首件检验控制程序文件
首件鉴定控制程序
首件鉴定控制程序1目的规定对首件产品鉴定的质量控制办法，以保证首件产品质量。
2范围适用于研究院产品试制或批量生产过程的首件鉴定。
3职责3.1项目负责人组织拟制《首件鉴定项目表》，参与首件鉴定。
3.2项目负责人领导根据首件鉴定项目表，组织首件鉴定。
3.3生产部门根据《首件鉴定项目表》，组织安排首件加工。
4鉴定要求4.1鉴定范围根据《首件鉴定》规定，首件鉴定的范围包括：a）试制产品；b）在生产（工艺）定型前试生产中首次生产的新的零（组）件，但不包括标准件、借用件；c）在批生产中产品或生产过程发生了重大变更之后首次加工的零（组），如：产品设计图样中关键和重要特性以及影响产品的配合、形状和功能的重大更改；生产过程（工艺）方法、数控加工软件、工装或材料方面的重大更改；产品转厂生产；停产两年以上（含两年）等。
d）顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目。
4.2鉴定时机首件鉴定工作应在试制产品或批生产首件试制完，鉴定（定型）或投入批生产之前进行。
4.3鉴定内容首件鉴定的内容一般包括：a）生产过程是否按规定的作业文件（如工艺规程等）进行作业，并采用过程流程卡（工艺卡）对过程进行控制；b）对特殊过程有无进行确认；c）生产过程中使用的器材是否有检验合格证明，对于组合件，其零（组）件合格状态是否具有标识；d）生产条件（基础设施、工作环境、人员资格以及文件和记录）是否均受控；e）生产过程文实不符现象是否已解决，按规定办理了手续并进行了记录；f）产品的质量特性是否符合设计图样的要求；g）不合格项目重新鉴定的结果。
4.4首件鉴定项目确定项目负责人会同设计人员，按照产品生产情况，并按第4.1条规定范围确定需首件鉴定的零（组）件，编制《首件鉴定项目表》，由项目负责人/车间领导批准，质量人员会签；根据合同规定的鉴定项目编制的《首件鉴定项目表》，应有顾客的会签。
4.5标识对首件鉴定过程中的有关文件进行标识，确保对首件鉴定的零（组）件的可追溯性，标识的范围可包括：a）生产过程的作业文件上作“首件鉴定”的标识；b）随零（组）件周转的过程流程卡上作“首件”标识；c）首件零（组）件作“首件”标识或挂“首件”标签；d）产品检验记录上作“首件”标识；e）数控加工的计算机软件源代码文档上作“首件”标识。
工程首件检验管理制度
工程首件检验管理制度一、总则为加强工程首件检验管理，确保产品质量，提高生产效率，根据公司质量管理体系要求，制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司所有工程首件检验工作。
三、检验管理责任1. 质量部门负责组织制定并实施工程首件检验计划。
2. 生产部门负责配合质量部门进行工程首件检验。
3. 检验员负责具体的工程首件检验工作。
四、首件检验程序1. 接到新的工程首件时，质量部门应及时组织召开首件检验计划会议，确定首件检验计划及时间节点。
2. 质量部门制定首件检验大纲，包括检验项目、检验标准、检验方法等。
3. 生产部门按照首件检验计划制定生产工艺流程，并确保首件生产过程符合要求。
4. 质量部门组织检验员进行首件检验，对产品进行全面检测和评定。
五、检验标准1. 工程首件的外观要求应符合产品设计图纸。
2. 工程首件的尺寸精度需符合工程技术要求。
3. 工程首件的材料和结构要求应符合产品标准。
4. 工程首件的功能要求应符合产品设计要求。
六、检验记录与报告1. 检验员应及时填写工程首件检验记录，包括检验项目、实际检验情况、检验结果等信息。
2. 检验员应按照质量部门要求，制作工程首件检验报告，并在报告中反映产品的检验情况和结论。
七、异常处理1. 如果工程首件检验发现异常情况，应及时报告质量部门和生产部门，同时对异常产品进行分类存放和处理。
2. 质量部门应深入分析异常情况，并提出合理的改进措施，确保下一批产品不再出现相同的问题。
八、首件检验结果确认1. 质量部门应对首件检验结果进行确认，并签署检验确认文件。
2. 生产部门应根据首件检验结果，对产品进行相应的生产调整和改进。
九、规章制度的宣传、培训、执行及监督1. 公司应定期对员工进行工程首件检验相关制度的宣传和培训，确保员工了解并严格执行工程首件检验制度。
