注塑产品的尺寸控制技术
注塑成型管理规范
注塑成型管理规范一、引言注塑成型是一种常见的塑料加工技术，广泛应用于各个行业。
为了确保注塑成型过程的质量和效率，制定一套科学的管理规范是非常重要的。
本文旨在提供一套注塑成型管理规范，以指导企业进行注塑成型工艺的优化和管理。
二、注塑成型工艺参数的设定1. 温度控制- 熔融温度：根据塑料材料的熔融指标和产品要求，确定合适的熔融温度范围。
- 注射温度：根据塑料材料的注射指标和产品要求，确定合适的注射温度范围。
- 模具温度：根据产品要求，确定合适的模具温度范围，以保证产品的质量和表面光洁度。
2. 压力控制- 注射压力：根据产品的尺寸、结构和塑料材料的流动性，确定合适的注射压力范围。
- 保压压力：根据产品的尺寸、结构和塑料材料的收缩性，确定合适的保压压力范围，以保证产品的尺寸稳定性和密度。
3. 注塑速度控制- 注射速度：根据产品的尺寸、结构和塑料材料的流动性，确定合适的注射速度范围。
- 保压速度：根据产品的尺寸、结构和塑料材料的收缩性，确定合适的保压速度范围，以保证产品的尺寸稳定性和密度。
4. 冷却时间控制- 模具冷却时间：根据产品的尺寸、结构和塑料材料的收缩性，确定合适的模具冷却时间，以保证产品的尺寸稳定性和表面质量。
三、注塑成型设备的维护与保养1. 注塑机的维护与保养- 定期检查注塑机的润滑系统，确保润滑油的充足和质量。
- 定期清洁注塑机的进料口、喷嘴和模具，防止杂质进入注塑机。
- 定期检查注塑机的电气系统，确保电源稳定和线路连接良好。
2. 模具的维护与保养- 定期清洗模具的表面，防止残留物影响产品的表面质量。
- 定期检查模具的冷却系统，确保冷却水的流通畅通。
- 定期检查模具的开合机构和导向系统，确保正常运行和定位准确。
3. 辅助设备的维护与保养- 定期清洗和更换冷却塔的冷却水，确保冷却效果良好。
- 定期检查和清洁热流道系统，确保热流道的流通畅通。
四、注塑成型品质控制1. 原材料控制- 严格选择符合产品要求的塑料原料，并建立供应商管理体系，确保原材料的质量稳定性。
ts16949注塑件形位标准_解释说明以及概述
ts16949注塑件形位标准解释说明以及概述1. 引言1.1 概述TS16949注塑件形位标准是指在汽车零部件制造过程中，针对注塑件的形位测量和要求而制定的一系列标准规范。
这些标准规定了注塑件在尺寸和位置上的公差范围，以确保注塑件能够正确安装和与其他零部件精确配合。
1.2 文章结构本文主要围绕TS16949注塑件形位标准展开详细说明和解释，并探讨其在质量管理中的应用。
文章分为五个部分：引言、TS16949注塑件形位标准解释说明、形位标准的具体要点解析与示例说明、注塑件形位标准在质量管理中的应用、结论与展望。
1.3 目的本文旨在向读者介绍和解释TS16949注塑件形位标准，包括其定义和背景，作用和重要性，以及分类和要求方面的内容。
同时，我们将对形位标准的具体要点进行深入解析，并提供示例说明。
此外，文章还将探讨注塑件形位标准在质量管理中的应用，并分析其对生产过程、质量检验和评估的影响与控制措施。
最后，我们将总结文章主要观点和研究成果，并展望注塑件形位标准研究的不足之处和未来发展方向。
2. TS16949注塑件形位标准解释说明：2.1 定义和背景：TS16949是汽车行业质量管理体系标准，也是ISO/TS 16949：2009技术规范的简称。
注塑件形位标准是该标准中的一个重要部分，用于规范和约束汽车注塑件在尺寸、位置以及相关要求方面的质量控制。
2.2 形位标准的作用和重要性：注塑件形位标准在汽车零部件制造过程中起着至关重要的作用。
通过明确注塑件尺寸公差、位置公差等要求，可以保证零部件在装配过程中的一致性和互换性。
形位标准可以有效地指导产品设计与制造，并为供应商提供参考，从而提高整个供应链上各环节的生产效率和产品质量。
2.3 注塑件形位标准的分类和要求：注塑件形位标准可以分为两大类：尺寸公差和位置公差。
