钣金部生产管控流程
钣金车间生产管理制度
钣金车间生产管理制度一、总则钣金车间是制造企业中的一个重要部门，其生产管理制度的完善对于保证产品质量、提高生产效率具有重要意义。
本制度旨在规范钣金车间的生产管理行为，确保生产过程的有序进行，为企业的发展和顾客的满意提供强有力的保障。
二、生产计划管理1. 生产计划编制：(1) 钣金车间负责人每月根据市场需求和企业的生产能力进行生产计划的编制。
(2) 生产计划应包括生产日期、产品类型、数量、工艺流程、生产人员和设备安排等内容。
(3) 生产计划应提前提交给相关部门进行审核和确认，并及时进行调整和更新。
2. 生产任务分配：(1) 根据生产计划，钣金车间负责人将任务合理分配给各生产班组。
(2) 生产任务分配要充分考虑班组成员的技术水平和岗位要求，确保生产过程中的协调性和高效性。
3. 生产进度管理：(1) 钣金车间负责人要按照生产计划，监督各班组的生产进度。
(2) 如果发现生产进度滞后或存在其他问题，要及时进行调整和协调，确保生产进度的正常进行。
三、产品质量管理1. 产品质量监控：(1) 钣金车间应建立质量监控点，对关键工序进行全程监控，确保产品质量符合要求。
(2) 质量监控点的设置和监控方案应由专业人员进行制定，并告知相关操作人员。
2. 不合格品处理：(1) 如果在生产过程中发现不合格品，应立即停产，并通知质检部门进行处理。
(2) 不合格品的处理应按照相关的处理流程进行，同时要记录处理结果和原因，并进行追溯和分析。
四、安全生产管理1. 安全环境管理：(1) 钣金车间应确保生产场所的安全、整洁，消除安全隐患。
(2) 生产设备应定期进行维护和检修，并做好安全使用教育工作。
2. 生产岗位安全防护：(1) 钣金车间工人必须佩戴符合要求的安全防护用品，并按照规定正确使用。
(2) 对于使用特殊设备或进行高风险作业的人员，必须进行专项安全培训和考核。
五、员工管理1. 岗位职责明确：(1) 钣金车间负责人要明确各员工的岗位职责，并建立相应的绩效评估体系。
钣金车间管理制度
一、目的为加强钣金车间管理，提高工作效率，确保产品质量，保障员工安全，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有钣金车间及其相关工作人员。
三、职责3.1 生产部负责制定钣金车间管理制度，并进行监督实施。
3.2 车间主任负责组织、协调和监督钣金车间各项工作的开展。
3.3 钣金车间所有员工应严格遵守本制度，履行各自职责。
四、工作程序4.1 车间布置4.1.1 车间内设备、工具、材料等应按照工艺流程合理摆放，便于操作和取用。
4.1.2 车间内应设置必要的防护设施，如安全通道、防护栏等。
4.2 设备管理4.2.1 定期对设备进行检查、保养和维护，确保设备正常运行。
4.2.2 发现设备故障，应及时上报并采取措施予以排除。
4.3 材料管理4.3.1 材料应按照品种、规格、数量分类存放，标识清晰。
4.3.2 严格材料领用制度，控制材料浪费。
4.4 工艺流程4.4.1 严格按照工艺流程进行操作，确保产品质量。
4.4.2 定期对工艺流程进行优化，提高生产效率。
4.5 质量控制4.5.1 严格执行产品质量检验制度，确保产品质量符合标准。
4.5.2 发现质量问题，应及时上报并采取措施予以解决。
4.6 安全生产4.6.1 加强安全生产教育，提高员工安全意识。
4.6.2 严格遵守安全生产操作规程，确保生产安全。
4.7 环境保护4.7.1 严格执行环保法规，减少生产过程中的污染。
4.7.2 加强车间环境管理，保持车间清洁卫生。
五、奖惩5.1 对遵守本制度、工作表现突出的员工给予表彰和奖励。
5.2 对违反本制度、造成不良影响的员工，根据情节轻重给予批评教育或处分。
六、附则6.1 本制度由生产部负责解释。
6.2 本制度自发布之日起实施。
钣金质量管控措施方案
钣金质量管控措施方案钣金质量管控措施方案一、建立质量管理体系（1）制定质量管理手册，明确钣金质量管理的目标、原则和要求。
（2）明确各个环节的职责，并建立相应的岗位责任制。
（3）建立质量检测实验室，配备先进的测试设备和技术人员，确保产品的质量检验。