2. 质量部门应定期对工程首件检验制度执行情况进行监督，确保相关制度得到有效执行。
十、制度的修订与完善1. 质量部门应定期对工程首件检验管理制度进行评估和修订，确保制度与实际情况相符。
首件检验(FAI)控制程序-E3
首件检验控制程序文件编号：版 次： 生效日期：编 制：审 核：批 准：1 目的为了保证产品批量加工时的质量，在产品量产前对影响产品质量的因素和首件产品实物质量进行验证和确认。
2 范围适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件验证以及每日批量生产前首件验证。
2.1 在新开发产品首次上线生产时的首件检验。
2.1.1 新产品的内部首检。
2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。
2.1.3 供应商（外包、外协、外购）提供的新产品首件检验。
2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。
2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。
3 定义3.1 P-FAI（Process First Article Inspection）即工序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。
3.2 FAI (First Article Inspection）即首件检验。
是指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满足技术要求，是否具备批量的、稳定的生产合格产品的能力。
3.3产品制造过程外包、外协（也叫工序外包、外协）：公司提供技术要求（技术协议、图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。
3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买，它是为了与外包相对应而出现的词汇。
4 职责4.1 技术研究院4.1.1负责提供产品的所有图纸、BOM表、技术标准、关键零部件清单等检验准则。
4.1.2参与首检工作。
4.1.3负责组织落实本部门首检开口项关闭。
4.2 工程技术部4.2.1提供生产必须的相关作业指导书和生产设备的配置。
4.2.2负责首检产品的关键、特殊工序工艺验证资料；参与首检工作。
ISO9001-2015首件自检专检质量控制程序
首件自检专检质量控制程序（ISO9001：2015）1 范围本程序规定了产品首件自检专检的控制要求。
本程序适用于产品生产过程中首件。
2 职责2.1 生产单位负责识别需自检专检的首件，并负责首件自检。
2.2 检验部门负责首件专检。
3 工作程序3.1 对由模具保证的冲压、锻造及机械加工、焊接工序，根据产品特性及加工要求，由生产单位确定本单位需进行首件自检专检工序，并列出首件自检专检工序目录，关键件、重要件必须执行首件自检专检。
3.2 首件自检专检工序目录检验部门一份，生产单位自存一份。
3.3 首件自检专检的工序，符合以下情况之一，必须对首件实行自检、专检。
a)每个工作班开始；b)更换操作者；c)更换或调整设备、工艺装备；d)更换技术文件、工艺方法、工艺参数；e)采用新标准；f)采用新材料或材料代用；g)更换或重新化验槽液、渗透液等；h)操作者加工前应检查工序过程受控状态，确保符合下列条件；i)产品图、技术文件、工艺规程、检验规程等应是现行有效版本；j)材料符合工艺规程、技术条件的要求；k)工、夹、量、模具、测试设备和机床符合工艺规程要求。
3.4 首件产品应检验以下内容：a)首件的技术文件是否正确、完整、有效；b)首件是否符合图样和技术文件的要求；c)加工首件的工艺装备和检验用的计量器具是否符合规定要求；d)首件生产环境是否符合要求；e)生产首件的操作者是否持证上岗。
3.5 每个班次开始生产的第一个工件首先由操作者自检，合格后在首件自检专检卡片上填写检验记录，而后提请专检人员检验确认是否合格并填写检验记录。
3.6 首件自检专检是鉴定过程能力，确定是否能批量生产。