尺寸公差是指允许零部件实际尺寸与理论尺寸之间的偏差范围；而位置公差则主要描述了零部件之间或其它基准面之间的相对位置关系要求。
注塑控制要点
注塑件质量控制要点1、原材料的控制：首先看原材料的包装，是否为新包装，防止供给商购买再用料，影响产品品质。
其次看原材料的颗粒是否饱满、色泽度如何，这些都是鉴别原材料好坏的标准，最后，就是要检测原材料的性能要求是否能到达，这点极为重要。
2、塑料件的控制要点：①原材料的符合性，②注塑设备及模具必须良好，③注塑工艺的合理性，④冷却系统〔模具是否接冷却水，水温如何及水压都会影响制品的成型效果，⑤产品的重量是否足够，以免供方为降低成本，减少料量，影响产品品质。
3、失效模式：〔1〕缺料原因：①料量不够，②射胶时间过短；〔2〕熔接线原因：①锁模过紧，②排气不好；〔3〕飞边过大原因：①压力过高，②温度过高；〔4〕外表有气泡原因：温度过高；4、射胶速度与制品质量的密切关系使它成为注塑成型的关键参数。
通过确定填充速度分段的开始、中间、终了, 并实现一个设置点到另一个设置点的光滑过渡，可以保证稳定的熔体外表速度以制造出期望的分子取问及最小的内应力。
我们建议采用以下这种速度分段原则：1〕流体外表的速度应该是常数。
2〕应采用快速射胶防止射胶过程中熔体冻结。
3〕射胶速度设置应考虑到在临界区域〔如流道〕快速充填的同时在入水口位减慢速度。
4〕射胶速度应该保证模腔填满后立即停止以防止出现过填充、飞边及残余应力。
设定速度分段的依据必须考虑到模具的几何形状、其它流动限制和不稳定因素。
速度的设定必须对注塑工艺和材料知识有较清楚的认识，否则，制品品质将难以控制。
因为熔体流速难以直接测量,可以通过测量螺杆前进速度，或型腔压力间接推算出〔确定止逆阀没有泄漏〕。
材料特性是非常重要的，因为聚合物可能由于应力不同而降解，增加模塑温度可能导致剧烈氧化和化学结构的降解，但同时由剪切引起的降解变小，因为高温降低了材料的粘度，减少了剪切应力。
无疑，多段射胶速度对成型诸如PC、POM、UPVC 等对热敏感的材料及它们的调配料很有帮助。
模具的几何形状也是决定因素：薄壁处需要最大的注射速度；厚壁零件需要慢—快—慢型速度曲线以防止出现缺陷；为了保证零件质量符合标准，注塑速度设置应保证熔体前锋流速不变。
注塑技术参数范文
注塑技术参数范文注塑技术是一种常见的塑胶加工方法，使用注塑机将加热熔化的塑料材料注入模具中，经过冷却固化后得到所需的塑料产品。
注塑技术参数是指在注塑过程中所需控制的一些关键参数，包括注塑压力、注塑速度、注塑温度、保压时间等。
下面是对注塑技术参数的详细介绍。
1.注塑压力：注塑压力是指在注塑过程中加在注塑机上的压力，通过调节液压系统来控制。
注塑压力的大小取决于模具的尺寸、形状和塑料材料的性质。
通常情况下，注塑压力要高于模具的开启力，以确保塑料充满模具的每一个角落，并形成完整的产品。
2.注塑速度：注塑速度是指塑料材料在注塑机中注射进模腔的速度。
注塑速度的设置对产品质量有着重要影响。
如果注塑速度过快，可能导致产品表面光洁度差、热应力增加等问题；如果注塑速度过慢，则可能导致产品短射、热失真等问题。
因此，在注塑过程中需要根据具体情况来合理调整注塑速度。
3.注塑温度：注塑温度是指注塑机的加热区域温度，包括熔融温度、熔胶温度和模具温度。
不同的塑料材料有不同的熔融温度，通过调节加热器和冷却器来控制注塑温度。
注塑温度的设置对产品质量也有着重要影响，过高或过低的温度都可能导致产品短射、翘曲、热缩等问题。
4.保压时间：保压时间是指在产品形成后，继续保持一定的注塑压力，使产品内部塑料材料充分冷却固化的时间。
保压时间的长短取决于塑料材料的固化速度、产品的厚度等因素。
保压时间过短可能导致产品收缩变形，保压时间过长则会降低生产效率。
除了以上几个常见的注塑技术参数外，还有一些其他的参数也需要注意，包括注塑机的射出量、射出速度、模具温度分布、冷却时间等。