（4）制定并执行质量管理规范，明确各个环节的工作流程和操作规程。
（5）加强对员工的培训，提高员工的技术水平和质量意识。
二、制定质量检查方案和标准（1）针对不同类型的钣金产品制定相应的质量检查方案，包括抽样检查和全检查。
（2）制定合理的质量标准，包括尺寸偏差、表面粗糙度、材料厚度等指标，并确保质量标准的合理性和可行性。
三、加强原材料的质量控制（1）建立供应商管理制度，对供应商的质量水平、交货能力和售后服务进行评估和监控。
（2）对进货的原材料进行抽样检测，确保原材料的品质符合要求。
（3）建立原材料入库管理制度，对入库的原材料进行标识和分类，确保原材料的追溯性和唯一性。
四、加强生产过程的质量控制（1）制定生产工艺流程，明确每个环节的作业要求和质量检查点。
（2）对各道工序进行质量检查，发现问题及时纠正，确保每道工序的质量。
（3）建立生产记录和质量追溯制度，对每个工序的生产情况和质量指标进行记录和追溯。
五、开展质量管理评审活动（1）定期召开质量管理评审会议，评估和分析质量管理工作的运行情况。
（2）统计和分析质量管理数据，发现问题和不良趋势，制定相应的改进措施。
六、建立质量意识和质量文化（1）加强质量教育和培训，提高员工的质量意识和质量技能。
（2）建立质量奖惩制度，激励员工积极参与质量管理，提高产品的质量。
七、建立客户投诉处理机制（1）建立投诉接待机制，对客户的投诉要进行认真分析和处理。
（2）对投诉原因进行追溯分析，找出问题的根源并采取相应的措施进行改进。
八、定期进行内部和外部质量审核（1）组织内部质量审核，评估质量管理体系的有效性和符合性。
（2）接受外部质量审核，提高外部机构对产品质量的信任和认可。
钣金部生产管控流程
钣金机械部生产管控流程一：图纸和计划单的发放二：图纸和生产计划单的回收三：车间各工序的流程四：生产数量的控制五：返工和报废品的处理及流程六：制造过程检验程序七：早会的召开编制：穆道良图纸和计划单的发放A：图纸有技术部下发到生产技术支持部，生产技术支持部下发到生产车间，品质部，采购部，生产车间分解图纸工艺并开出下料生产调度单，下发车间下料组，下料组凭下料调度单到仓库领料，仓库留下领料单底单留底，按单发料，底单留作成本核算，生产车间在接收检查下发的图纸和调度单材料是否欠缺，如因车间下错料或生产过程报废，有生产车间提交补料单经品质部，生产部（或仓库），生产副总签字后方可补料，严重损失有责任部门承担部分。
B：图纸下发人员在半个工作日内发放图纸和计划单并做好记录，生产车间在半个工作日内完成分解，开出下料调度单，车间主任根据排产计划，物料，合理排产，在一个工作日时间排产，下发到班组，如有问题及时上报部门负责，确保在交货日期提前3-4个工作日入库，如交接计划单延误，后果有转交人负责。
图纸和生产计划单调度单的回收A：当产品在制造车间各个工序都做完之后，由各工序员工报检，质检员检验后在生产调度单上签字后生产调度单随物料方可转入下一道工序，至入库时，图纸·下料生产调度单由班组长收回上交车间负责人，有车间负责人清点图纸，下料调度单是否缺少，如欠缺，追查工位责任人，由车间负责人上交下料调度单到统计员处，统计员根据合同，生产调度单核算工人工资，本月生产合同用料明细，上交财务核算成本。
B：工艺调度单·生产计划调度单复印两份，正本下发车间，副本文员·工序各一份，便于回收时清点图纸数目。
C：车间制造的产品流入仓库，工件上必须有合同号和单位名称，填好入库单，确保数量准确，同时必须有检验部门签字盖章，图纸计划单不流失。
车间各工序的流程A：下料组产品流入下道工序，产品上必须有产品调度单（物料卡），每一货架上不准放置两个合同产品，调度单随产品同时转入下道并要在调度单上签上工位操作员的名字，自护检处要签字，产品状态必须是合格的方可流入下道，下一道接收必须是主要操作人员，同时要做到自检·互检，确定数量后签字，哪一道出现质量问题，追究那一道责任。
钣金类生产过程管理程序
上海兆沃智能科技有限公司SHANG HAI ZHAOWO TECHNOLOGY CO., LTD出菜机生产过程控制程序文号：版本：A/0制定：审核：批准：2021年4月10日发布2021年4月10日实施1.0目的对生产过程进行控制，以确保提高产品质量，满足客户要求。
