机加工车间质量管理制度汇编

机加工车间质量管理制度
随着公司的发展、新上项目的逐渐增多、设备越来越先进，对设备备件加工、维修的精度要求越来越高且因零件失效造成的损失越来越大，这对机加工车间加工件的质量提出了更高要求。

为进一步规作业标准、理顺作业程序、提高加工质量，特制定本质量管理制度，机加工车间全体人员必须严格遵守。

一、根据现有机床的实际状况和机械备件的精度要求，制定了《加工质量标准》并附后，全体人员必须遵守。

二、为加工、检测提供评判依据，规定了加工件质量评判标准和考核标准：
（一）、对加工件（除长刀、圆刀）的要求：
评判标准：
1、合格品：加工尺寸精度在公差值围之且靠近公差值上限或下限的1/3位置处、形位精度合格且粗糙度合格的工件，可列为合格品。

2、返修品：凡加工尺寸精度不在公差值之或粗糙度不符合图纸要求且有加工余量的件列为返修品（含未倒角及未去除毛刺）。

3、让步使用品：是指不影响加工件的寿命、不影响互换性能而又不符合图纸要求而无法返修、而能使用的加工件。

一般情况下，关键尺寸（轴承位除外）不能超出图纸尺寸公差的15％或表面粗糙度达不到要求而降低一级的件为让步使用品。

4、废品：是指不能使用的加工件。

废品分为：料废、工废。

考核标准：
1、合格品工时按定额工时（或实用工时）计算；
2、返修品返修不计工时；
3、让步使用品工时按定额工时（或实用工时）50％计算；
4、废品件工时的计算：
①、因材料原因报废的工件，按其实用工时计给操作人员；
②、因操作失误造成工件报废，不但扣除废品件的工时，还应酌情赔偿废品件的材料费用。

（二）、对长刀、圆刀的要求：
长刀评判标准：
1、长刀在刃磨前的缺陷，由操作者测量出数据，并由质检员签字确
定，一般情况刀刃的磨削量按缺陷数值增加0.2-0.3mm。

例如缺陷≤0.4mm，其磨削量应≤0.6mm。

2、长刀刃磨前应用百分表找正，刀的直线度每米不得高于0.05mm。

3、刃磨时，应根据长刀的材质，选择砂轮，刃磨时不得出现退火变
色或振纹现象。

4、刃磨后，刀刃与刀背的平行度不得高于0.1mm。

5、刃磨后的磨削部位不得有卷刃、毛刺现象且表面粗糙度Ra≤
0.2-0.4um。

6、刃磨后的刀刃锋利，绝不能出现圆弧刃现象。

7、刃磨后长刀的刃磨角度误差不得高于0.5°。

（用万能角度尺测量）圆刀评判标准：
1、圆刀在刃磨前的缺陷，由操作者测量出数据，并由质检员签字确
定。

一般情况刀刃的磨削量按缺陷数值增加0.2-0.3mm。

2、圆刀刃磨后不得有退火变色现象，且圆刀两面的锈斑要用油石或
砂布清除干净并涂上防锈油。

3、圆刀刃磨后不得有卷刃、毛刺现象，且粗糙度Ra≤0.2—0.4um。

4、圆刀刃磨后绝不能有圆弧角现象，刀刃应锋利。

5、圆刀刃磨后的磨削角度误差不得高于0.5°。

（用万能角度尺测量）长刀、圆刀考核标准：
1、合格品工时按定额工时（或实用工时）计算；
2、返修品返修不计工时；
3、如车间反映长刀或圆刀经磨后无法使用，责任在操作者的，扣除该工件工时。

三、质量保证措施：
每个职工都应把加工质量放在第一位，必须从每个人做起，养成我要保证加工质量的习惯，而不要被动的靠检查、督促抓质量。

在数量与质量、工时与质量的关系上都必须把质量放在第一位。

在操作全过程中严把质量关。

为进一步提高加工件质量，特提出以下措施：1、质量检查：质量检查以质检员为主，车间主任协助，质检员不在现场时车间主任应安排专人负责，其工作容如下：
1.1、对所有加工件、修复件的修复位置的最终尺寸精度、形位精度（公差）、表面粗糙度（含毛刺、倒角）等的检验。