这些参数的合理设置可以提高注塑产品的质量、生产效率和成型周期。
总之，注塑技术参数是注塑过程中需要控制和调整的关键参数，合理的设置可以保证产品的质量和生产效率。
不同的塑胶材料和产品形状可能需要不同的注塑技术参数，因此需要根据具体情况来进行调整。
注塑模具技术指标
注塑模具技术指标是一个重要的考量点，其优劣直接影响到产品的质量、生产效率以及成本控制。
以下是一些关键的注塑模具技术指标：1. 模具钢材：模具的钢材选择直接影响到模具的耐用性和使用寿命。
高质量的模具钢材应当具有高硬度、高耐磨性以及良好的韧性。
常见的模具钢材包括H13、718、P20等。
2. 模具结构：模具结构应当简单、紧凑，便于制造和维修。
同时，合理的模具结构可以减少热量损失，提高塑料熔体的流动性，保证注塑过程的顺利进行。
3. 模具精度：模具精度包括尺寸精度、形状精度和表面粗糙度等方面。
高精度的模具能够生产出高精度的产品，提高产品的合格率和生产效率。
4. 浇口设计：浇口是注塑过程中塑料熔体进入模具的关键通道。
合理的浇口设计能够减少注塑压力和塑料熔体的浪费，提高产品的质量。
浇口的位置、形状和大小应根据产品的大小和形状来确定。
5. 冷却系统：冷却系统是控制模具温度的重要设备。
合理的冷却系统设计能够提高冷却效率，减少注塑周期，提高生产效率。
同时，冷却系统的维护和清洁也是保证产品质量的关键因素。
6. 顶出系统：顶出系统是帮助产品从模具中脱出的关键设备。
顶出系统的设计应当合理，能够保证产品顺利脱出，同时不会对产品造成损坏。
7. 排气系统：排气系统是帮助排除模具内的空气和塑料熔体中的气泡。
合理的排气系统设计能够减少产品中的气孔和气泡，提高产品的质量。
8. 维修保养：模具的维修和保养是保证模具使用寿命和产品质量的关键因素。
定期对模具进行清洗、润滑、检查和维修，能够延长模具的使用寿命，提高生产效率。
综上所述，注塑模具技术指标涵盖了多个方面，每一个方面都应当给予充分的关注和投入。
只有在这些方面做到精益求精，才能够生产出高质量、高效率的产品。
塑胶件注塑工艺关键技术
塑胶件注塑工艺关键技术
塑胶件注塑工艺的关键技术包括以下几个方面：
1.模具设计：模具是注塑工艺的基础，其设计是否合理直接影响到产品的质量和生产效率。
模具设计应根据塑胶件的结构、尺寸、精度要求等因素进行，确保模具的强度、刚度和耐久性。
2.注塑机选择：注塑机是实现注塑工艺的重要设备，其选择应根据生产规模、塑胶类型、制品精度和生产环境等因素进行。
3.原料选择：塑胶原料的种类和品质直接影响到制品的性能和品质，应根据产品要求选择合适的原料，确保生产出的塑胶件符合设计要求。
4.注塑工艺参数控制：注塑工艺参数如注射压力、注射速度、模具温度等对制品的质量和生产效率有很大的影响。
在实际生产中，应根据原料的性能和塑胶件的特点，设置合理的工艺参数。
5.质量控制：在注塑过程中，应对制品进行严格的质量检查，确保其符合设计要求。
常见的质量控制方法包括尺寸测量、外观检查、性能测试等。
6.环境保护：注塑工艺会产生一定的废气、废水和固废等污染物，应采取有效的治理措施，保护环境。
7.人员培训和管理：操作人员的技能和素质对注塑工艺的质量和效率有很大的影响，应对其进行专业的培训和管理，确保其按照规定的要求进行操作和维护设备。
以上是塑胶件注塑工艺的关键技术，在实际生产中，应根据具体情况进行合理的选择和应用，以确保生产出的塑胶件符合设计要求，提高生产效率和质量。
注塑工艺规程
1、按注塑配件用料规定控制用料配比，记录各台操作设备的用料牌号、用料、批号、用料配比及回料比例。
2、按注塑工艺参数规定设定工艺参数，每班记录一次注塑工艺参数。
3、不定期对配件尺寸、外观等进行检查。
注塑工艺规程1 工前准备1.1 按《注塑机安全操作规程》,检查设备运行是否正常,检查温度表和压力表是否准确。
1.2 打开机内冷却水,再接通电源升温,温度升到设定温度后,须先保温半个小时。
