精益生产案例应用实践
质量控制中的精益生产实践案例
质量控制中的精益生产实践案例精益生产是现代管理理念中的一种重要方法，它通过消除浪费、提高效率、保证质量来实现持续改进。
在质量控制中应用精益生产，可以有效提升产品的质量水平，降低生产成本，提高企业的竞争力。
下面我们通过一个实际案例来展示质量控制中的精益生产实践。
1. 案例背景：某家汽车零部件生产企业，在市场竞争激烈的情况下，面临着客户对产品质量和交货时间的要求不断提升的挑战。
因此，企业决定引入精益生产理念，以提高生产效率和产品质量。
2. 建立价值流图：企业首先对生产流程进行了分析，建立了价值流图，明确了从原材料采购到最终产品出库的每一个环节和所涉及的资源。
3. 识别浪费：通过价值流图的分析，企业发现生产过程中存在着许多浪费，如库存积压、生产线停机、人员闲置等。
4. 实施5S管理：为了消除浪费，企业采取了5S管理，即整顿、整理、清扫、清洁、素养的五项基本原则，通过优化生产环境和管理方式，提高了生产效率。
5. 建立一体化生产团队：企业实施了一体化生产团队，将设计、生产、质量、采购等部门人员组成一个团队，共同参与产品开发和生产过程。
6. 实施精益生产工具：企业在生产过程中应用了流程图、看板、持续改进等精益生产工具，帮助员工更好地把控生产过程和质量。
7. 强化员工培训：为了提高员工的技能和意识，企业加大了培训投入，培养员工的团队合作意识和解决问题的能力。
8. 控制产线平衡：企业通过精益生产的方法，控制了产线的平衡，避免了产能过剩或不足的情况，保证了生产效率和产品质量。
9. 引入自动化设备：为了提高生产效率和减少人为因素对产品质量的影响，企业引入了自动化设备，提高了生产线的稳定性和可靠性。
10. 持续改进：企业坚持不断改进的原则，定期开展质量检查和反馈，及时发现问题并采取相应措施，确保产品质量达标。
11. 成果展示：经过一段时间的实践，企业的产品质量得到了明显提升，交货时间也大大缩短，客户的满意度明显提高，市场竞争力得到了增强。
经典精益生产改善案例
经典精益生产改善案例精益生产说起来容易，做起来难。
精益之行还需要在精益思想、原则和准则的指导下学习和实践一些有用的工具和方法，比如工业工程（IE）、价值流图分析、柔性生产线建立、缩短作业转换时间、拉动式连续“一个流”生产、5S、QC工具、统计质量控制、防呆错技术、TPM等等。
01. 自动化与防呆防错，一个小改善的大效果零缺陷最大的窍门：通过发掘人的智慧，找到“傻瓜”都能做对的办法，减少品质对人的依赖。
1 . 有一家电子生产型企业，他们在组装设备时由于需要装配的螺丝数量多，操作工经常会有遗忘，导致不良。
后来，公司就从精益生产的角度进行考虑，降低人的因素。
他们专门设计了一种机械手，机械手末端有磁铁。
如果这个部位需要装5颗螺丝，机械手就自动抓起5颗螺丝，如果需要装16颗螺丝，机械手就自动抓起16颗螺丝。
操作工只要看下机械手上有没有剩余的螺丝就可以了。
这样就减少了品质不良的发生。
2 . 还有一家生产复印机的工厂，他们的复印机里面有一个小风扇，这个小风扇非常重要，一旦装反了，就会导致机械损坏。
但由于是流水线作业，操作工在装配时，由于疲劳、遗忘等多种原因，可能会出错。
主管就要求操作工装好后要进行检查，用手摸一下，试下风向。
但是每天生产数千台复印机，操作工人可能就会产生错觉，有风？没风？还是会产生装反的现象。
后来，就通过发掘员工潜能，在复印机旁边装一个小风车，如果装配正确就会有风，风车会转，因此只要风车会转，装配就是完好的，否则，就是错误的。
这样这家公司复印机的合格率就大大提高了。
