铝合金型材挤压模具设计与维修
铝型材热挤压模具标准
铝型材热挤压模具标准一、模具设计1.依据产品要求，设计模具结构，考虑材料流动性、成型工艺和模具使用寿命。
2.根据生产规模和批量要求，确定模具大小、尺寸精度和结构形式。
3.优化模具设计，减少模具制造难度和成本，提高生产效率。
二、模具材料1.根据模具使用要求选择合适的材料，如铝合金、钢材等。
2.考虑材料的热处理性能、硬度、韧性等指标，确保模具具有足够的强度和耐磨性。
3.对材料进行质量检验，确保无缺陷和不良品。
三、模具制造1.严格遵守制造工艺流程，确保模具制造精度和质量。
2.对制造过程中使用的工具、量具进行定期检查和维护，确保精度。
3.对制造完成的模具进行质量检验，确保符合设计要求。
四、模具测试1.对制造完成的模具进行压力测试，确保其强度和密封性能。
2.对模具进行试模生产，检查产品是否符合设计要求，并对模具进行调整和优化。
3.对模具进行寿命测试，评估其使用性能和使用寿命。
五、模具维护1.定期对模具进行检查和维护，确保其正常运转和使用寿命。
2.对模具进行保养，如清洗、润滑等，保持其清洁度和润滑度。
3.对损坏的模具进行修复或更换，确保生产正常进行。
六、模具报废1.当模具达到使用寿命或损坏严重时，应进行报废处理。
2.对报废的模具进行分类处理，如回收再利用或废弃处理。
3.对报废模具进行处理时，应遵守相关环保法规和规定。
七、模具安全1.模具设计应考虑操作安全，避免存在安全隐患。
2.操作人员应经过专业培训，熟悉模具操作流程和安全规范。
3.生产现场应设置安全警示标识，加强安全宣传和教育。
4.对存在安全隐患的模具应立即停止使用，并进行整改。
5.八、模具环保在模具设计和制造过程中应尽量采用环保材料和工艺，减少对环境的影响。
具体措施包括：减少能源消耗和碳排放量；采用环保型润滑剂和清洗剂；对报废模具进行环保处理等。
同时加强员工环保意识的培养和教育。
九、总结铝型材热挤压模具标准是指导模具设计、制造、测试和维护的重要依据。
通过严格执行这些标准可以确保模具的质量和使用寿命提高生产效率降低成本同时保障操作人员的安全并保护环境实现可持续发展目标提高企业的综合竞争力。
挤压模具维修技术
5.起皮：在制品表面上产生一种附着的薄层金 属，有脱落现象，多出现在软合金制品的前端。 形成机理： ①铸锭表层金属参与挤压流动沿前端弹性区流 出,形成制品起皮； ②挤压筒内有残留物和使金属易于流动的因素 都容易使制品“起皮”的形成。 产生原因： ①铝合金在挤压时，挤压筒内壁粘有原合金层 未清理干净；
耐磨性 模具在工作中要承受相当大的压应力和摩擦 力，要求模具仍能保持其形状尺寸不变，持久 耐用。 强度和韧性 模具在工作中承受负荷以及冲击、震动等复 杂应力。要求模具应具有足够高的强度和一定 的韧性。强度太高，模具易开裂；强度太低， 模具容易塌陷。因此，要求强度和韧性有一个 最佳配合，否则，会造成模具的早期失效。 还要考虑模具的高温强度、热疲劳、导热 性及耐磨性。
产生原因： 温度、速度控制不好，温度高，速度快； 挤压过程中没有及时调整速度，当金属 流出模孔后速度应该变快，当挤压到后 期时速度应迅速变慢。 消除方法：裂纹破坏了金属组织的连续 性，按技术条件要求不允许存在，是绝 对废品。
