（2）模具的制造和加工模具的制造和加工质量直接影响生产效率和产品质量，因此需要选用专业的模具制造厂家，并定期检查模具的磨损和损坏情况，进行及时维护和修复。
（3）模具的使用和保养在使用金属挤压模具时，必须按照规定的工艺要求进行操作，避免过度冲击和挤压造成模具损坏。
同时，需定期对模具进行清洁和保养，延长模具寿命。
2. 塑料挤压模具塑料挤压模具主要用于塑料制品的生产，其生产效率高、成本低、可塑性强。
塑料挤压模具的管理主要包括以下几个方面：（1）模具的材质选择塑料挤压模具通常采用优质的模具钢或硬质合金制成，具有一定的抗磨损性和耐腐蚀性。
选材时，需充分考虑塑料材料的特性和模具的使用环境，以确保模具的使用寿命。
（2）模具的设计和制造塑料挤压模具的设计和制造要符合产品工艺要求，保证产品的质量和生产效率。
制造过程中需要考虑模具的加工精度和表面光洁度，以确保产品的外观和尺寸精确。
（3）模具的使用和维护在使用塑料挤压模具时，需控制生产工艺的参数，避免过度负荷和频繁冲击，延长模具的使用寿命。
同时，定期对模具进行检查和维护，发现问题及时处理，确保生产的正常进行。
二、挤压模具的管理制度挤压模具的管理制度是企业生产管理的重要组成部分，其主要目的是规范和优化模具的使用和维护，确保产品质量和生产效率。
建立科学的挤压模具管理制度，不仅能够提高模具的使用寿命，还能够提高企业的经济效益。
挤压设备、挤压工具及设计
（2）主柱塞返回缸（也称为副缸）：有 2个。一般固定在后机架的两侧（个别在 主缸的上下部位）。在挤压结束后，带 动活动横梁后退，推动主柱塞返回。在 挤压时，也可以产生压力，与主柱塞一 起推动活动横梁前进。 （3）穿孔缸：根据与主缸的相对位置分 为后置式、侧置式、内置式等3种类型 （见图5-3、5-4、5-5）。产生穿孔力， 对实心锭进行穿孔。
（4）穿孔返回缸：有2个。在挤压结束 后，推动穿孔横梁带动穿孔针返回。 （5）挤压筒移动缸：有2个。通常安装 在前机架上。 （6）模座移动缸：对于横动式模座，一 般安装在前机架的侧边；对于纵动式模 座，安装在可移动出料台的下方。 （7）残料分离剪缸：用于残料分离。对 于横动式模座挤压机，一般安装在前机 架的上方；对于纵动式模座挤压机，安 装在前机架的前方。
整体模按模孔压缩区的断面形状可分 为7种（见图5-16）：平模、锥模、平锥 模、双锥模、流线模、平流线模、碗形 模。最常用的是平模和锥模。 平模：挤压铝合金型材、棒材，镍合金， 铜合金管、棒材。 锥模：挤压铝合金管材，高温合金钨、 钼、锆等。
图5-16 不同断面形状的模孔图
• 5.3.1.2拆卸模 由数块拼装组成一整体模子，用于生 产阶段变断面型材（见下图）。模子是 由大头和 小头两部分构成。而这两部分 又分别由多块组装而成（见图5-17）。
（3）工作带直径 dg 确定工作带直径时要考虑标准允许的尺寸 偏差、合金、冷却收缩量、模孔尺寸的变化、 张力矫直时的断面收缩率等因素影响。 对于只考虑直径负偏差时： dg=（1+k）d0 式中：d0—棒材名义尺寸（六角棒为内切圆 直径，方棒为边长），mm； k—综合系数。黄铜、镁合金、纯铝及 软铝合金，取k=1~1.2%；硬铝合金取0.7%； 紫铜取1.5%；青铜取1.7%。
压铸挤压销工作原理
压铸挤压销工作原理
压铸挤压销（Die-casting extrusion pin）是在压铸工艺中使用的工具，用于挤出铸件或板材。
以下是压铸挤压销的工作原理：
1. 模具设计：首先，根据需要挤压的铸件或板材的形状和尺寸，设计合适的模具。
模具内部有一个镶嵌的空腔，其形状与所需铸件或板材的截面形状相对应。
2. 挤压材料：将熔化的金属（通常是铝合金）注入压铸机的加热融化室中，并在所需温度和流动性范围内加热。
3. 快速封闭模具：当金属熔化并准备好时，将压铸机的活塞或活动板快速封闭模具。