将模具安装于注塑机上,调整中心定位。
1.3 将配件用料进行配制，配好后倒入粒料搅拌机内搅拌均匀，通过自动供料机（人工）送入相应的注塑机（或由操作工直接将搅拌均匀的料通过传递窗送入车间，倒入相应的注塑机料斗内）。
2 操作2.1 按《注塑工艺卡》调整好工艺参数。
2.2 按《注塑机安全操作规程》等规定进行操作。
2.3 注塑成型的第一模产品出模后,操作工对每一型腔的产品质量进行自检,自检合格后,由检验员进行确认后才能投入正常生产（对检验员不能及时确认的自检合格的首模产品及生产出来的产品，应标识清注塑质量控制点要求楚，单独存放，检验员需在30 分钟内进行确认）。
2.4 注塑出来的产品配件放入（落入）周转箱内,冷却后取出浇口料,将产品装入白膜袋内。
2.5 在注塑成型过程中，连续监控工艺参数和产品质量，出现不合格品时，及时分析原因，采取纠正措施。
2.6 注塑合格的产品配件定量包装，将产品配件标识卡填写完整后放入袋中，系好袋口，转到指定区域。
2.7 检验员按注塑检验的规定进行判定、放行及处置。
2.8 生产过程中，当出现更换人员、原材料、模具、设备或调整工艺参数时，应重复执行2.1-2.7 条的规定。
2.9 生产过程中，当需要更换模具时，应先用酒精棉（模具清洗剂）擦试模具，直到产品无油污为止。
3.0 将浇口料通过传递窗送入粉碎间，粉碎待用。
3 注塑成型的产品配件技术要求3.1 各种型号、规格产品配件的尺寸见配件图。
3.2 产品配件应有足够的透明度、应无错位。
注塑成型质量控制计划
注塑成型质量控制计划引言概述：注塑成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于制造各种塑料制品。
为确保注塑成型产品的质量，制定一套科学有效的质量控制计划是非常重要的。
本文将从五个方面详细阐述注塑成型质量控制计划的内容和要点。
一、原材料选择和检验1.1 原材料选择：在注塑成型过程中，选择合适的原材料是确保产品质量的基础。
根据产品的要求和性能指标，选择具有良好流动性、熔融温度适宜、耐磨性好等特点的塑料原料。
1.2 原材料检验：对选定的原材料进行检验，包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等。
确保原材料的质量符合产品要求，避免因原材料质量问题导致的产品缺陷。
二、模具设计和制造2.1 模具设计：模具设计是注塑成型的关键环节。
根据产品的形状和尺寸要求，进行合理的模具设计，确保产品的几何形状、尺寸精度和表面质量。
2.2 模具制造：选择有经验和技术实力的模具制造厂家，确保模具制造的质量和精度。
在制造过程中，严格控制模具的加工工艺，确保模具的精度和寿命。
三、注塑工艺控制3.1 注塑参数设定：根据产品的要求和模具的设计要求，合理设定注塑参数，包括注射速度、保压时间、保压压力等。
确保塑料在注塑过程中能够充分熔化和充填，避免产生缺陷。
3.2 注塑过程监控：通过实时监测注塑过程中的温度、压力、速度等参数，及时发现异常情况并进行调整。
确保注塑过程的稳定性和可控性，提高产品的一致性和稳定性。
3.3 检验和调整：对注塑成型的产品进行抽检和检验，包括尺寸测量、外观检查、物理性能测试等。
根据检验结果，及时调整注塑工艺参数，优化产品质量。
四、设备维护和保养4.1 定期保养：定期对注塑成型设备进行保养，包括清洁、润滑、更换易损件等。
确保设备的正常运行和稳定性。
4.2 故障排除：对设备故障进行及时排除，避免因设备故障导致的产品质量问题。
4.3 设备更新：根据生产需求和技术发展，及时更新和升级注塑成型设备，提高生产效率和产品质量。
五、过程记录和分析5.1 过程记录：对注塑成型过程进行记录，包括注塑参数、设备状态、产品质量等。