2.0围范适用于生产作业全过程。
3.0职责3.1计划部：下达《生产计划表》及监督生产进度。
3.2仓储部：材料和成品的收发出货及控制。
3.3设计部：负责制作生产图纸，BOM物料清单、作业指导书，指导生产工艺作业。
3.4生产部：严格依作业指导书、BOM、《生产工单流程卡》、《生产计划表》等作业，对制程不良分析原因及对策的执行，日常生产的组织。
3.5品管部：负责对原材料、在制品、外协件、成品的检验，并决定其允收性。
4.0定义无5.0内容5.1生产作业控制流程图（见附件）5.2计划控制5.2.1生产计划部根据销售需求、生产状况等编制《生产生产计划表》，下达《生产工单流程卡》，作为生产部作业安排的依据。
5.2.2接到生产计划表和生产工单后，生产部应综合考虑未结生产工单的执行进度，考虑对生产工单切入的适宜性、设备设施能力、人力配置和人员出勤状况等因素，进行产前准备和生产计划安排。
5.2.3生产部经理作具体的生产计划日排程给各班组长，生产各班组长按生产计划排程的安排进行生产。
5.3工序控制5.3.1生产各班组长按照生产计划排列好每道工序的工位，以图纸和《作业指导书》为依据对作业员的指导，并对作业员进行严格的培训。
5.3.2必要时设计部召集产前指导会议，品管部、生产部、针对生产中要注意的突出问题及订单要求，提出要求，以便生产切入。
5.3.3生产部各工序在生产制作首件样品（连续生产同种型号则只做一次，有换机则也需做首件），并交品管/设计部检查确认后，方可进行批量投入生产。
5.4生产作业流程控制5.4.1各班组长根据图纸、BOM和《生产工单流程卡》所需的原材料，经PMC计划签字确定后到仓库领出物料，并发到生产线进行生产，如生产过程中因来料不合格的物料，由物料员填写《退料单》，QC确认后进行退料处理；如生产过程中因生产作业不良报废的物料，由班组长填写《申补料单》，经部门经理审核，批准后，方可进行开单领料。
钣金车间生产流程图
钣金车间生产流程图一、任务描述：本文将详细描述钣金车间的生产流程图，包括原材料采购、工艺流程、生产设备和质量控制等内容。
二、原材料采购：1. 钣金车间的原材料采购主要包括钢板、铝板、不锈钢板等金属材料。
2. 采购部门负责与供应商进行谈判、签订合同，并确保原材料的质量和数量符合要求。
3. 采购部门将原材料送至仓库，并进行入库管理，确保原材料的安全和追溯。
三、工艺流程：1. 下料：根据产品要求，将原材料进行切割、剪裁，得到所需尺寸的零部件。
2. 折弯：使用折弯机对零部件进行折弯，使其形成所需的形状。
3. 冲孔：使用冲床对零部件进行冲孔，以便后续的连接或装配。
4. 焊接：采用焊接工艺将零部件进行焊接，形成整体结构。
5. 打磨：对焊接后的零部件进行打磨，使其表面光滑。
6. 表面处理：根据产品要求，对零部件进行喷涂、电镀等表面处理工艺。
7. 组装：将各个零部件按照设计要求进行组装，形成成品。
四、生产设备：1. 切割设备：包括剪板机、激光切割机等，用于将原材料进行切割。
2. 折弯设备：包括折弯机、数控折弯机等，用于将零部件进行折弯。
3. 冲床设备：用于对零部件进行冲孔，常见的有液压冲床、机械冲床等。
4. 焊接设备：包括手工焊接、自动焊接等设备，用于将零部件进行焊接。
5. 打磨设备：包括手工打磨、砂带机等设备，用于对零部件进行打磨。
6. 表面处理设备：包括喷涂设备、电镀设备等，用于对零部件进行表面处理。
7. 组装设备：包括螺丝刀、扳手等工具，用于将零部件进行组装。
五、质量控制：1. 原材料检验：采购部门对进货的原材料进行检验，确保质量符合要求。
2. 在线检测：在生产过程中，设置检测点对零部件进行尺寸、外观等方面的检测。
3. 试装检验：对组装好的产品进行试装，确保各个零部件的匹配程度。
4. 成品检验：对最终成品进行全面检验，包括外观、功能等方面的检测。
5. 不良品处理：对不合格的产品进行分类、记录和处理，以确保产品质量和安全。
钣金件生产过程全流程控制计划
钣金件生产过程全流程控制计划钣金件是一种金属加工产品，其制造过程一般包括以下几个步骤：设计，材料准备，切割，折弯，焊接，打磨和涂装等。