并在《加工记录表》的“质量栏”中注明质量结论：“合格”、“让步使用”、“废品”
等，并对质量结论负责。

1.2、加工工序过程中，对关键尺寸应进行抽检，特别要注意检查加工工艺方法与保证位置精度的关系。

加工过程中，操作者若不遵守机加工通用操作规程（例加倒角、去毛刺等）或加工方法不能保证质量时，质检员及车间主任均可制止不规操作，操作者应该改进。

1.3、车间主任对关键件、关键尺寸以及批量加工件抽查并复检。

若质检员与车间主任检验结果不一致时，由车间主任向质检员提出异议，由质检员重新检查后结论。

在特殊情况下，如果操作者提出较大异议时，必须经处长、车间主任、质检员三人中至少两人方可进行仲裁复检，且以仲检结论为准。

2、每天的加工记录中若无质量方面的意见，或无质检员、车间主任的签字，则该项工时无效。

3、质检员对加工件的“质量结论”若出现错判，经确认后扣罚质检员该工件相应的工时。

4、车间主任对加工质量负有领导和管理责任，并对机加工车间工件质量负责。

5、返修品、废品出机加工车间后，用户反映无法使用的工件或设备处抽检的工件且属于机加工车间加工责任的，由设备处对质检员、车间主任作出处罚。

6、质量事故：
1）、定义：由于机加工车间维修或加工的备件质量原因影响生产车间的正常生产即定义为质量事故。

2）、考核：若出现质量事故，视严重程度，质检员、车间主任应接受相应的处罚（具体扣罚标准由***审定）。

2011.4
机加工车间加工质量标准
为了进一步提高机加工件的质量，结合车间设备状况，特制定本标准，望车间全体人员共同遵守。

一、加工方法与质量技术保证：
1、轴类（含辊类的轴头）制造与修复
1.1、修复中心孔：轴（辊）的中心孔有碰伤、不圆或中心孔位因攻丝破坏原中心孔时应修复中心孔。

修复中心孔采用中心钻或车刀修复。

修复前用中心架按零件的关键部位（轴承位、辊面等）尽量找正，其误差小于图纸或经验精度的要求。

1.2、新制作的各种类型的轴、辊换轴头精车关键部位（轴承位、联轴器位、叶轮位、齿轮位等）两端必须用死顶针。

当轴类在万能外圆磨床加工围之时，其关键部位外圆要留0.25-0.3mm磨量，表面粗糙度半精车至Ra<6.3μm。

经万能外圆磨床精磨后再使用。

1.3、轴（辊）修复时，关键部位，车床尾座用死顶针，床头位亦应该用死顶针，需留磨量的轴要求同1.2条。

1.4、凡规定用死顶针而改用活顶针时，扣除加工工时的50％。

1.5、万能外圆磨床按有关操作规程及守则磨削，当外圆磨床按轴两端中心孔定位，由于中心孔偏而无法磨削时，废品由车工承担。

1.6、经热处理后的件，再加工前必须用合金死顶针研磨并清除顶针孔的异物。

2、到车间现场测量并配作加工件
为提高配合修配质量，必要时应到用户现场测量后再合理的进行配作加工。

3、不少加工件表面粗糙度要求Ra1.6μm（用标准粗糙度样块目测对比），可用锉刀平面压砂布砂光或锉光的方法加工。

4、磨长刀前应找准基准面，并对基准面的锈蚀毛刺作清理后在装夹。

用百分表仔细的按照刀口面校平，磨圆刀前应清除工装夹具和圆刀基准面的锈斑、毛刺、污泥清理后再装夹。

尽量减少刀具的磨去量，以便延长刀具的使用寿命。

刀的刃口磨后应锋利，表面粗糙度Ra值≤
0.2—0.4μm
二、加工质量标准：
现对加工件外圆和孔的关键部位的加工尺寸精度做如下规定，孔、轴的尺寸精度（公差）见附表。

供一般情况下使用。

用户带图纸时，原则上按图纸执行。

用户来图或口述与此规定不一致时，由用户在图纸上签字认证。

需配作时按用户实际要求配作。

1、车轴外圆（尺寸精度）：
1.1、轴承位：≤18 k6~k7 ＞18～80 k7，m6
＞80～120 m6 ＞120~180 m6；
＞180～315 m6
1.2、装叶轮、齿轮、联轴器位置的轴的外圆： js7或k7，m6 1.3、泵轴位装套： f7
1.4、压盖类的定位外止口： f7，f8
2、车孔（尺寸精度）：
2.1、轴承位：轴承圈旋转、外圈不转 J7、Js7、G7(温差大)
轴承圈不转、外圈旋转 K7
2.2、一般配合的孔： H6、H7
3、长度：轴上或孔的长度尺寸有精度（公差）要求的按图纸尺寸加工，长度未注公差尺寸的极限偏差，一般采用js14，需要时可使孔、轴长度一样。

Js14（JS14）公差如下：
＞6-10js14（±0.18）、＞10-18js14（±0.215）、＞18-30js14（±0.26）
＞30-50js14（±0.31）、＞50-80js14（±0.37）、＞80-120js14（±0.435）
＞120-180js14（±0.5）、＞180-250js14（±0.575）、＞250-315js14（±0.65）＞315-400js14（±0.7）
＞400-500js14（±0.775）、＞500-630js14（±0.875）＞630-800js14（±1.0）、＞800-1000js14（±1.15）。