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注塑模具和注塑产品的尺寸控制技术随着近年来模具工业的快速发展，同时新技术，新工艺的应用范围不断扩大和进步，从传统的经验积累到软件开发的应用已有了质的变化。
CAD CAM和CAE的广范应用为我们的模具和模具产品的几何尺寸控制技术打开了上升空间，由于模具和模具产品的市场需求差异很大，种类繁多，在外形，尺寸，材料，结构等各方面变化大，要求高，使得我们在模具和产品的生产过程中遇到了不少问题和困难，其中如何有效控制模具及产品的几何尺寸也就非常直观地放在了我们面前。
对于不同类型模具和产品会有不同的控制技术及方法。
今天我在这里就注塑产品成形尺寸控制谈点体会，谈到注塑产品必定又会谈到注塑模具，一般情况下我是从下列几个方面着手的。
一模具设计方面的控制
1、首先要对模具结构，材料，硬度，精度等著多方面用户的技术要求进行充分了解，包括成形塑材的收缩率是否正确，产品3D尺寸造型是否完整，合理进行处理分析。
2、对注塑产品的缩孔、流痕、拨模斜度、熔接线及裂纹等外观有影响的各个地方作充分考虑。
3、在不妨碍注塑件产品功能及图案造形的前提下，尽可能简化模具的加工方法。
4、分型面的选择是否适当，对模具加工、成形外观和成形件去毛刺都要作仔细的选择。
5、推顶方式是否适当，采用推杆、卸料板、推顶套管等方式还是其它方式，推杆和卸料板的位置是否恰当。
6、侧面抽芯机构的采用是否合适，动作灵活可靠，应无卡滞现象。
7、温度控制用何种方法容易对塑件产品更合适，对控温油、控温水、冷却液等用哪种结构循环糸统，冷却液孔的大小，数量，位置等是否恰当。
8、浇口形式，料道和进料口的大小，浇口位置及大小是否恰当。
9、各类模块与模芯热处理变形影响及标准件的选用是否合适。
10、注射成形机械的注射量，注射压力和锁模力是否充分，喷嘴 R，浇口套孔径等是否匹配合适。
等等这些方面进行综合分析准备，从产品件初始阶段就应受到严格控制。
二工艺制造方面的控制
虽然在设计阶段进行了全面充分考虑和安排，但在实际生产中还会出现不少问题和困难，我们要尽可能在生产中符合设计的原意图，找出实际加工中更加有效、更加经济合理的工艺手段。
1、选择经济适应的机床设备，作2D和3D的加工方案。
2、也可考虑适当的工装夹具进行生产中的辅助准备工作，刀具的合理运用，防止产品件出现变形，防止产品件收缩率的波动，防止产品件脱模变形，提高模具制造的精度，减小误差，防止模具精度发生变化等等，一系列生产工艺要求和解决措施。
3、这里提一下有关英国塑料协会（BPF）的成形件尺寸误差产生原因及其所占比例的分配情况：
A：模具制造误差约1/3 ，B由模具磨损产生的误差1/6 C 由成形件收缩率不均衡所产生的误差约1/3， D 预定收缩率与实际收缩率不一致所产生的误差约1/6
总的误差=A+B+C+D，因此可见模具制造公差应是成形件尺寸公差的1/3以下，否则模具难以保证成形件的几何尺寸。
三通常生产方面的控制
塑件成形后发生几何尺寸的波动是普遍存在的问题，并且是经常会发生的现象：
1、料温、模温的控制，不同牌号的塑料必需不同的温度要求，塑材流动性差的和二种以上混合料的使用都会有不一样的情况发生，应该把塑材控制在最佳流动值范围内，这些通常容易做到，但模温的控制就比较复杂一些，不同的成形件几何形状、尺寸，壁厚比例的不同对冷却糸统有一定的要求，模具温度在很大程度上控制着冷却时间，因此尽量使模具保持在可允许的低温状态，以利于缩短注射周期，提高生产效率，模具温度发生变化，那么收缩率也会有变化，模温保持稳定，尺寸精度也就稳定，从而防止成形件的变形、光泽不良、冷却斑等缺陷，使塑料的物理性能处于最佳状态，当然这还有一个调试的过程，特别是多腔模成形件更复杂一些。
2、压力与排气的调整控制：
注射压力的恰当，锁模力的匹配应在调试模具时得到确定，在模具型腔和型芯所形成空隙中的空气以及塑料所产生的气