这使得熔化的金属被迫通过模具的镶嵌腔流过。
4. 挤压过程：通过施加高压力，熔化的金属被强制从模具的镶嵌腔内挤出，并通过压铸挤压销的孔道（也称为挤出口或出口销）流出。
这导致金属以所需截面形状挤出，并形成连续的铸件或板材。
5. 冷却和固化：挤出的金属在通过模具后会迅速冷却，固化并保持所需形状。
这样，最终产生的铸件或板材可以被取出并进行后续的处理和加工。
通过压铸挤压销的工作原理，可以实现高效快速地生产具有复杂形状和高精度要求的铸件或板材。
它在各种行业中被广泛应用，例如汽车制造、航空航天、电子设备等。
挤压模具设计书说明书
挤压模具设计书说明书1. 引言本说明书旨在提供挤压模具设计的详细指导。
挤压模具是在挤压工艺中使用的一种关键工具，它对产品的质量和生产效率具有重要影响。
本说明书将涵盖挤压模具设计的基本概念、设计要点和步骤等内容，旨在帮助设计人员更好地理解和应用挤压模具设计相关知识。
2. 挤压模具设计概述挤压是一种通过挤压机将熔融的原料挤出成型的工艺。
挤压模具是挤压过程中起到塑料流动、形成和冷却等作用的工具。
挤压模具设计需要考虑多个因素，如材料选择、模具结构、模具加工工艺等。
3. 挤压模具设计步骤3.1. 产品分析在进行挤压模具设计之前，首先需要对待生产产品进行详细分析。
这包括产品的材料、形状、尺寸、表面要求等方面的分析。
通过产品分析，可以为模具设计提供基本的设计要求和指导。
3.2. 模具结构设计模具结构设计是挤压模具设计的核心部分。
在模具结构设计过程中，需要考虑到产品的形状和尺寸要求，确定模具的结构形式、模腔布置、模具开合方式等。
合理的模具结构设计能够有效提高产品的一致性和精度。
3.3. 材料选择挤压模具的材料选择对于模具寿命和产品质量具有重要影响。
常见的挤压模具材料包括合金钢、硬质合金等。
在选择材料时，需要综合考虑材料的硬度、强度、热导率等因素。
3.4. 模具加工工艺模具加工工艺是指模具从原料到成品的全过程。
挤压模具加工工艺包括切割、车削、铣削、磨削等。
在进行模具加工时，需要根据模具的具体要求选择合适的加工工艺，保证模具的加工精度和质量。
4. 挤压模具设计要点4.1. 模具结构要点•模具结构应满足产品的外观要求，确保产品的形状和尺寸精度。
•模具结构应具备良好的冷却系统，以提高模具的散热效果，避免产品变形和模具损坏。
•模具结构应具备合理的模腔设计，以确保塑料流动的均匀性和稳定性。
4.2. 模具材料要点•模具材料应具有高硬度和耐磨性，以提高模具的使用寿命。
•模具材料应具有良好的热导率，以实现有效的模具冷却效果。
4.3. 模具加工工艺要点•模具加工工艺应具有高加工精度和稳定性，以确保模具的质量和精度。
第六章 挤压模具
• 3）专业化、规模化的组织生产仍是冷挤压 生产的发展方向和趋势。 • 4) 挤压专机将成为一种发展趋势。随着中 小型锻件的精化生产发展及冷挤压、温挤 压工艺的推广应用，多工位冷挤压压力机、 精压机及针对某种锻件而设计制造的专机 会得到大力发展。
5.挤压技术的应用
冷挤压技术已在紧固件、机械、仪表、电器、 轻工、宇航、船舶、军工等工业部门中得到较为 广泛的应用。
• 出料及淬火：从挤压机出口处挤出的型材在出 料淬火台上进行快速强制冷却。
• 风冷 • 水雾冷却 • 水槽冷却
铝合金型材挤出后的加工与处理
• • • • • 牵引机或牵引台将型材引出 达到所需长度由热切锯切断（一般20~30M） 由移动冷床将型材移至校直机进行校直 校直后的型材用定尺锯切割成所需长度 将定尺型材装入转运架内转入时效工序
铝的主要特性
• 可成形性:这是铝及许多铝合金较重要的特性之 一。特定的拉伸強度、屈服強度、可延展性和 相应的加工硬化率，决定了铝的可成型性。 • 可回收性：铝具有极高的可回收性，再生铝的 特性与原生铝几乎没有分别，而且回收费用低 廉。这在讲求环保的今天显得尤为重要。 • 其它特性：无毒、不燃烧…