为了确保钣金件的质量和效率，需要进行全流程的控制。
本文将详细介绍钣金件生产过程全流程控制计划。
一、设计阶段：在设计阶段，需要根据客户的需求和产品的功能要求，进行产品设计。
设计人员应使用CAD软件进行绘图，确保产品的几何形状和尺寸符合要求。
设计人员还需要考虑材料的选择和分布，以及表面处理等要素。
设计人员应与工艺工程师和生产部门密切合作，确保设计的可制造性和生产的可行性。
二、材料准备阶段：在材料准备阶段，需要根据设计要求，选择合适的材料。
常见的钣金材料有不锈钢、铝合金和冷轧板等。
对于每种材料，应进行材料强度、硬度和耐腐蚀性等方面的测试。
材料应按规定的规格和尺寸进行提交，并进行标记以便追溯。
材料的储存和保管应符合相应的规范。
三、切割阶段：在切割阶段，需要使用切割机将材料切割成所需的形状和尺寸。
切割机可以是剪切机、激光切割机或数控切割机等。
在切割过程中，需要确保切割位置和切割尺寸的精确性。
切割后的工件应进行检验，以确保切割质量。
切割废料应进行分类和处理，以减少废料对环境的影响。
四、折弯阶段：在折弯阶段，需要使用折弯机将切割后的工件折弯成所需的形状。
折弯机可以是板材折弯机或数控折弯机等。
在折弯过程中，需要根据工程图纸和折弯工艺规程进行操作。
折弯角度和折弯半径应精确控制，以确保产品的几何形状和尺寸的一致性。
折弯后的工件应进行检验，以确保折弯质量。
五、焊接阶段：在焊接阶段，需要对需要焊接的工件进行处理。
处理包括除油、除氧化膜和开槽等工艺。
焊接工艺应根据工程图纸和焊接工艺规程进行操作。
焊接过程中应确保焊缝的质量和焊接的强度。
焊接后的工件应进行非破坏性检测，以确保焊接质量符合要求。
六、打磨阶段：在打磨阶段，需要对已焊接的工件进行打磨处理。
打磨可以使用砂纸、打磨机和抛光机等工具。
打磨的目的是去除表面的不规则和划痕，使表面光滑和一致。
钣金车间安全生产管理制度及流程
一、目的为确保钣金车间安全生产，防止事故发生，保障员工生命财产安全，特制定本制度及流程。
二、适用范围本制度及流程适用于钣金车间所有生产、操作、管理人员。
三、职责1. 钣金车间主任负责安全生产管理工作的组织、协调和监督。
2. 生产部负责钣金车间安全生产工作的具体实施。
3. 所有员工应严格遵守本制度及流程，确保安全生产。
四、安全生产管理制度1. 安全生产教育培训（1）新员工入职前，应进行安全生产教育培训，考核合格后方可上岗。
（2）定期对员工进行安全生产教育培训，提高员工安全意识。
2. 安全操作规程（1）严格遵守操作规程，不得擅自改变设备、工具、材料等。
（2）操作设备前，必须检查设备是否正常运行，确保安全。
（3）严禁酒后、疲劳、带病上岗。
3. 安全防护措施（1）车间内设置安全警示标志，提醒员工注意安全。
（2）配备必要的安全防护用品，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩等。
（3）定期检查安全防护用品，确保其完好。
4. 环境保护（1）严格执行国家环保法规，确保生产过程符合环保要求。
（2）车间内设置废弃物处理设施，及时清理生产废弃物。
5. 应急预案（1）制定应急预案，明确事故报告、救援、疏散等流程。
（2）定期组织应急演练，提高员工应对突发事件的能力。
五、安全生产流程1. 生产前准备（1）检查设备、工具、材料等，确保其完好。
（2）了解生产任务，明确操作流程。
2. 生产过程中（1）严格按照操作规程进行操作。
（2）关注设备运行状态，发现问题及时报告。
（3）注意观察现场环境，发现安全隐患及时处理。
3. 生产结束后（1）清理现场，确保无安全隐患。
（2）填写生产记录，对生产过程进行总结。
六、监督检查1. 钣金车间主任定期检查安全生产制度及流程的执行情况。
2. 生产部对员工进行安全生产教育培训，确保员工掌握安全知识和技能。
3. 员工对安全生产制度及流程提出意见和建议，生产部及时整改。
七、奖惩1. 对遵守安全生产制度及流程、表现突出的员工给予奖励。
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钣金机械部生产管控流程