2.划伤：在制品的表面有粗糙的纵向或横向的 划痕、划沟、小沟等称为划伤，是制品表面常 见的缺陷。 形成机理：制品从模孔流出的过程中，与工具 或制品本身相互接触而使之表面损坏。 产生原因： 模子工作带出口部位不平整粘有金属屑，模 子后面的支撑垫模孔不光滑刮伤制品； 模子工作区有凸凹缺陷，模孔空刀过小，多 孔模挤压时产品互相缠绕； 整套工具装配不正；
产生原因 ①模具设计的分流比小，焊合腔深度或截面积 不够,使金属供流不足，焊合室内不能形成足够 大的静水压力； ②挤压温度低、速度过快，金属焊合质量差； 铸棒有严重的夹杂、气泡等缺陷； ④挤压比过小。
消除方法： ①合理地设计模子，加大焊合室深度和截面积， 使金属在焊合室形成足够大的静水压力(P≥10PS); 焊 合 室 深 度 H 焊 > tmax( 型 材 最 大 厚 度 ) , H 焊 =(810)tmin或0.2倍的外接圆直径;一般取决于挤压 筒直径: H焊(0.10.15)D挤压筒直径(这是经验公式,具 体可查表); ② 采用高温、慢速挤压； ③ 防止挤压筒、垫片、模具、铸锭抹油； 加大挤压比，要求挤压比λ ≥20。
薄壁铝型材挤压模具设计和维护
1挤压模具介绍挤压模具结构设计和制造环节较多，包括选材、设计、制造、修模等环节，其成本占到型材挤压生产成本的35%左右。
在型材加工生产中，一般有两种主要挤压方法：分流组合模挤压法和穿孔针挤压法。
前者加工起来简单且成本较低，后者成本高且应用范围较小，在实际型材加工生产中，分流组合模应用更为广泛。
1.1挤压模具的工作条件。
对于大截面复杂型材的挤压成形，挤压难度比较大，对挤压模具的结构与形状要求也很高，特别是对于这种断面形状较复杂，壁厚相差悬殊，断面面积及外接圆大，多腔空心等型材，挤压模具的工作条件变得更加恶劣。
因此，对挤压模具要求较高，主要有如下几个方面：一是高温高压条件下工作；二是要具有较好的抗磨损能力；三是具有很高的强度和韧性，避免在工作中出现应力集中而使模具破坏。
1.2挤压模具的分类。
挤压模具种类很多，根据不同的分类条件可以进行归类。
分类的主要依据有模具结构和模孔压缩区断面外形。
分流组合模在目前是应用最为广泛的一种模具形式，平面分流组合模的组成结构主要包括上模、下模、定位销和联结螺钉四个部分，其工作原理是在一定的挤压力作用下，锅淀通过分流孔被分流成金属流，流经焊合室进行汇集和傅合，最终由模芯和模孔流出，形成具有所要求几何形状的型材产品。
1.3模具的设计步骤。
实际生产中，产品类型、工艺方法、设备和模具结构都是影响模具设计过程的重要因素。
但是在设计过程中，挤压模具模腔的设计一般按照以下步骤进行：1.3.1模腔参数确定和模孔布置。
模腔参数的确定主要根据挤压机、工艺规程和现场工具设备来确定。
模孔布置合理与否直接影响着模具强度，同时影响金属流动的均匀性。
一般在设计过程中，即使非对称的型材也要尽量保证模孔的对称性，同时使其尽量接近中心紧凑一些。
通常情况下，模孔多设置在同心圆上(模孔之间的间距大于30-50mm，模孔距离模具边缘大于25-50mm，模孔与挤压筒边缘的距离大于20-40mm)。
1.3.2设计模孔尺寸。
铝型材挤压模具修理的基本方法