02. 标准化与简单化改善前：出库部分拣集包组班组长日常管理无标准化的管理规范，班组长日常管理的关键管控点存在管控疏漏的情况，不利于班组成长。
改善后：建立规范的班组长时段化管控标准，将日常管理事务标准化，确保管理受控，同时提升班组长的管理能力。
03. 如何强化管理，目视化的改善某企业有一个开放式的大办公室，有200人在一起办公。
由于管理不到位，经常发生办公室的灯、空调没有关的现象。
精益管理案例
精益管理案例精益管理是一种以最大限度地减少浪费为目标的管理方法，它通过不断改进流程、提高效率和质量来实现企业的持续发展。
下面我们来看几个精益管理的案例，从中学习和借鉴精益管理的实践经验。
首先，我们来看一个生产制造业的案例。
某汽车零部件制造企业在实施精益管理之前，存在着原材料浪费严重、生产线效率低下的问题。
通过引入精益管理理念，企业对生产流程进行了全面的优化和改进，采用了精益生产的方式，大幅度减少了生产线上的等待时间和库存量，有效提高了生产效率和产品质量，降低了生产成本，提高了市场竞争力。
其次，我们来看一个服务行业的案例。
某餐饮连锁企业在精益管理之前，存在着食材浪费严重、服务效率低下的问题。
通过引入精益管理理念，企业对菜品的供应链进行了优化和改进，采用了精益供应链的方式，大幅度减少了食材的浪费，优化了菜品的供应和配送流程，提高了服务效率和顾客满意度，降低了成本，提高了品牌形象和市场竞争力。
最后，我们来看一个软件开发行业的案例。
某互联网科技企业在精益管理之前，存在着开发周期长、产品质量不稳定的问题。
通过引入精益管理理念，企业对软件开发流程进行了优化和改进，采用了精益开发的方式，大幅度减少了开发周期和bug数量，提高了产品的质量和稳定性，降低了开发成本，提高了用户体验和市场竞争力。
通过以上案例的介绍，我们可以看到精益管理在不同行业中的成功应用，它不仅可以帮助企业提高效率、降低成本，还可以提高产品质量、增强市场竞争力。
因此，我们应该认真学习和借鉴精益管理的理念和实践经验，不断改进和完善企业的管理方式，实现持续发展和创新。
希望以上案例能够对大家有所启发，谢谢！以上就是关于精益管理案例的相关内容，希望对您有所帮助。
六精四化实践成果案例
六精四化实践成果案例六精四化是指六个精益生产的原则和四个改善的方法，是一种优化生产流程的管理方法。
下面是十个六精四化实践成果案例：1.某汽车制造公司采用六精四化方法对生产线进行改进，通过减少废品率和提高工作效率，使生产线的产能提高了20%。
2.某电子公司运用六精四化原则对仓库物料管理进行优化，通过减少库存和提高物料周转率，降低了仓储成本，提高了供应链的效率。
3.某食品加工企业采用六精四化方法对生产流程进行改进，通过优化工序和减少不必要的环节，提高了产品的质量和口感，受到了消费者的好评。
4.某制药企业运用六精四化原则对药品生产过程进行改进，通过提高生产效率和控制质量，使药品的生产周期缩短了50%。
5.某纺织企业采用六精四化方法对生产线进行优化，通过减少次品率和提高生产效率，使产品的品质得到了提升，销售额增加了30%。
6.某化工企业运用六精四化原则对生产设备进行改进，通过优化工艺和提高设备利用率，降低了能耗和生产成本。
7.某机械制造公司采用六精四化方法对生产流程进行优化，通过减少待机时间和提高设备利用率，提高了产能和交货速度，获得了客户的认可。
8.某建筑公司运用六精四化原则对施工过程进行改进，通过优化工序和提高施工效率，减少了工期和成本，提高了项目的竞争力。
9.某电力公司采用六精四化方法对输电线路进行优化，通过减少线损和提高供电质量，提高了电网的稳定性和可靠性。