首件自检、专检合格后，方可连续生产，如首件经检验不合格，应从人、机、料、法、环、测等方面查找原因，采取纠正措施后，再生产第二件产品，继续实施首件自检、专检，直至合格，方可连续生产。
3.7 对经过检验合格的首件应标记“首件合格”，单独存放，待所在批次产品加工完毕后，方可随所在批产品放行。
GJB9001程序文件——首件鉴定控制程序
XXXXXXXXXXXXXX有限公司
首件鉴定控制程序
1 目的
按照图纸及技术文件的要求，对试制和批量生产的第一个（批）铸件或机加工件进行全面的工序和成品检查，以确定生产工艺和设备能否生产出符合要求的产品。
2 适用范围
本程序仅适用于公司军品、航空航天产品及客户要求的产品的首件鉴定。
3 职责
3.1总工程师负责组建首件鉴定小组;
3.2技术部负责编制航空航天产品的“首件鉴定目录”，质量控制部会签;
3.3质量控制部负责对工序和成品的检查。
3.4首件鉴定小组：
a)监督首件的制造;
b)召开鉴定会，做出鉴定结论;
c)对鉴定中提出的有异议的问题进行复验。
4 工作程序
4.1首件鉴定的范围
当出现下列情况之一时，应进行首件检验：
a)生产工艺定型前试制的零部件的首件;
b)设计图样有重大变更（如涉及性能、安全性、可靠性等）后制造的首件;
c)工艺规程的重大变更（如涉及工艺方法、检测方法等）对产品符合性产
生影响的首件;
d)产品转厂生产后的首件;
e)非连续生产批次生产的首件;。
AS9100D：2016首件检验控制办法
受控号：版号：A/0 Q X X X X科技股份有限公司Q/ AS13—2017首件检验控制办法2017- 1-1发布2017- 1-1实施XXXX科技股份有限公司发布前言本标准由XXXX科技股份有限公司品管部提出并归口。
本标准主要起草单位：XXXX科技股份有限公司技术中心本标准批准人：本标准审核人：本标准参加编写和会审人员：本标准主要起草人：本标准于2017年1月1日首次发布修订记录表Q/CQZSKJ AS13-2017版次：A/0首件检验控制办法1 目的本程序规定了航空产品首件鉴定的内容、组织管理要求和方法，确保产品的首件和批量产品充分满足图纸要求或顾客要求。
2 范围本程序适用于公司航空产品的首件鉴定(首件检验)。
3 术语3.1首件鉴定(FAI)：一个完整的、独立的并文化化的物理的和功能的检验过程，用以验证规定的和平方法可生产出工程图样、工艺文件、采购订单、工艺规程和/或其他适用的设计文件所规定的合格产品，也称首件检验。
3.2首件检验报告(FAIR)：按照本标准针对某零件或部件所形成的包括首件检验结果的表格和文件包。
3.3首批生产件：根据计划的过程生产出来的首批产品(一个或多个)，该过程是为将来生产相同产品而设计的。
原型机零件或用不同于正常生产过程的方法生产出的产品不应考虑为首批生产件。
4 职责4.1生产中心负责首件鉴定的归口管理，根据产品图要求，编制相应的工艺文件，组织首件鉴定工作，编制首件鉴定报告；并根据工艺文件和进度要求，组织首批生产件的生产和加工。
4.2品质二科根据产品工艺文件的要求，对首批生产进行在线常规检验，技术中心负责进行产品特性的深度检测和试验。
5 工作程序及要求5.1首件鉴定的范围以下情况应进行首件鉴定(首件检验)：a)试制产品；b)在生产(工艺)定型前试生产中首次生产的新产品；c)在批生产过程中，产品或生产过程发生了重大变化之后首次加工的产品，如：------生产过程(工艺)方法包括可能潜在地影响形状或功能的制造源、过程、检验、制造场所、材料方面的重大更改；------可能对生产过程造成有害影响的自然或人为事件；-------产品转厂生产的首件；d)停产两年以上(含两年)以后再次生产的首件；e)顾客在合同中要求进行首件鉴定的项目。
首件检验规范流程
首件检验规范流程主题内容和适用范围本文件规定了公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的要求及工作程序。
本规定适用于公司在生产过程中对新品的首件检验、批首件检验的控制。
职责生产部门负责组织安排首件检验工作。
未经新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。
