成品出货检验报表
【质量】OQC出货检验作业指导书,实例
【质量】OQC出货检验作业指导书，实例！导读OQC即英文OutgoingQuality Control，中文意思为成品出厂检验/出货品质稽核/出货品质检验/ 出货品质管制。
成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷、客户满意零投诉的目标。
其检验项目包括：成品包装检验：包装是否牢固、是否符合运输要求等。
成品标识检验：商标批号是否正确。
成品外观检验：外观是否破顺、开裂、划伤等。
成品功能性能检验。
批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。
OQC主要针对出货品的包装状态、防撞材料、产品识别/安全标示、配件(Accessory Kits)、使用手册/ 保证书、附加软体光碟、产品性能检测报告、外箱标签等，做一全面性的查核确认，以确保客户收货时和约定内容符合一致，以完全达标的方式出货。
OQC阶段的品检着重是「抽样检查」，当然，对高单价或高品级的产品，在OQC阶段对产品的整体状况(主体产品本身、配件、使用手册& 保证书、标示标签、包装等)再次进行全检(100% 全数检验)亦有其必要性。
OQC作业指导书1.目的：规范出货检验作业，确保产品正常出货，满足客户要求。
2.范围：出货产品的检验。
3.工作职责PMC：依据客户需求通知相关人员做好出货准备和派车；OQC：依据PMC的出货排程和产品标准进行检验；我们延伸一下，对职责进行了展开，供大家参考。
OQC岗位职责一：1、根据检验标准、样品、图纸或客户要求之标准进行成品及出货检验，对产成品进仓品质及出货的产品品质负责；2、根据客户要求或产品需要而需性能测试的产品，抽样交理性测试员，并跟进检验结果；3、负责将外观、尺寸、实配检验结果与性能测试结果结合填写在《成品检验报告单》与《OQC出货检验报告单》上；4、产成品进仓后，需监督仓库对仓存条件、化学反应及有效库存期限的控制，提前做好预防工作。
对库存产品的质量鉴定负责；5、负责周、月统计报告与分析，并确保其准确性与上交及时性；6、保持各部门的良好沟通；7、负责监督及维护现场7S执行情况；8、承接上级交给临时任务。
成品出货检验报告
3
电气性能
3-3：芯片不得存在发黑现像
检验方式：
3-4：产品其波长或色温以及箱号符号客户要求
抽检 全检
检验结果： 合格 不合格
检验员 表单 号：QCF-0003-
审核
批准Biblioteka 成品出货检验报告验货日期：
客户名称
订单编号
订单数量
生产日期
抽检数量
编 号
出货数量
抽样标准 序号
公司型号规格
MIL-STD-105E 一次抽样计划表
检验项目
客户型号规格
允收标准
尺寸/性能II级，允许水平：0.25 外观II级，允许水平：0.65
品质状况描述
结论
1-1：产品表面平整、无异物
1
外观检查
1-2：产品线材无破损、无漏线、交叉
1-3：产品贴胶、无歪斜、规格符合要求
2-1：符合产品长度规格
2
尺寸规格与包装 2-2：产品标签符合客户要求
2-3：包装方式与数量与客户要求一致
3-1：额定电压下电流参数符合要求
3-2：产品发光、无色差、色弱、死灯、无频闪等
品质月报表
98%
98%
100% 90%
95.61%
2022年成品入库质量合格率趋势图
97.41%
97.92%
80%
70%
60%
50%
1月
2月
3月
4月
5月
6月
合格率
总结：3月份入库合格率为97.92%，成品 合格率每月呈上升趋势，已接近目标，主 要不良还是外观为主。
3月份成品入库质量报告汇总
类别
入库检验数
合格数
来料
627
572
55
10
26
19
挑选批次 /（工时）
5H
批合格率 目标值
91.23%
99%
按物料类别分类数据如下：包材类合格率最低，塑胶类合格率较 低。
序号 类别
来料批数 不良批
合格率
2022年3月来料类别合格率图
1
电子类
315
2
五金类
118
3
塑胶类
107
4
包材类
87
18
94.29%
7
94.07%
12
原因分析 待分析
经确认是没有保护膜，表面刮花造成的 员工装箱后未对照BOM核对配件
改善对策 待分析
F1出货需带保护膜，保护镜片 1.包装工序和入库检验增加录像；2.增加配件核对点检表
总结：3月份
80%
1月
2月
3月
4月
5月
6月
批合格率
总结： 本月来料合格率91.23%；来料共627
批，合格批数572批，不合格批数55批。 本月不良前三的分别为：昆明来料11
批不良，其中6批漏O型圈；鑫隆4批不 良、鑫达4批不良
出货检验程序文件
成品及出货检验办法1.目的规范成品检验作业、防患品质异常之出货。
2.范围适用与本厂所有交运客户之产品。
3.定义无。