10.某物流企业运用六精四化原则对物流管理进行改进，通过优化运输路线和提高配送效率，降低了物流成本，提升了客户满意度。
这些案例充分展示了六精四化方法在不同行业中的应用，并取得了显著的成效。
通过优化生产流程和提高效率，可以使企业在市场竞争中获得更大的优势。
企业管理理论中的实践应用案例分享
企业管理理论中的实践应用案例分享在当今竞争激烈的商业环境中，企业管理理论对于企业的成功运营起着至关重要的作用。
然而，理论只有在实践中得到有效应用，才能真正展现其价值。
本文将分享几个不同企业在管理方面的实践应用案例，探讨它们如何运用管理理论来解决实际问题，提升企业绩效。
案例一：某制造业企业的精益生产实践某制造业企业面临着生产效率低下、成本居高不下的问题。
为了改变这一状况，企业引入了精益生产的管理理念。
首先，他们对生产流程进行了深入的价值流分析，识别出了其中的非增值环节和浪费。
例如，发现原材料在仓库中的存储时间过长，导致资金占用和潜在的损耗。
于是，通过优化采购计划和与供应商建立更紧密的合作关系，实现了原材料的及时供应，减少了库存成本。
在生产线上，采用了单件流的生产方式，取代了原来的批量生产模式。
这大大缩短了产品的生产周期，提高了生产效率。
同时，实施了5S 管理，即整理、整顿、清扫、清洁和素养，使工作现场更加整洁、有序，减少了寻找工具和物料的时间浪费。
此外，注重员工的培训和参与。
通过开展定期的精益生产培训课程，让员工理解精益理念，并鼓励他们提出改进建议。
建立了奖励机制，对提出有效改进措施的员工给予表彰和奖励，激发了员工的积极性和创造力。
经过一段时间的精益生产实践，该企业的生产效率显著提高，产品质量得到改善，成本大幅降低，在市场上的竞争力得到了显著提升。
案例二：某科技公司的创新管理实践在快速发展的科技行业，创新是企业生存和发展的关键。
某科技公司为了保持创新能力，采用了一系列创新管理策略。
建立了开放的创新文化。
鼓励员工勇于尝试新的想法，不怕失败。
公司内部经常组织头脑风暴会议，让不同部门的员工聚集在一起，交流思想，碰撞出创新的火花。
在组织架构上，设立了专门的创新团队。
这个团队由跨学科的专家组成，包括技术、设计、市场营销等领域的人才。
他们的任务是探索新的技术趋势和市场需求，为公司的产品研发提供前瞻性的建议。
同时，加强了与外部合作伙伴的合作创新。
数控机械加工厂精益生产管理实践应用
数控机械加工厂精益生产管理实践应用精益生产管理是一种源于丰田生产系统的管理理念，其核心是通过最小化浪费、提高生产效率和质量来实现持续改进。
精益生产管理强调流程的连续性和高效性，通过对生产过程和价值流的分析，优化生产流程，提高生产效率和质量。
数控（Computer Numerical Control, CNC）机械加工是一种采用计算机控制的自动化加工技术，具有精度高、效率高、适应性强等特点。
在数控机械加工领域，精益生产管理的应用可以进一步提高生产效率和质量，降低生产成本，提升企业的竞争力。
1. 流程优化在数控机械加工厂中，通过精益生产管理的方法可以对生产流程进行全面的优化。
对生产流程进行价值流分析，识别出其中的浪费环节，如等待时间、瑕疵品制造等。
然后，通过精益生产工具如5S、Kanban等，对生产流程进行重构和优化，去除浪费，提高生产效率和质量。
2. 质量管理精益生产管理注重质量管理，在数控机械加工中同样适用。
通过质量管理工具如Poka-Yoke（错误防范）、Jidoka（自动停机）、Andon（安灯系统）等，可以及时发现和纠正生产中的质量问题，提高产品的一致性和稳定性。
通过持续改进的方法，不断提升产品质量水平，降低次品率。