铝型材挤压模具修理的基本方法2010年11 月29 日星期一15:37铝型材模具修正的基本目的在于调正金属流速达到基本平均, 并使铝型材尺寸达到理想状态, 通常采用的基本修正方法有阻流、加快和尺寸修理.（一）. 阻流降低金属流出模孔速度的修正方法称为阻流, 常见的阻流方法有四种：（１）锉阻碍角（２）工作带补焊. （３）堆焊（４）打麻点（１）锉阻碍角在模具工作带的入口处, 修成一定的角度称为阻碍角, 做阻碍角是一种最常用的修模方法, 阻碍角一般控制在３度到１２度之间, 当阻碍角超过１５度时不再起作用.（２）工作带补焊.在模具工作带的出口处. 根据需要再焊上一段工作带，其目的是增加这部分工作带的长度. 以加大金属流动的阻力.（３）堆焊在模具端面上需要阻碍的模孔周围焊起一道凸台, 形如一堵墙, 以增加金属的流动阻力.（４）打麻点在模具端面上需要降低金属流部位的模孔周围打上深０. ５～１毫米,直径１～３毫米的密集小坑, 借以增加金属与模具端面的摩擦阻力.分流模的阻碍方法与平模不同, 主要是通过调整分流孔的行式来改变金属分配量, 从而改变金属的流量. 当增加模芯的入口角度时, 金属流速减低, 反之, 金属的流速增加。
在模具端面上平行于模孔, 距离约为５毫米处磨几条沟槽, 也可以有效的降低该部分模孔的流速. 沟槽的斜度, 深度和距离不同, 对流速的影响也不同, 这种方法虽不常用, 但当工作带已经修正过仍不能调整好金属流动时, 可以考虑这种阻碍方法.（二）加快使金属流出模孔速度提高的修模方法称之为加快（１）前加快在模具端面上将需要加快部位的工作带用磨头磨掉一部分, 以减短工作带长度, 从而加快金属流速, 这种加快方法称之为前加快, 磨削时, 其范围应尽可能少大一些, 而且要平滑, 否则会起相反作用. 这种方法会缩短模具寿命.（２）加快角用锉刀在模具工作带出口端打一斜角, 缩短了工作带, 减少了金属流动时摩擦阻力, 以加速金属的流动, 这种方法称之为加快角.（３）后加快用模枪从模具出口端伸入到工作带处. 通过打磨缩短工作带的长度, 从而使金属流动加速, 称之为后加快.（４）分流模的加快对分流模某一部位加快时, 可以用模枪把模芯后的凸起部分. 模掉一部分以增加金属的流量, 从而使金属流动加快另外一种方法是通过调整分流孔的面积和位置来改变金属的流量, 从而达到调整金属流速的目的.（三）尺寸修理挤压型材的尺寸.壁厚和外形,不符合挤压公差尺寸要求时,应对模孔尺寸进行修理.产品出材尺寸小时需要扩大模孔,反之需要缩小模孔.（１）扩大模孔尺寸扩大模孔尺寸时,用锉刀将需要扩大部位的工作带锉掉一部分,扩大时锉刀一定要与工作带垂直,确保修正后工作带不内斜或外斜。
大型型材铝合金模具的设计制作和维修
大型铝合金型材的模具设计制作与维修邵莲芬(西南铝业集团有限公司)摘要：介绍了大型铝合金型材的特点，着重讨论各种大型材的模具结构、尺寸设计以及模具制造与修理等方面的关键问题，根据生产实践经验，例举了几种典型复杂模具的设计和试生产情况，有较好的实用价值。
关键词：大型铝合金型材；模具设计；制造；修理；分流孔；阻流随着现代化经济的高速发展，铝合金型材正向着大型化、薄壁扁宽化、尺寸高精度化、形状复杂化的方向发展。
由于铝型材本身具备诸多优点，它的应用范围已拓展到航空航天、交通运输、机械制造和电子电力等各个领域。
也由于大型型材可带来巨大的经济和社会效益，各大铝业公司都先后购进大型挤压机，加大资金投入生产大型铝合金型材。
1 大型铝合金挤压型材的特点界定大型型材一般是根据它的外形尺寸或断面积大小：(1)型材的宽度或外接圆直径大于250 mm；(2)型材的断面积大于2 000 mm2；(3)型材交货长度大于10 m。
诸如薄壁扁宽且宽厚比大于130的型材，见图1a；多孔中空复杂断面型材，见图1b；加强筋高度H＞80 mm的中空型材，见图1c；壁厚差较大、中空带实心的大断面型材，见图1d；空心部分位于型材边缘的型材，见图1e等。