体必须要从排气槽排出模具之外，如排气不畅会出现充填不足，产生熔接痕或烧伤，这三种成形缺陷有时会间或地在同一部位出现，当成形件簿壁部分的周围有厚壁存在时，模具温度过低时就会出现充填不足，模具温度过高则又会出现烧伤现象，通常在烧伤部位又会同时出现熔接痕，排气槽往往会被忽视，一般都处于偏小状态，因此通常情况下只要不产生毛边，排气凸肩的深度尽量深些，凸肩后部开设尺寸较大的通气槽，以便通过凸肩后的气体能迅速排出模具外，如有特别需要的时候在顶杆上开排气槽，道理是一样的，一是不出现废边，二是出气快能很好起到效果就行。
3、注塑成形件尺寸的补充整形控制
有些塑件因外形和尺寸的不同，脱模后随温度与失压的变化，会发生不同情况的变形翘曲等，这时可作些辅助工装夹具进行调整，在成形件出模后及时迅速采取补救措施，待其自然冷却定形后就能取得较好的校正、调整效果。
如果在整个注塑工艺上保证严格管理，那么注塑成形件的尺寸就会得到非常理想的控制。
以上简单粗略地分析了几个方面对注塑模具和注塑产品尺寸控制的体会，接下来我把生产中的一些实例提供给大家参考，交流。
例一医用伽玛立体床板模具和产品尺寸控制
该医用伽玛床长2300mm，宽760mm，高水平200mm壁厚40mm，床板中间二侧边按人身舒适度曲面与弧度成形，床体采用二种材料复合构成，表层为碳纤维复合材料，里层用钢性发泡塑材作填充，采用二次热压成型工艺，（材料与热压工艺客户要求不公开）。
要求成形件表面光滑美观，无污迹，特别是对塑件产品的变形尺寸要求较高，伽玛床的中间人身接触部分有45度N 线位置要求准确，对人身扫描时反映在坐标上的尺寸要精确无误，准确地反映出人体病灶的范围和位置。
塑件公差正负
0．12mm，45度N线呈凸筋状，高3mm宽3mm，筋凸部分尺寸R1．5mm，要求公差为正负0．05mm，中间45度线二端长 1100mm，如果用通常钢材作模体则变形较大，难控制，并且模块在CNC切削时由于余量多，更加大变形的产生，如用钢2738或P20都不理想，用 NAk80可能会好些但不经济，由于该产品件的工艺要求较特殊，生产工艺也不一样，最终要克服变形和经济二大要求，我决定用HT300料作模体，镶板亦用同类材料，解决变形与成本问题，同时采用汽车复盖件模体做法，先泡沫制成模型体（泡沫模）再进行翻砂工艺处理，这样得到的模体重量轻，材料省，余量少。
然后制模时CNC切削余量小，加工时间短，精密加工后模具经二次热压成型，出来产品件达到了用户的要求，并使该产品取得了
国外同类产品的先进水准，通过模材和新工艺热压成形的改变，从而取得对成形件尺寸的控制。
例二船用雷达天线塑件产品尺寸的控制
该雷达天线呈腰圆状，中间空，长1700mm，宽200mm高160mm，壁厚3mm塑材为ABS，成形件要求外形无拼缝，光滑、美观、无痕，中心位置要求准确，牵涉到电波发射的角度与位置。
模具采用挤出形式，严格管理注塑工艺，对出模后的成形件进行工装夹具调整，取得了良好效果，该产品成功填补了中小型船舶民用雷达的国内品牌空白，通过模具结构和工装调整对塑件产品尺寸进行了有效控制。
例三送药机片剂槽塑件产品的尺寸控制
该塑件为制药机械中的园盘式送药机配件，产品长
400mm，宽400mm，高300mm中间园型凹腔，壁厚不均，3mm—10mm 不等，料聚丙稀，产品要求批量生产，变形小，外观光滑无痕，送药时顺畅无卡滞现象，成形件组合后工作部分要求在同一个园心的弧上，我们采用了通常塑料模的开制方法，完成后进行试模出样件，发现孔与壁，筋等处缩痕明显，随后采取了壁厚超厚处增加工艺槽，尽量避免厚、簿壁不均匀的互相干扰，同时加大排气槽，最后样件出来组装在送药机上非常顺畅、准确，达到了
满意效果，通过对成形件不影响的前提下与模具的补充加工，再进行注塑工艺的调整，完成了对该塑件产品尺寸的控制。
综上所述，只要我们能仔细、耐心地在设计工艺生产中把握好各个细节，总能找到解决的办法，就能有效的，经济的控制好模具与产品件的几何尺寸，特别是新材料，新工艺，新产品的不断发展，也给我们带来新的思路和技术，也是我们学习的新课题。