3. 精益生产管理在数控机械加工厂中，精益生产管理可以帮助企业降低生产成本，提高资源利用率。
通过精益生产工具如单元生产（Cellular Manufacturing）、小批量生产、SMED（快速换模）等，可以减少库存、降低生产周期，提高生产效率和灵活性。
1. 提高生产效率精益生产管理的方法可以帮助数控机械加工厂实现生产流程的优化，去除浪费，提高生产效率。
通过精益生产工具如标准化作业、流程改进等，可以实现生产周期的缩短，生产效率的提升。
3. 降低生产成本精益生产管理的方法可以帮助数控机械加工厂降低生产成本。
通过流程优化、质量管理等措施，可以降低库存成本、减少废品率、提高资源利用率，从而降低生产成本。
精益求精优化生产过程的实际经验总结与成功案例
精益求精优化生产过程的实际经验总结与成功案例精益求精是一种旨在通过不断改进和优化生产过程来提高效率和产品质量的管理方法。
在如今竞争激烈的市场环境中，精益求精已成为许多企业追求成功的关键。
本文将总结一些实际经验，并分享一些成功案例，以便更好地理解和应用精益求精的原理和实践。
一、优化生产过程的原则在开始讨论具体的经验和案例之前，有几个优化生产过程的原则我们需要先了解：1. 完美一次。
即在生产过程中努力做到一次性做好，避免出现缺陷和错误。
这需要通过培训员工、提供适当的工具和设备以及建立质量控制体系来实现。
2. 去除浪费。
浪费会降低生产效率和产品质量。
通过对生产过程进行分析，找出可能存在的浪费并采取措施予以消除。
3. 不断改进。
精益求精是一个持续的过程，需要不断地挑战现有的方法和流程，寻找改进的空间，并及时调整。
二、改进生产过程的经验总结1. 规划与调度规划和调度是生产过程中的关键环节。
有效的规划和调度可以确保资源的充分利用和生产计划的有效执行。
在实践中，我们可以采用以下经验来提高规划和调度的效果：- 确定生产需求并进行合理的产能估计。
- 优化产品流程，减少生产时间和物料浪费。
- 合理安排人员和设备的使用，确保生产过程的顺畅进行。
2. 连续改进连续改进是精益求精的核心理念之一。
通过持续改进，产品质量和生产效率可以得到不断提升。
以下是一些连续改进的经验总结：- 培养员工参与改进的习惯和意识，鼓励他们提出改进建议。
- 设立改进目标，并进行定期评估和反馈。
- 使用数据和统计分析工具，对生产过程进行深入分析，找出改进的机会。
3. 标准化操作标准化操作是确保生产过程稳定性和一致性的重要手段。
以下是一些标准化操作的经验总结：- 制定明确的标准操作程序，使每一个操作环节都能达到一致的质量标准。
- 培训员工，确保他们理解和掌握标准操作，并能够准确执行。
- 实施严格的质量控制措施，确保产品符合标准要求。
三、成功案例分析1. 丰田生产系统(TPS)丰田生产系统被认为是精益生产的典范。
精益生产运营管理实践
精益生产运营管理实践精益生产是一种以提高生产效率和降低成本为目标的管理方法，它的实践可以帮助企业提高竞争力并实现可持续发展。
本文将通过介绍某企业的精益生产运营管理实践，来探讨精益生产在实际中的应用和效果。
某企业是一家汽车零部件制造企业，为了提高生产效率和降低成本，该企业决定引进精益生产管理方法。
首先，他们通过价值流图分析了生产过程中的各个环节，并找出了存在的浪费和瓶颈。
然后，他们与员工共同讨论并提出改进方案，包括优化物料供应链、提高设备利用率和优化工艺流程。
通过对改进方案的实施，他们成功地降低了生产时间和成本，并提高了生产效率。
在优化物料供应链方面，企业与供应商建立了紧密的合作关系，定期进行供应链评估和优化，确保物料的及时供应和质量可控。