4.权责OQC：OQC依此规范或各客户专用检验规范进行作业和判别质量；5.流程5.1 参考附件一；6.执行说明6.1抽样计划OQC按照[ JH/WI-PZ001]【抽样计划使用规范】进行作业6.2检验步骤6.2.1以PMC出货单的出货数量为抽检的批量，按照[JH/WI-PZ002]【抽样计划使用规范】的相关规定进行抽样检验；6.2.2依据出货单核对出货外箱标签或PE袋上的标签料号，品名一致；6.2.3成品外观检验和尺寸量测按照各机种OQC的检验规范进行检验和判定，特殊机种则按照特殊检验要求进行检验和判定，并将结果记录于【成品检验记录表】[JH/QR-PZ017]及【成品检验日报表】[JH/QR-PZ018]；6.2.4检验合格的产品按照原包装放入；6.2.5在检验OK的产品外箱标签上加盖OQC PASS印章；6.3不合格品的处理；6.3.1OQC在检验过程中发现不良品.依据判定标准对不良品进行初步判定,再交由主管进行确认.如超出允收标准则开立重工单及质量异常单签核到相关部门进行综合判定.（根据【不合格品管制程序】执行）.需要特采的产品,如果按照客户要求,需要客户确认的,则必须取得客户确认的文字性资料(如E-Mail或联络单),以作为产品放行的依据.6.3.2根据OQC的抽验检验的结果，按照【抽样计划使用规范】中的，加严，正常，减量检验转换原则执行转换6.4外包装检验；6.4.1OQC确认产品外包装是否有按照包装SOP进行包装；6.4.2如有尾数箱，则在尾数箱张贴尾数标签；6.5以上检验完毕后OQC填写【出货检验报告】[JH/QR-PZ019]，材质证明随货附送给客户；7.参考资料7.1制程管制办法；7.2不合格管制程序；7.3产品保存管制办法。
8.附件8.1【成品检验记录表】[JH/QR-PZ017]；8.2【成品检验日报表】[JH/QR-PZ018]；8.3【出货检验报告】 [JH/QR-PZ019]；附件一：。
品质部周报表-很实用
07周
上周件/次 本周件/次
5 6 7 8 9 10
06周
07周
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06周
07周
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不合格率
06周
处理方式
07周
确认
06周
07周
不合格台数
06周
07周
06周
07周
不合格台数
06周
07周
处理方式
确认
06周
07周
06周
检讨原因
07周
矫正措施
果确认
确认人
星期一
星期二
进料检验批不合格率推移图
星期三
星期四
星期五
ห้องสมุดไป่ตู้
星期六
5.IQC进料检验不合格率统计
不合格材料 进料批量
抽样数
抽检不良数 抽检不良率 供应厂商
6.IQC检验不良处理简报: 不良材料名称 数 量
不良描述
处理简述
7.本周各厂商来料品质统计:
厂商
来料批次 合格批次 不合格批次
合格率
不合格率
二.制程反馈原材料品质不良处理报告
1.本周制程反馈原材料品质不良处理报告
反馈材料名称 供应商
不良数量
反馈不良内容
处理方式
成品检验品质统计
周别
01周
检验台数
合格台数
不合格台数
不合格率
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检验不合率推移图
制程检验品质报告
02周
03周
04周
05周
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出货检验作业流程
1. 检验产品的外包装完好，无水浸、脏晰完整，并确认对标签有要求的客户
标签是否与要求一致。
3. 检验物料外箱标签与出货单、及箱内实物一
致性，检查内箱包装方式，数量与要求一致性。
4. 针对产品外观根据 MIL-STD-105E II 级抽样
水准 AQL=1.0 参照《外观检验规范》、实物样品、
求提供出货检验报告的客户，需将检验报告附
置于产品包装箱内，并在外箱标识“内附检验
报告”。
7. 根据检验结果判定 OK 材料贴附良品标签出
库，判定 NG 视异常情况上报品质课长，根据情
况确定产品是否出货。并对异常开出品质异常
通知单进行追踪改善。
8. 将出货检验记录表及品质异常通知单存档。
出库 存档
仓储
XXX 有限公司
出货检验作业流程图
工序流程
责任工位
作业要点
文件/记录
成品出货 报检
仓储
1.按照出货单要求备货，包装，并打印标签、 出货单；对标签有要求的客户按照客户要求打 印贴附相应标签。 2.备货 OK 后将出货单交于 OQC 报检。
出货单 库存记录单
抽样检验
填写报表
N 开异常单
判定 Y
N 课长审核