类似这些典型型材的模具模腔形状和相关尺寸都相当繁杂、挤压时的温度场、速度场和应力应变场难于控制，所以模具的设计、制作和维修都具有一定的难度。
图1 典型的大型型材断面图2 典型大型材的模具设计2.1 薄壁扁宽型材(图1a)的模具设计2.1.1 薄壁扁宽型材的特点(1)该型材宽厚比W较大：W＝360/2.4＝160；(2)壁薄(壁厚t0＝2.4 mm，按正常规定薄壁扁宽型材，当宽度为360 mm时，t0一般不小于2.8 mm)；(3)型材材料为6063合金，选用36 MN挤压机，直径为330 mm挤压筒生产，其挤压比λ＝83。
薄壁扁宽型材的模具设计简图见图2。
2.1.2 本例模子设计方案的特点(1)本例型材采用分流焊合挤压法生产。
铝合金型材挤压模具设计与维修
铝合金型材挤压模具设计与维修1. 引言铝合金型材挤压模具在铝型材行业中起着至关重要的作用。
它们被用于生产各种形状的铝型材，如角铁、型材等。
本文将介绍铝合金型材挤压模具的设计原理和常见的维修方法。
2. 铝合金型材挤压模具设计原理铝合金型材挤压模具的设计需要考虑以下几个原理：2.1 材料选择选择合适的材料对模具的使用寿命和产品质量至关重要。
常见的模具材料包括钢、铜、铝和塑料等。
根据具体的挤压工艺和产品要求，选择合适的材料。
2.2 模具结构设计模具的结构设计需要考虑产品的形状和尺寸，以及挤压工艺。
合理的结构设计能够提高生产效率和产品质量。
常见的模具结构包括单腔、多腔、复合腔等。
2.3 润滑系统设计润滑系统对模具的使用寿命和产品质量起着重要作用。
它能够减少模具磨损和摩擦，提高挤压效率。
合理的润滑系统设计包括润滑脂的选择和润滑点的设置等。
3. 铝合金型材挤压模具维修方法铝合金型材挤压模具在长时间的使用过程中会出现磨损和损坏等问题。
以下是常见的模具维修方法：3.1 破损修复当模具出现破损时，可以通过焊接、填补或更换受损部件等方法进行修复。
修复后需要进行合理的热处理以恢复模具的强度和硬度。
3.2 磨损修复模具的磨损是常见的问题。
磨损修复可以通过表面修复、磨削或补焊等方法进行。
修复后需要进行表面处理，以提高模具的光洁度和耐腐蚀性。
3.3 维护保养定期的维护保养是延长模具寿命的关键。
维护保养包括清洁、润滑和检查等工作。
清洁可以去除模具表面的污垢和油脂，润滑可以减少模具的磨损和摩擦，检查可以及时发现问题并进行修复。
4. 结论铝合金型材挤压模具的设计和维修对铝型材行业的发展至关重要。
合理的设计和及时的维修可以提高模具的使用寿命和产品质量。
建议在设计和使用过程中加强对模具材料和润滑系统的选择，定期进行维护保养。
只有这样，我们才能在铝型材行业中赢得竞争优势，并实现可持续发展。
以上是关于铝合金型材挤压模具设计与维修的简要介绍，希望对您有所帮助。
铝合金型材挤压模具设计与维修
铝合金型材挤压模具设计与维修铝合金挤压模具是用于生产铝型材的重要工具。
它的设计和维修对于铝型材的生产质量和效率至关重要。
在下面的文章中，我们将详细讨论铝合金挤压模具的设计和维修。
铝合金挤压模具的设计是一个复杂的过程，涉及材料选择、模具结构设计、加工工艺等多个方面。
首先，对于挤压模具的材料选择，通常应选择高强度、高耐磨和高导热性能的材料。
常用的材料包括工具钢和硬质合金等。
选择合适的材料可以提高模具的使用寿命和生产效率。
其次，模具结构设计是挤压模具设计的关键。
模具结构应简单、紧凑，以提高生产效率。