企业还引进了物料自动化管理系统，提高了物料的准确性和效率，减少了人为因素对生产过程的影响。
这些措施帮助企业降低了物料采购和管理成本，提高了生产的稳定性和连续性。
在设备利用率方面，企业采取了一系列措施来提高设备利用率和延长设备的使用寿命。
首先，他们实施了设备维护计划，定期对设备进行检修和保养，减少了设备故障和停机时间。
其次，他们加大了对员工的培训力度，提高了员工对设备操作和维护的技能。
此外，他们还引入了设备自动化监控系统，实时监测设备的运行状态，及时发现和解决设备故障，减少了停机时间和损失。
通过这些措施，企业成功地提高了设备利用率和生产效率，降低了设备维护和更换成本。
在工艺流程优化方面，企业通过精细化管理和流程改进，降低了生产过程中的浪费和不良品率。
他们通过工作岗位划分和流程标准化，提高了员工的操作效率和一致性，减少了生产中的变异。
此外，他们还建立了质量控制和反馈机制，及时发现和纠正生产过程中的问题，减少了不良品的产生。
这些措施帮助企业降低了生产成本和不良品率，提高了产品质量和客户满意度。
通过以上的精益生产运营管理实践，某企业成功地提高了生产效率和降低了成本。
其中，优化物料供应链、提高设备利用率和优化工艺流程是三个重要的方面。
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中国工业工程门户网站：IE学堂网目录前言⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯2一、何谓精益生产⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯2二、精益生产体系构成⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯3三、精益生产咨询实施步骤⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯4四、咨询案例分析⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯12在我国加入WTO之际，中国即将成为世界制造业的重心。
越来越多的企业决策层所关心的是面对资金雄厚、生产条件先进且早已形成了自己一套管理体系的世界跨国集团和国内同行业的佼佼者，我们如何应对的问题。
面对竞争日益激烈的市场，困扰企业老总的交货拖期、库存资金的大量占压、产品质量不稳定、有订单但又做不出来、各级管理人员办事效率低等等不良现象，已成为阻碍企业生存和发展的致命因素。
但同样这些现象也是使我们企业老总痛下决心，进行生产管理的过程控制、提高制造系统的柔性、提升企业市场反应速度。
于是我们找到了一种使企业快速成长的管理思想和方式——精益。
诞生于日本丰田公司的精益生产方式（也称为TPS或LEAN）是续泰勒生产方式（科学管理法）和福特生产方式（大量装配线方式）之后制造业管理的重大变革。
五十年代，丰田诞生了TPS生产模式，并经过数十年的努力与完善，逐步发展成为一个包括经营理念、生产组织、物流控制、现场管理、质量管理、库存管理和成本管理等的完整的生产管理技术和方法体系。
它的基本理念是通过查找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到降低成本的目的。
它提出的拉动式和准时化生产方式改变了日本企业的经营模式，成为当代日本企业及其产品强大市场竞争力的坚实基础。
目前，精益生产方式成为全球最著名、最富成效的管理模式，以其低成本、高效益被世界企业采用。