检验员、生产线负责人对首件检验的正确性负责。
对首件确认工作未完成，检验员开始出具质量凭证，造成的质量事故，责任由检验员负责。
控制要求对生产部门首次连续性生产的第一个完工的半成品和成品，必须经过首件检验和确认。
对于常规生产产品，须按批次进行首件检验。
由于设备、工艺等原因造成的停机，停机再开机时要进行首件检验和确认。
产品材料、规格变更后投入生产时要进行首件检验和确认。
新品首件检验时，应由生产单位负责通知检验有关人员，按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件进行，检验员填写检验记录，检验合格后在首件卡上签字，并将卡片挂在首件产品上做好首件标记；首件检验不合格应立即退回，重做首件，并做好记录。
未经首件检验合格的产品不得进行验收。
首件作为批量生产的样件，由生产部门负责保留到全批生产结束后才能最后送交。
首件检验中应检查产品生产过程所用的所有原辅材料，必须与规定相符。
工作程序在首件制作过程中，生产线负责人、检验人员应到生产现场监督检查实际生产者按生产工艺流程，根据现行有效的生产工艺文件自行完成首件，并对每一生产工序进行监督检查，发现问题及时予以纠正解决。
常规生产产品及停机再开机生产的产品首件生产必须完成所有生产工序，经生产者检验合格在首件牌上签字后再交由检验人员等进行首件检验。
首件检验时，检验员应会同生产线负责人按现行有效的图纸、清单（或顾客提供的样件）、工艺文件、产品要求进行检验，合格后在首件产品上做好标识（如签注“首件合格”等），并在首件卡上由生产者(或代表)、检验人员会签。
对于因产品因较大更改所需作的首件检验可由相关人员及检验签字认可；首件检验不合格立即退回，重做首件。
首件产品鉴定制度
首件产品鉴定制度1、目的本文件规定了新产品或来样翻制的产品，在成批生产前的首件产品进行鉴定的控制要求，工作程序和质量职责，确保每个操作工对产品加工要求进一步明确，提高批次产品的合格率。
2、适用范围本文件适用于本厂对首件产品的鉴定。
3、职责3.1 技术质检科负责对首件产品实施鉴定。
3.2 生产科参与首件产品的鉴定。
4、工作程序4.1 为确保产品满足客户要求和符合标准，必须对首件产品按规定程序进行鉴定，不经首件鉴定的产品，不准成批生产。
4.2 对每份合同和每种款号的产品，均由技术质检科根据合同要求、有关标准编制相应的作业指导书和检验标准的具体要求，并发放到相关人员。
4.3 在批量生产前，缝纫车间至裁剪车间半成品发放员外领取裁片，每个组先制作一件产品，生产过程中严格要求按照工艺文件的要求进行生产，经过各道工序加工和工序检验后，按出厂要求完成首件产品的生产。
4.4 由技术质检科负责会同生产科部门人员按最终检验指导书、检验标准、客户确认样等对首件产品进行鉴定，鉴定结束填写《首件产品鉴定记录》，鉴定记录由技术质检科保存。
4.5首件鉴定内容：A、工艺文件是否完整、正确，并能指导生产。
B、产品造型结构是否合理、适合批量生产。
C、生产工艺安排是否合理可行。
D、首件产品是否符合合同、客户确认样及安全标准要求。
4.6 经鉴定合格的首件样品，应帖上“大货样”标签，由各车间保存，作为各工序检验员检验产品的依据。
4.7在首件产品鉴定时，发现产品不能满足技术、质量、客户的要求时，则作为不合格品处理，并依据不合格品控制程序执行。
4.8鉴定时发现不合格应分析原因，找出解决的办法并实施纠正或纠正措施，当需对工艺文件等技术文件实施更改时，应执行《文件控制程序》和《技术文件管理制度》的规定要求。
4.8 本文件涉及到的记录由技术质检科执行《记录控制程序》的规定要求。
5、质量职责5.1参加首件产品鉴定的人员应对鉴定的正确性、及时性负责。
5.2经首件产品鉴定合格后，生产科才能组织批量生产。
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首件检验控制程序
一、目的
为了保证产品生产质量，在产品量产前对影响产品质量的因素和首件产品实物质量进行验证和确认，尽早发现生产过程中影响产品质量的因素，避免出现批量性质量问题。
二、围
适用所有新项目，新产品开发设计，供方提供产品等的首件新产品验证，设计、工艺变更后的首件检验以及每日批量生产前首件验证。