同时，模具结构还需要考虑挤压材料的特性，如铝型材的导热性和润滑性等。
在设计过程中，应充分考虑模具的冷却和润滑等问题，以提高模具的散热性能和延长使用寿命。
第三，挤压模具的加工工艺也是模具设计的重要部分。
加工工艺应根据挤压成型的要求确定，包括模具的加工精度和表面质量等。
挤压模具一般采用机械加工和热处理等工艺。
机械加工可以保证模具的尺寸精度和表面质量，而热处理可以提高模具的硬度和耐磨性。
挤压模具的维修是保证模具长期使用的重要环节。
模具在使用过程中，可能会出现磨损、开裂和变形等问题，需要及时进行维修。
模具维修的方法包括修复、焊接和微雕等。
修复是指修复模具表面的磨损和划伤，可以采用打磨和抛光等方法。
焊接是指修补模具的开裂和损坏，可以采用电弧焊接或激光焊接等方法。
微雕是指修复模具的细微缺陷，可以通过微电解和电火花加工等方法进行修复。
在进行模具维修之前，应首先进行模具的分析和评估。
分析包括模具的磨损和损坏情况，以及原因和影响等。
评估包括模具的修复难度和成本等。
只有分析清楚和评估准确，在维修过程中才能取得良好的效果。
总结起来，铝合金挤压模具的设计和维修是保证铝型材生产质量和效率的重要环节。
设计时应选择合适的材料、设计合理的模具结构和加工精度。
维修时应进行模具分析和评估，选择合适的修复方法。
只有科学合理地进行设计和维修，才能保证挤压模具的稳定性和使用寿命。
挤压模具修模技术讨论
挤压模具修模技术讨论1、模具设计的基本原则1.1、模具设计基本知识铝型材挤压模具的设计既包括理论性知识，又有经验性知识；既有规范性知识，又有启发性知识。
——理论性知识指的是如铝型材挤压分流模的挤压比计算公式、强度校核公式等；——经验性知识指的是如桥宽取值、焊合室深度取值等；——规范性知识指的是如模具外圆直径、上下模的厚度等；——启发性知识指的是以以前设计的、与现设计相似的设计为参考，选取一组经验参数进行尝试设计，逐步调整各参数从而得出合理的设计方案。
铝型材挤压模具的设计很多都是经验的积累，目前还没有成套的、系统的可行设计理论。
对于设计过程中某一需要确定的参数，如没有直接的计算公式，而只有校验式，仅仅是知道影响这一参数值范围的主要因素，我把以前设计这一参数经验值及其条件记录下来，当再遇到相似情况时，参数的取值就可作为启发指导。
例如，在确定工艺参数时，模孔数、挤压机吨位、挤压筒直径、挤压比、铸锭尺寸是互相影响、相互关联的参数做好记录并保存好。
在实际生产中，没有对某参数的独立计算式，往往是根据经验选择一组参数用试探的方法进行确定。
当设计一新型材时，可先在其中寻找最相近的型材，以它的一组参数为初始参数进行尝试设计，然后逐步调整各参数直到合理为止。
1.2、挤压模具设计时考虑的一些因素挤压模具设计不同于一般的机械设计，它是介于机械设计与压力加工之间的一种工艺性设计。
除参考一般机械设计所需要遵循的原则外，还需要考虑在热挤压条件下的各种工艺因素。
它是由多方面的因素决定的，包括模具设计者方面考虑的因素、模具制造者方面考虑的因素和挤压生产者方面考虑的因素。
——从模具设计者方面来看，挤压机的结构是首要考虑的问题，设计出来的模具用于哪种类型的挤压机上生产，这种型材在该挤压机上能否进行挤压，这种挤压机能否挤压出所要求的压出长度，制品所要求的形状、尺寸和位置公差能否达到要求，模子的材料、结构和外形尺寸，模孔数目、模孔尺寸、舌型比和挤压比，以及在挤压的时候所受到的各种应力、应变等，都是设计者所要考虑的问题。