在欧美管理界和企业界称其为“改造世界的机器。
”最可贵的是这套体系理念简单、易懂具有很强的可操作性，是由一小步一小步的基础性工作撑起的管理体系。
它的理念与方法对所有的制造业和服务业都具有指导力。
爱波瑞管理咨询有限公司多年来在生产管理咨询项目上积累了丰富的理论和实践经验。
以精益生产方式（也称为TPS或JIT）的基本理念为思想基础的生产管理项目的咨询，它包含了“制造产品”的思路，“生产管理”的思路和“物流”的思路，就如何帮助企业设计合理的工艺流程和设备布局、降低库存、提高产品质量、提高设备的可动率、提高工时利用率和少人化等方面可以提供富有经验的指导和实施帮助。
把“杜绝一切形式的浪费，彻底降低成本，追求制造全过程的合理性”作为基本原则和永远的追求目标，并以此作为获得利润的源泉。
精益生产的两大支柱——准时化&自动化何谓准时化？在必要的时候，生产必要数量的必要产品，英文全称“JUST IN TIME”, 简称“JIT”。
1、准时化的目标：增加全公司整体性利润2、准时化的本质：能够灵活地适应市场需求变化，从经济性和适应性两个方面保证公司整体利润的不断提高。
其内容包含：※均衡生产：数量均衡、品种均衡、混合装配。
※一个流生产：也叫“一个一个制造”的生产方法，是一种单一顺畅地安排工作的方法。
※标准作业：是指每一位多技能作业人员所操作的多种不同机床的作业顺序，进行高效的“作业组合”，即在标准周期内，把每一位多技能作业人员所承担的一系列的多种作业标准化。
标准作业是生产现场有效地提高劳动生产率的手段，是管理生产现场的依据，也是改善生产现场的基础。
拉动式生产：以客户订单为龙头，生产且只生产订单需要的产品的生产方法。
※按发货安排品种、顺序、数量的生产，是一个拉动式系统。
※看板管理：看板是准时化生产的工具，可以自动发出“生产什么”、“何时生产”、“生产多少”、“何时取料”等指令信息。
看板管理是TPS赖以实现的最重要手段之一，是一种能够调节和控制生产过程、实现“在必要的时候，生产必要数量的必要产品”的信息工具，能使问题迅速表面化并实施改善。
关于自働化“人”字旁的“働”字代表了一种独特理念，即“具有人类判断力的自动化”的思想。
本着“后序即为前序的顾客”的原则，不允许任何不良品流入后序。
因此在异常发生时，设备具有自动检测、自动停机和自动报警的功能，现场人员迅速采取有效措施。
同时现场人员会从自己参加的改善工作的成果中得到满足，体现了对人性的尊重。
精益生产体系的基础——永无止境的改善是精益生产的重要特征。
精益工具主要有5S管理、全面生产性维护、目视化管理、标准作业、误动作防止系统、均衡、同步的生产方式、满足顾客需求的拉动式生产等组成。
根据中国企业的客观环境，精益方式可以在中国企业至少达到基本上消除中间库存，提高生产能力30%,加工者数量减少30%，合格率接近零缺陷的初步效果。
整个咨询项目分解为几个阶段进行，各阶段进行效果评价和总结。
基本划分如下：为有效推进精益生产系统的实施，爱波瑞管理咨询有限公司成立咨询专家组，咨询组成如下：组长（技术总监）：各一名，主要职责为：●带领咨询组进行企业诊断；●制定实施方案和实施进度计划；●与企业定期沟通项目进程和项目质量；●与企业共同验收项目实施效果；组员（实施顾问）：多名，主要职责为：●根据《爱波瑞企业诊断表》，收集企业信息；●协助组长制定实施方案和实施计划；●完成项目组长安排的单项咨询工作；●保证精益生产系统实施的实效性。
此阶段是在咨询对象和爱波瑞管理咨询有限公司充分接触与商讨，决定合作意向的基础上进行的。