2.1在新开发产品首次上线生产时的首件检验。
2.1.1 新产品的部首检。
2.1.2 新产品交付顾客前的外部首件检验（顾客有要求现场验证的情况）。
2.1.3 供应商（外包、外购）提供的新产品首件检验。
2.2 因后续设计、工艺更改等变化导致先前首检失效的首件检验。
2.3 在批量生产过程中（每个生产班次开始加工的第一个工件，或加工过程中因换人、换料及换工装、调整机床等改变工序条件后加工的第一个工件）的首件检验。
三、定义
3.1 P-FAI（Process First Article Inspection）即工序首检，是对工序的制程因素及其结果的验证。
3.2 FAI (First Article Inspection）即首件检验。
是指按照技术文件的要求，对批量生产前的首个零（部或组）件进行全面的工序和成品检查、考核，以确定零部件是否满足技术要求，是否具备批量的、稳定的生产合格产品的能力。
3.3产品制造过程外包：公司提供技术要求（技术协议、图纸等）、必要时提供零部件（或原材料、半成品），要求供应商按技术要求进行相应工序加工的过程。
3.4外购：产品不是由组织（公司）设计的，通过选型向外界直接购买。
（四）职责
4.1营销部门（或新产品项目组）
4.1.1负责对客户提供技术资料、图纸等外来文件的审核、传递、归档。
4.1.2负责对客户所提供的图纸、验收准则等存在分歧的沟通协调处理。
4.1.3 负责提供产品的所有图纸、原材料清单、技术标准、关键零部件清单等检验准则，编制部首件检验计划。
4.1.4负责组织相关人员对供方提供的零部件新产品的首件验证及对产品制造过程外包的首件验证，对其它新产品的首样验证要求供方提供相关资料。
4.1.5负责发起并组织顾客现场验证的首检工作（顾客有要求的情况），并为迎接外部首检做工作安排，制定外部首检计划。
4.1.6参与并推动和促进首检工作。
4.1.7负责跟踪产品交付后客户使用情况，整理和传递外部首检不合格项，并组织落实外部首检不合格项关闭。
4.1.8 负责组织落实本部门首检不合格项关闭。
4.2技术中心
4.2.1负责根据营销部门（或新产品项目组）下发的关键工序，质量控制点，检验技术规等，编制质量控制计划等。
4.2.2负责过程检验的跟踪、检验记录的汇总工作。
4.2.3负责检验人员、检验资源的配备和申请。
4.2.4负责新产品理化检测工作。
4.2.5 负责组织实施新产品的部首检工作，负责首检产品结果的确认。
4.2.6负责整理和传递部首检不合格项，并跟踪不合格项关闭情况；负责组织落实本部门首检不合格项关闭。
4.3 制造中心
4.3.1负责按照生产单位提供的物料需求计划采购合格原材料或提供外协服务。
4.3.2负责组织相关人员对外购的产品的首样验证，对其它新产品的首样验证要求外购方提供相关资料。
4.3.3 负责编制生产作业计划，准备自制新产品首检样品、人员支持等。
4.3.4负责组织落实本部门首检不合格项关闭。
4.4 生产单元
4.4.1负责编制工艺文件，识别FAI的要求，并在工艺文件中注明关键工序和质量控制点、方法。
4.4.2负责编制产品检验记录并报技术中心品质保证部备案。
4.4.3提供生产必须的相关作业指导书和生产设备的配备。
4.4.4负责生产资源的配备：包括生产人员的配备和申请；生产前技术交底后工序培训；产能所需设备、工装夹具的配备申请等。
4.4.5负责准备自制新产品首检样品、人员支持等。
4.4.6负责提供首检产品的关键、特殊工序工艺验证资料；参与首检工作。
4.4.7负责工序首检（P-FAI）的组织及实施。
4.4.8负责组织落实本部门首检不合格项关闭。
4.5综合管理部
4.5.1负责人员的培训组织协调与人力资源的配备。
4.5.2负责对首检过程中各部门所暴露的流程问题的协调处理，首件检验实施过程的督查工作。
4.5.3负责首检过程中相关资料的提供（人员资质资料等）。
4.5.4负责组织落实本部门首检不合格项关闭。
4.6资产管理部
4.6.1负责工装、新设备的配备申购、设备验收，设备维修保养等设备管理工作。
4.6.2负责组织落实本部门首检不合格项关闭。
五、工作程序
5.1 工序首检（P-FAI）
5.1.1首件检验时机
1)每个班组开始生产时。
2)所有工序第一个加工产品的成品。