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修模技巧10—切工作带
切工作带：局部出现供料不足时使用，常见使用在端点部位用之。
有切除
未切除
修模技巧11—返修加工1
返修加工：如需线割/电火花等精准加工,或大加工量时， 可送回模具制造厂返修。
修模技巧11—返修加工2
焊补螺孔 局部放大 放电加工后
修模技巧12—存料室打光面
解决多孔料长短(5：4以内),或开脚问题
D 修為腳向外開
對策:
修模技巧1—逃孔距离
逃孔距离：放电电极未对准时造成逃孔距离不足，将导致型材出料后摩擦到 逃孔壁，甚至造成拖料/塞模。需以滚刀加大逃孔距离。
修模技巧2—引流
引流：当局部出现供料不足时使用，常见使用在螺丝孔/双空心 中柱 等部位。注意螺丝孔的工作带需抛光洁净，不是 一味挖大引流。
制造者可控制的因素-2
2) 模具表面的平行度∕垂直度 2-1) 模具在各加工過程中產生的內應力，會經由熱處理釋放 出來，而造成表面平行度變異。 2-2) 線切割必需待熱處理後才進行加工，以避免因熱處理的 平行度變異，而造成尺寸變異。 2-3) 熱處理後應以磨床將模具上下表面加以磨平後，再進行 EDM加工，以增進培林尺寸精度。
實心模設計範例1
設計者可控制的因素-2
2) 進料孔形狀 模罩控制進料的流量分配，因此形狀的設計應配合料型作出 加大∕緊縮∕偏移等變化。
NG ─ 容易造成流量集中到 料厚的底部快速出料；細薄 的葉片供料不足無法出料， 最後因不能同時擠出而導致 塞模。嚴重時鋼料扭曲變形 或斷裂。
OK ─ 底部及中間減少供料， 兩端加大供料空間，可以調整 流量往兩邊分佈，以取得整體 均勻擠出的效果。
制造者可控制的因素-1
模具設計完成便藉由車∕鑽∕銑∕磨∕ EDM等加工步驟，制造出 實際模具。以下介紹制造加工的影響： 1) 模具加工尺寸精度 1-1) 中心線的變異 一個模具往往因變換加工方式，在各種加工機間拿上拿下 ，每換一種加工機就要重新校定中心線，而產生精度變異
1-2) 手動加工機∕生手熟練度也都影響尺寸精度的誤差。 1-3) CNC自動綜合加工機可有效實現設計者的流量控制。
取段用碳極
控制出料快慢的培林
流量控制要素-修模
修模─試模後依據料頭的快慢/偏轉程度，進行修改 模罩/培林作最佳化細部微調，影響度30%。
#5510試模料頭
各種修模用銼刀
修正方法及原理介紹
最常見的修模方法如下:
A. 促流 (relieving bearing)
B. 阻流 (chocking)
鋁流向
其它因素-P2/2
3) 鋁錠品質 鋁擠棒頇經過均質處理，使鋁棒中合金均勻分佈、結晶顆粒 細緻、消除澆鑄熱應力，有利擠出成型及產能提升。 4) 人員熟練度及經驗判斷 4-1 儘管上述已提出各種量化參數，人員的熟練度及經驗判斷， 對於鋁擠型這項生產工藝，仍是具有相當重要的影響因素。 4-2 例證1：一位經驗豐富的擠壓機維修師傅，可以從設備運轉 的聲音，判斷出某個零件出問題，或即將損壞而預先調整∕ 訂零件，將維修停機時間減至最少。 4-3 例證2：同一個擠型不會有唯一的設計方法，也不會有哪家 擠型廠永遠是最快試模成功，或100%開模成功的保證。
塑型面修短而 使流速加快
邊腳移動太快造成波浪
修正方法及原理介紹-2
如果腳(legs)上金屬流速不對,不論是進去或出來,修模者將依他所想要那個腳 (legs)所要運動的方向安排阻塞(choke)和釋放(relief)的位置.