铝的应用
铝合金型材的人工时效
• 人工时效：人工时效能够显著提高铝合金型材 的机械性能，特别是硬度。铝合金型材通常在 时效炉内加热到特定温度，保温4~8小时，使合 金元素稳定后，出炉自然冷却。
铝型材断面问题
挤压模具常识
模 具 的 组 成
正模 模垫 模套
2.挤压特点
挤压，特别是冷挤压，材料利用率高， 材料的组织和机械性能得到改善，操作简 单，生产率高，可制作长杆、深孔、薄壁、 异型断面零件，是重要的少无切削加工工 艺。挤压主要用于金属的成形，也可用于 塑料、橡胶、石墨和粘土坯料等非金属的 成形。
铝合金型材挤压模具及挤压生产流程详解
铝合金型材挤压模具及挤压生产流程详解铝合金型材挤压模具是一种用于加工铝合金型材的工具。
铝合金型材挤压生产流程如下：1. 材料准备：首先需要准备好适用于挤压的铝合金材料。
通常情况下，采用的是具有良好延展性和可塑性的铝合金材料。
2. 模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的挤压模具。
模具的设计需要考虑产品的形状、尺寸、角度和曲率等因素。
3. 模具制造：根据设计好的模具图纸，制造出挤压模具。
通常情况下，模具由高强度的工具钢制成，以确保其耐磨性和寿命。
4. 模具安装：将制造好的挤压模具安装在挤压机上。
挤压机是用于将铝合金材料加热并迫使其通过模具的设备。
5. 加热材料：将铝合金材料加热至所需的挤压温度。
挤压温度可以根据铝合金的特性和产品的要求进行调整。
6. 挤压加工：将加热好的铝合金材料送入挤压机中，通过压力迫使其通过模具。
在挤压过程中，铝合金材料会受到模具的限制，被迫形成与模具相同的形状。
7. 冷却处理：经过挤压后，铝合金型材会以较高的温度存在。
为了增加其强度和硬度，需要对其进行冷却处理。
冷却处理可以通过水冷或空气冷却进行。
8. 切割和加工：经过冷却处理后的铝合金型材需要进行切割和加工。
通常会使用锯床或切割机对其进行切割，并使用机械加工设备对其进行进一步的加工和修整。
9. 表面处理：为了提高铝合金型材的耐腐蚀性和表面光洁度，通常会对其进行表面处理，如阳极氧化、粉末涂装等。
10. 检验和包装：最后，对挤压生产出来的铝合金型材进行检验，确保其质量符合要求。
合格的铝合金型材会进行包装和标识，待发货或存储。
以上是铝合金型材挤压模具及挤压生产流程的详细解释。
铝型材挤压工艺及模具设计
铝型材挤压工艺及模具设计1. 挤压工艺铝型材挤压是一种利用压力对铝型材进行塑性变形的加工工艺。
其基本工艺是：铝棒坯料通过加热软化后，被压入模头，通过模头出口挤出成需要的截面形状。
铝型材挤压工艺的优点包括：高成形精度、高表面质量、操作简便，高生产效率等等。
2. 模具设计铝型材挤压的模具主要包括模头、辅助金属件、固定板、滑动板、胚料夹持装置等组成。
其中，模头是铝型材挤出的关键装置，包括卡箍板、模板、模板底部垫片、模座、模膜等部分。
模头的最重要的特点是不同形状的铝型材需要不同形状的模头；其次需要各个部位的设计匹配度高，精度要求高。
滑动板和固定板是模具的基础结构，他们需要耐压、耐磨，同时需要精度高、边缘无毛刺。
辅助金属件在滑动板、固定板及模头之间起到了加强固定的作用，除此之外还需要具有良好的导向功能。
2.2. 理论参数的确定合理的选择合适的挤压荷载能够很好的保证挤压过程中的质量，同时也能够最大限度的提高生产效率。
因此，在模具设计阶段，应尽可能的确定相应的理论参数。
此外，应还需根据压力、速度、保压时间等因素来确定合适的机器配置，以及最优的辅助系统。
为了达到最优的效果，这些参数需要经过实验验证。
2.3. 模具材料的选择对于铝型材挤压模具来说，常见的材料包括H13钢、特种合金钢、定向硅钢、硬质合金等材料。