1. 对 OQC 判定 OK 的成品，放置于待出货区域。 2. 对 OQC 判定 NG 的成品放置于判退区，并根 据品质异常单上的处理方案通知相关单位对判 退产品进行及时处理。 3. 将出货的相关单据及记录存档。
物料登记卡 出货单
审核：
制作：
《物料承认书》进行抽样检查。
5. 异常改善后首次出货，针对改善内容加严抽
查，根据 MIL-STD-105E II 级抽样水准 AQL=0.4 外观检验规范
成品出货检验标准（）
成品出货检验标准（）成品出货检验标准⼀、⽬的产品出成品仓前,实施保证检查以便确认产品的质量状况,及是否合乎客户和公司的质量要求；产品出⼚后能满⾜客户的标准及使⽤者的爱好,提⾼市场的竞争⼒。
⼆、适⽤范围凡本司⽣产的成品出仓库前,依本办法作抽样检查。
三、定义OQA(Outgoing Quality Assurance):出货质量保证。
四、职责1、负责对成品待验区机器按批执⾏抽样及检验机器进⾏拆包、附件检查、包装、搬运2、作业；3、负责对量产机器检验状态的标识；4、负责执⾏电⽓及外观、附件及包装检验与检验报表记录；5、负责请相关部门对不良品进⾏分析与成品出货判定；6、负责产品外观不良的出货判定；7、负责重⼤问题之反馈和产品重⼤异常的判定及品质异常的追踪；8、负责对成品仓放置超过3个⽉的成品，成品仓负责⼈提出申请，OQA安排重新检验，五、来料品质标准六、缺点定义缺点（CRI）:产品本⾝具备的功能失效及影响⼈⾝安全。
主要缺点（MAJ）：外观结构或尺⼨结构，部分功能失效或者附属功能失效。
品质不符合规格。
次要缺点(MIN):凡是没有安全上隐患，亦⾮尺⼨不良，不影响产品功能。
外观⾯为次要不良，品质特性不符合规格及标准。
七、检验环境：在下列范围内的湿度、温度和⽓压的任意组合条件下进⾏测量。
环境温度：15℃～35℃；相对湿度：45%～75%；⼤⽓压⼒：86KPa～106Kpa；在上述测试条件下，被测设备应满⾜其性能规范，但在⽐上述测试条件更宽的范围内，设备仍能⼯作，但可不满⾜其所有的性能规范，并允许被测设备在更为极端的条件下储存。
12、检验要求和内容外观、结构质量检验图象、伴⾳质量检验功能质量检验安全、电磁兼容质量检验包装质量检验6．外观、结构质量检验要求6.1 检验内容与要求；Ⅰ产品外观必须具有如下标志，且标志正确、清晰可辨产品机壳或后盖贴纸上必须有产品商标、型号、名称、⽣产企业名称；产品后盖必须具有警告⽤户安全使⽤的“警告标记”；产品后盖上应有电源性质、额定电压、最⼤电流、电源频率、功耗等；产品后盖上必须加贴产品序号条码，且与纸箱、保修卡号码⼀致；产品⾯壳上必须有正确的指⽰灯标志；Ⅱ产品外观、结构质量检验要求产品外观应整洁光滑，表⾯不应有凹凸变形、粗糙不平、划伤、脱漆、缩⽔、间隙、裂纹、⽑刺、边缘棱⾓突出、霉斑、脏污、⾊差、⾦属斑点、⿊点、纹理等任何缺陷；外观各类⽂字、图案及符号丝印应端正、清晰、牢固，标识功能应与实际产品特性相符；产品保护膜应粘贴良好，⽆破损、脏污等不良；产品铭牌、装饰件、紧固件及其它零部件应⽆锈蚀、变形、划伤、⾦属斑点、⿊点等任何不良现象，且安装牢固、匹配良好，⽆缺损、脱落、松动、歪斜、间隙、台阶、螺孔错位等问题指⽰灯、接收头及其⽩镜或红镜安装应规范，不应漏装或歪斜；开关、按键、旋钮等应操作灵活可靠，⽆缺损、变形、划伤、歪斜等问题；各类⾳视频输⼊输出接⼝（含 RF 接⼝、S 端⼦接⼝、YUV 接⼝、VGA 接⼝等）应安装牢固、端⼦颜⾊正确，拔插顺畅；显⽰屏应安装牢固，⽆偏斜，与机箱吻合，且⽆超标划伤、⿊点、脏污、油渍等缺陷6.2 外观、结构质量检验⽅法；外观、结构质量检验⽅法采取⽬测和⼿感检查。
丝印车间成品检验报表(覆盖整个丝印产品)
AQL值
机种型号
丝印时间
月
ANSI/ASQC Z1.4 S-4
成品出货抽检报表
零件名称
日
至
CR: AC=0 RE=1
月 MA:1.0
日时 MI:2.5
丝印车间：
生产数量 检验时间
检查 项目规格/标准测来自12外观
参照检验规范
A 丝印位置
丝印 B 丝印内容（含颜色） 位置 C 丝印尺寸
及其 丝印 内容
判定结果
处理办法: 1、□退货
品管经理:
□合格 2、□特采
□不合格 3、□待全检
品管组长:
累计不
备注:1.ROHS符合性 2. 3. 4. 5. 检验员:
良数
□OK
表单编 号版： 本：A/0
月
Ac Re
量
□NG
日时 分类
CR MA MI
□NA.
D 丝印清晰度 E 丝印厚薄均匀度 F 丝印的色差度
G 超声波熔接点
附着力性能 测试
3M/600胶纸（6次） 75%酒精擦洗15次
正已烷及其他
包 装 须依照原包装装回
定
值
No
3
4
5
1
不良情形
2
3
4
5
6
允 收标 准
备 注
1.以上所有检验依抽样水平之相关规定,记录以5PCS为准. 2.附着力性能项以不良项目作记录依据。 3.以上除尺寸项目记录数据外,其余各项以OK/NG填注.