見圖 A. B. C. D.
擠型
A
擠型
B
現象:
腳向外 腳向內
C 修為腳向內縮
設計者可控制的因素-1
模具設計雖有各種組合變化，但交互運用的基本方法仍有共通性 ，以下作逐一介紹： 1) 模孔數目 1-1) 擠壓比= 盛錠筒截面積 (理想值：20~60) 出料擠型截面積 1-2) 擠型越小∕薄會造成擠壓比越高，模具所承受的相對壓力 也就越大，容易造成金屬疲勞及擠速偏低情形。 1-3) 當擠壓比>90，可設計成多孔式出料來降低壓力，並提高 倍數的產能。
焊补档块：局部/大部位出现过度供料时使用，常见使用在解决 大面波浪部位,或整面焊贴可解决凹/击形问题。
修模技巧7—扩大供料
扩大供料：大部位出现供料不足时使用,常见用在导流模扩孔用之。
修模技巧8—点焊
点焊：局部出现过度供料时使用，常见使用在解决端部波浪 或开脚问题时用之。
修模技巧9—存料坑
存料坑:局部出现供料不足时使用，常见使用在端点部位用之。
修模技巧3—平工作带
模具抛光过程是考究钳工平准能力，避免抛成导角
修模技巧4—阻流
阻流：局部减缓出料，或配合促流用在解决平面凹/击形 及开脚问题时用之。
修成阻流后的工作带
修模技巧5—促流
促流：局部加快出料，或配合阻流用在解决平面凹/击形 及开脚问题时用之。
修成促流后的工作带
修模技巧6—焊补档块
培林
D
B
出料
逃孔
實心模圖示-有模套
與模套固定Pin
定位銷
BA
Die
PL
流量控制要素-模罩
模罩─控制進料流量第一關，模罩設計的優劣， 決定能否順利擠出的先決條件，影響度30%
控制進料流量的模罩
模罩的設計首重流量分配
流量控制要素-培林
培林─取段設計控制鋁料能均勻平穩地擠出， 也是模具設計的主要關鍵，影響度40%
取段設計要領
培林取段設計 ─ 控制尺寸及形狀。模面(Die)為實際承受擠壓力 及培林所在，在整套模中應選用最好的鋼料。 取段原則有下列主要5點： 1) 由培林最短處開始設計，一般在最薄料的端點處 最小厚度(0.5mm) ≦ 培林 ≦ 最大厚度*3 (25mm↓) 2) 由外向中心設計 最外圍因壓力最小通常進料不足，因此要先考慮外圍的取段 3) 配合模罩的流量控制 培林長短控制出料快慢，並與供料流量息息相關 4) 中間的取段最後決定 中間壓力最大容易滿足供料，因此留在最後決定 5) 每隔10mm 〜 15mm向內增加段差1mm 此為內外圈壓力差與培林的關係曲線
2) 培林Bearing ─ 控制鋁料擠出成形的關鍵 3) 修模Modify ─ 調整快慢/偏轉的最後機會Fra bibliotek平模介紹
平模(實心模)由以下三種功能結構： P 1) 模罩 (Plate) ─ 承接擠錠 配合料型作流量控制。 2) 模面 (Die) ─ 由培林控制 實際成型所在。 3) 墊模 (Backer) ─ 節省Die 鋼料用量及加強模面的 支撐強度。
模具設計/修模 教學
模具设计基础
实心模设计精要 修模12大手法 导流模设计精要 设计与修模实例分析
流量控制要素
模具設計首要重點在〝流量控制〞。如何掌握鋁錠經高溫 成固融狀態，再受高壓下的流動情形，就是設計者的功力 所在。 流量控制可藉由以下三項作調整變化：
1) 模罩Plate