3)生产中更换操作人员。
4)生产中对于生产工艺进行变更。
5)生产中更换设备、模具调整等的。
6)新产品第一次量产时的首件产品。
7)每一制造命令（订单）开始生产的首件产品。
8) 更换原材料（如生产过程中材料变更等）。
5.1.2首件检验项目
a)图号与工序流动卡是否符合。
b)材料、毛坯或半成品和工序流动卡是否相符。
c)首件产品生产出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。
5.1.3首件检验程序
5.1.3.1 三检制：送检的产品必须先由操作人员进行自检；再由班组长（人员由生产单元指定）进行互检，最后由检查员专检；工序中检查员应按工序派工单要求产量的2%进行工序抽检（每班次抽检数量不低于1件）。
5.1.3.2 首件检验以操作者自检及互检为辅，车间检查员专检为主。
车间检查员首检后，在自检记录相应工序加盖首检章确认，公司质量控制员不定期进行抽查。
5.1.3.3 所有工序半成品的首件必须首检合格后方可生产。
5.1.3.4 生产单元主管技术员应对首检过程进行必要的确认。
5.1.3.5 首件检验不合格的，需查明原因、采取措施，排除故障后重新进行首件检验。
5.2 首件检验(FAI）
5.2.1首件检验围
a）新产品在工艺定型前的首件；
b）不连续的批生产，间隔一年后又恢复生产的首件；
c）设计图纸发生重大更改后生产的首件；
d）工艺规程发生重大更改后生产的首件；
e）合同要求指定的首件。
5.2.2首件检验的容
a）首件生产所依据的技术、工艺文件是否正确、完整、协调、有效，并能指导生产；
b）产品加工的工艺安排是否合理可行，适合批量生产；
c）所用采购产品是否符合规定要求；
d）选用的所有设备能否满足生产要求，生产环境是否满足生产要求；
e）生产操作人员是否具备相应的能力；
f）首件质量与其质量记录是否相符，质量问题是否按规定得到处理；
g）有顾客要求的工序是否经顾客签署认可。
5.2.3检验流程
5.2.3.1为确保产品质量满足顾客要求，必须对首件产品按规定程序进行检验，不经首件检验的产品，不准成批生产。
5.2.3.2营销部门（或新产品项目组）根据合同（订单）中的产品，下达首件检验计划，明确首检时间节点，并规定
各部门提交各项文件资料提交时间节点，下发要求至相关部门，以便各部门按进度开展工作，营销部门（或新产品项目组）对各部门的首检准备工作进度进行跟踪。
如果有变动，及时调整并通知相关部门。
5.2.3.3生产单元按照技术人员指定的工艺流程进行加工调试，组织生产，生产单元检查员按5.1要求进行工序首检。
5.2.3.4生产单元主管技术人员在生产人员加工调试时，应根据各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。
5.2.3.5生产班组认定生产的产品符合要求后，将该首件交生产单元检查员进一步检验。
生产单元检查员依据检验文件、规，对首件进行全面的检查，产品检验合格后应提交公司检查员进行确认，首检检验记录经品质保证部产品主管确认后，传递至营销部门技术员，作为首检确认资料并保存。
5.2.3.6在首件产品检验时，发现产品不能满足技术、质量、客户的要求时，则作为不合格品处理，并依据不合格品控制程序执行，进行原因分析并制定措施，加以改善后，需重新作首件确认。
5.2.3.6营销部技术人员应全程跟踪首件产品试制工作，在确认时应填写《产品首件检验(FAI)确认报告》，经
营销部门领导批准，技术中心、制造中心、生产单元领导会签后，方可进入批量生产。
六、记录
产品首件检验（FAI）确认报告
产品首件检验(FAI)确认报告
项目名称项目编号
产品名称产品图号
首件数量确认时间
序号检验项目确认结果检查员主管人员备注
1 □Yes □No
2 □Yes □No
3 □Yes □No
4 □Yes □No
5 □Yes □No
6 □Yes □No
7 □Yes □No
8 □Yes □No
9 □Yes □No
10 □Yes □No
11 □Yes □No
12 □Yes □No
13 □Yes □No
14 □Yes □No
首件检验
结论
参与人员
营销部门批准技术中
心会签
制造中
心会签
生产单
元会签
日期日期日期日期。