一：图纸和计划单的发放
二：图纸和生产计划单的回收
三：车间各工序的流程
四：生产数量的控制
五：返工和报废品的处理及流程
六：制造过程检验程序
七：早会的召开
编制：穆道良
图纸和计划单的发放
A：图纸有技术部下发到生产技术支持部，生产技术支持部下发到生产车间，品质部，采购部，生产车间分解图纸工艺并开出下料生产调度单，下发车间下料组，下料组凭下料调度单到仓库领料，仓库留下领料单底单留底，按单发料，底单留作成本核算，生产车间在接收检查下发的图纸和调度单材料是否欠缺，如因车间下错料或生产过程报废，有生产车间提交补料单经品质部，生产部（或仓库），生产副总签字后方可补料，严重损失有责任部门承担部分。
B：图纸下发人员在半个工作日内发放图纸和计划单并做好记录，生产车间在半个工作日内完成分解，开出下料调度单，车间主任根据排产计划，物料，合理排产，在一个工作日时间排产，下发到班组，如有问题及时上报部门负责，确保在交货日期提前3-4个工作日入库，如交接计划单延误，后果有转交人负责。
图纸和生产计划单调度单的回收
A：当产品在制造车间各个工序都做完之后，由各工序员工报检，质检员检验后在生产调度单上签字后生产调度单随物
料方可转入下一道工序，至入库时，图纸·下料生产调度单由班组长收回上交车间负责人，有车间负责人清点图纸，下料调度单是否缺少，如欠缺，追查工位责任人，由车间负责人上交下料调度单到统计员处，统计员根据合同，生产调度单核算工人工资，本月生产合同用料明细，上交财务核算成本。
B：工艺调度单·生产计划调度单复印两份，正本下发车间，副本文员·工序各一份，便于回收时清点图纸数目。
C：车间制造的产品流入仓库，工件上必须有合同号和单位名称，填好入库单，确保数量准确，同时必须有检验部门签字盖章，图纸计划单不流失。
车间各工序的流程
A：下料组产品流入下道工序，产品上必须有产品调度单（物料卡），每一货架上不准放置两个合同产品，调度单随产品同时转入下道并要在调度单上签上工位操作员的名字，自护检处要签字，产品状态必须是合格的方可流入下道，下一道接收必须是主要操作人员，同时要做到自检·互检，确定数量后签字，哪一道出现质量问题，追究那一道责任。
如有可接收的不良品，必须分开放置，便于调整加工，并作上标识，防止混乱。
B:上道工序流入下一工序如有图纸欠缺或调度单缺少内容不符合的数量产品，要及时向上道问明缘由，并上报解决问
题。
生产数量的控制
A：所有产品制作加工，必须严格按生产计划单及调度单加工数量执行生产，不可多做和少做，如程序排版有，因及时纠正，针对小零件（标准）多做1-2件可以，原则上大料物件（非标）不可多做，但建议生产车间因考虑安全系数合理性。
B:凡平板或面积大的板材原则上不许报废，所有超出报废率以外的数量，有检验员记录并报车间主任·质检部负责人，现场不做报废处理，私自处理报废品的，将会受到除名处理，并且重罚。
返工和报废品的处理及流程
A:当制造过程中产品数量超出所制定的报废率以外，应有工位填写产品报废申请单，并及时由车间负责人上报生产部开补料单，说明报废原因，经生产部，生产副总签字方有效进行补料生产，处罚按车间制度执行，严重者视情节严重性处罚，如出错没上报者，加倍处罚。
B:制造过程中产品造成批量不良，有班组长负连带责任，并追查责任人，同时及时填写不良品处理单，经技术工程制定翻修方案，有责任单位进行返修，当班人员下班后留下来返修，做到当天事情当天完成，处罚按制度执行。
制造过程检验程序
A:样品·量产制作的首件检验
1：转班·换岗的第一件产品制作样品
2：换机·调机·调模·换人后生产的第一件产品
3：材料变更·工艺变更的第一件产品
B:各工序加工的首件产品经操作者自主检验后交班组长或车间主任，检验员，检查确认合格后生产。
C:在首件未经班组长或车间主任或检验人员确认合格后，操作者不得进行生产，否则后果由操作者承担。
D:当首件经组长，检验人员确认后，签字而且贴上合格标识，流出后，如仍出问题的产品由品质部负主要责任，并承担一切责任。
早会的召开
A:早上7：50准时开会，由统计文员清点做记录，如部门部长有事未能参加，有车间带班主持召开，开会时间不能过长，把相关重点说明，如安全·质量·工作纪律·当天任务·注意事项等等。