如：H13钢：具有高的耐磨性、硬度和强度，适用于铝型材的大批量生产。
特种合金钢：高抗氧化性、高强度、高磨损性，这些特性使其适用于生产高性能和高质量的铝型材。
硬质合金：它具有高硬度和强度、高耐磨性和高耐蚀性，是生产大规模、高复杂度的模具的首选。
2.4. 设计注意事项在模具设计过程中还需要注意以下问题：1）要防止铝材在挤压过程中发生撕裂断裂，因此要注意模具底部的角度把控2）要避免孔洞过大过小，且要容易拆卸，之所以拆卸是为了清洁铝型材上残余物。
3）在设计过程中，要考虑铝型材的变形，保证材料截面和尺寸的均匀性。
4）在滑动板部位，还需要考虑降低铝型材与模具接触时所产生的不良效果，例如顶出口和顶料等问题。
挤压模具设计解析
挤压模具设计解析挤压模具是一种常用的成型工具，广泛应用于铝合金、铜合金、塑料等材料的挤压加工过程中。
挤压模具的设计对产品质量和生产效率有着重要影响，因此需要对挤压模具的设计进行分析和解析。
挤压模具的设计解析主要涉及以下几个方面：模具结构设计、工作原理分析、材料选择和加工工艺等。
首先，模具结构设计是挤压模具设计的基础。
挤压模具通常由上模和下模组成，上模和下模之间的间隙即为挤压腔。
根据被加工材料的形状和尺寸要求，确定模具的开裂数量和形状。
同时，还需要考虑模具的刚度和稳定性，确保模具在高压下不会变形或破裂。
其次，挤压模具的工作原理分析是模具设计中的重要环节。
挤压模具通过施加压力使被加工材料流动到模具腔中，然后通过挤压机对材料进行挤压，使其形成所需形状。
在工作原理分析中，需要考虑材料的流动性和变形特性，确定最佳的挤压工艺参数，以达到理想的形状和尺寸。
材料选择是挤压模具设计的另一个重要方面。
挤压模具需要具有较高的硬度和耐磨性，能够承受高强度的压力。
常见的模具材料有合金钢、硬质合金、高速钢等，根据不同的挤压材料和工艺要求选择最合适的材料。
同时，还需要考虑模具的表面光洁度和防腐性，以延长模具的使用寿命。
最后，加工工艺对挤压模具设计也有影响。
挤压模具的加工工艺包括模具结构的设计和制作，以及模具表面的处理和涂层。
模具结构的设计和制作需要考虑尺寸精度和加工难度，确保模具的质量和稳定性。
模具表面的处理和涂层可以提高模具的表面硬度和耐磨性，减少模具在使用过程中的磨损和损坏。
综上所述，挤压模具设计解析包括模具结构设计、工作原理分析、材料选择和加工工艺等方面。
通过合理的设计解析，可以提高挤压模具的制造质量和生产效率，满足不同材料和工艺要求的挤压加工需求。
挤压模具工作原理
挤压模具工作原理
挤压模具是一种常见的塑料加工设备，主要用于将熔融的塑料材料通过挤出机挤压成特定形状的产品。
挤压模具的工作原理可以简述为以下几个步骤：
1. 原料进料：将塑料颗粒或粉末料通过料斗等设备输送到挤出机中，同时加热使其熔化成熔融状态。
2. 挤出机挤压：熔融的塑料被挤出机内的螺杆推进，同时受到螺杆回转和螺杆筒的加热作用，使其形成连续的熔融塑料流。
3. 模具挤压：挤出机的熔融塑料流经过挤压模具，通过模具的流道和出口，塑料受到模具的约束和形状限制，逐渐冷却固化成为产品的形状。
4. 切割和收集：经过模具挤压后，形成的连续的塑料制品通过切割装置进行切断，然后通过传送带或收集装置进行收集或包装。
在挤压模具的工作过程中，模具的设计和制造对最终产品的质量和外观有着重要的影响。
模具内部的流道和出口形状决定了产品的横截面形状，模具的材料和加工精度也会影响产品的表面质量和尺寸精度。
因此，在挤压生产中，通常需要根据产品的要求设计和制造适合的模具，以获得理想的成品。
总结起来，挤压模具是通过挤出机将熔融的塑料材料挤出，并通过模具的约束和形状限制，使其冷却固化成为特定形状的产
品。
模具的设计和制造对产品质量具有重要影响，需要根据产品要求来选择合适的模具。