─ 初步的進料導流分配
3) 模具鋼料硬度及韌性 3-1) 模具加工完成後，需經過熱處理過程，將鋼料硬度提升 由HRC 35 到 50± 2度。 3-2) 熱處理後在韌性方面也得到改善，強化了耐熱疲勞，及 高溫強度。
制造者可控制的因素-3
4) 培林的表面光潔度 4-1) 正式上線試模前，必頇將所有培林面加以砂光磨亮，以 去除因各種加工液造成的氧化銹斑。 4-2) 越光滑的培林面越能減輕擠壓磨擦力，越能快速擠出而 提升產能，同時對模具的使用壽命也越長。
設計者可控制的因素-4
4) 朝向方位 料型的朝向主要在考量擠出成形後，是否會磨損客戶需要的 重要面而作轉向調整。 4-1) 底平面通常是接觸熱源的 重要面，改為葉片朝下， 可防止底面磨損∕碰傷。
4-2) L型可順轉45° ，靠兩支點 來避免平面磨損∕碰傷。
設計者可控制的因素-5
5) 收縮裕度 尺寸精度需考量型材熱擠出到冷卻後的縮水量，通常Al-6063 取1%為基本縮水量。 6) 培林長度 6-1) 培林越長壓力越大，擠出就越慢且鋁料表面度越粗糙而 暗；優點是尺寸穩定度越佳，且模具設計不良時，可以 經由修模來達到補正效果。 6-2) 培林越短壓力越輕，擠出也越快且鋁料表面度越細緻而 有金屬光澤；缺點是尺寸穩定度變差，易受擠壓溫度及 壓力而改變，且模具設計不良時，無修正培林的裕度。 7) 鋼種選用 擠型模的鋼材要求高溫強度、耐熱疲勞、高軔性等特性。
引起裙形的外洩
引起裙形的外洩 ( Cause of flare )
與模面接觸的盛錠筒若封閉的不適當,將會使得擠錠倒擠,或者 是模子與盛錠筒之間及其周圍產生裙狀外洩(俗稱:開花)
盛錠筒 擠錠
盛錠筒 襯墊
裂縫擠型 擠型
墊模 模子 裙狀物 壓塊
擠桿
其它因素-P1/2
1) 模具的維護及保養 為達到模具最大的使用壽命，提供最高的生產效率，模具在 入庫前應先清除殘鋁，將培林面磨光滑後塗上防銹油，確保 下次生產時的使用狀況。 2) 理想的料頭外觀 2-1 下方應比上方微快出料。 2-2 料厚處應先出料以帶出料薄處。 2-3 若料薄處先出料，將會因帶不動 料厚處而導致塞模。 2-4 扁寬料型兩邊易發生進料不足現象，料頭反要中間稍慢。
培林銹斑
光滑培林
擠壓者可控制的因素-P1/3
1) 工作溫度 1-1 6000系鋁合金的熔點為660 ˚C左右 ，而在560 ˚C 時便會出現 軟化現象，此時黏性大增不利擠出成形。 1-2 模具溫度： 420 ˚C 〜500˚C 1-3 擠錠溫度： 450 ˚C 〜510˚C 1-4 盛錠筒溫度： 350 ˚C 〜400˚C 1-5 空心模 ⁄ 實心模的溫度，分別控制在前述的上 ⁄ 下限值。
影響擠型模的因素
模具設計者固然要分配好流量控制，但應進一步了解各項 影響模具性能表現的因素，以達到設計與實際擠出相符合 的理想。
影響擠型模性能表現的因素，可分以下4大項來說明： 設計者可控制的因素 ─ 模孔數目∕位置∕培林長度∕鋼種選用…… 制造者可控制的因素 ─ 加工尺寸精度∕培林面光潔度∕鋼料硬度及韌性…… 擠壓者可控制的因素 ─ 作業溫度∕ 錠長 / 擠壓速度∕拉直伸長量…… 其它因素 ─ 鋁錠品質∕人員熟練度∕模具的維護保養……