有明确的咨询对象和咨询对象所需解决的具体问题和咨询目的。
在具体了解咨询对象的具体需要及相关事宜的基础上，爱波瑞管理咨询有限公司派出咨询顾问组对咨询对象的生产现场进行全方位的诊断，找出问题点，提供评估报告。
报告中，在充分考虑到所有相关问题的基础上，本着有效、经济和快捷的方式，提出改善目标。
在与咨询对象进行商讨的情况下，使改善目标明确化。
爱波瑞管理咨询有限公司在该阶段的主要任务是深入咨询对象的生产现场，对咨询对象的咨询现象或其它的生产现状做出客观、真实的评价。
咨询对象在该阶段所需提供的是多名对咨询对象全部生产流程和生产现场及相关管理有深入了解的工作人员、真实的生产状况、真实的各种原始数据，为顾问与生产各部门负责人员的交流提供条件。
此阶段工作的成功与否决定了今后整个项目的运作能否取得成功。
鉴于此，希望能引起双方的高度重视。
此阶段，主要是爱波瑞管理咨询有限公司的咨询顾问在对咨询对象的生产实际情况进行评估后，依据评估报告和明确的改善目标，由爱波瑞管理咨询有限公司的咨询项目组制定出一份包括实施项目、实施步骤、推进时间和所需进行培训在内的实施方案。
并与咨询对象进行商讨，对方案进行最终确认，明确咨询方式。
改善目标的完成与实现很重要的一方面是与企业领导人的决心与参与程度分不开；另一方面也与企业全体人员的参与行动分不开。
项目目标的最终达成取决于爱波瑞与客户在项目进程中的共同努力，所以全员参与意识、全员改善意识自始至终贯穿与项目的全过程。
咨询项目在实施的过程中，要改变人的一些习惯性思维方式和习惯性行为。
这样，一方面如何让管理层、监督层理解理念并明确自己所担当的角色，从而达到全员参与、全员改善的目的，为咨询项目的顺利实施创造一个人文环境；另一方面，也是最重要的为咨询对象培养一批懂理念会运作的人，为项目结束后咨询对象的自我完善和再发展提供“生命源”。
培训内容参见附页：《爱波瑞精益生产培训课程》咨询对象可以结合自己的实际情况进行选择。
同时，爱波瑞管理咨询有限公司也将根据评估报告和改善目标，对培训课程进行有选择的推荐，并结合咨询对象生产现场的实际情况和培训对象的层次，调整授课内容。
在此阶段，爱波瑞管理咨询有限公司将提供授课内容及培训师；咨询对象提供培训对象的人数、层次、培训地点及培训设施。
在此阶段，为了保证项目的顺利进行，同时也是为了给咨询对象培养出一批中间力量。
建议咨询对象建立一个项目小组，具体结构见下面框图。
明确一个项目负责人（最好是总经理亲自担任或由生产总担任），在项目的全部实施过程中，咨询对象的员工工作小组将与爱波瑞管理咨询有限公司的咨询顾问们共同工作，做好推进和协调工作。
在实施中，考虑到生产管理项目的庞大性和我国企业生产管理水平的实际情况，对精益生产项目咨询进行模块分解。
咨询对象可根据自己的实际情况并结合顾问小组评估报告和建议进行选择和组合。
注:严格说,生产型企业的一切行为都与生产有关。
以下模块的选择,从逻辑上将具有一定的相关性，所以在实际运做中可能没有严格的界定，只是根据创新公司的实际情况有所侧重。
精益生产管理体系的建立模式图具体项目实施步骤及其效果如下：通过以上实施步骤，基本上能达到：●基本上消除中间库存；●提高生产能力30%；●现场操作人员效率提高30%●合格率接近零缺陷。
●制造周期缩短30%；●整体库存降低30-70%；●设备故障率下降30%；●交付期满足率99%以上等。
这个评价分为阶段评价和最终评价。
根据咨询项目的大小和咨询时间，可分别在项目运作初期、实施过程的1/3、实施过程的2/3和最终阶段由咨询对象的管理层和爱波瑞管理咨询有限公司的咨询顾问组分别针对实施前的生产状况和实施进程中的效果进行评价。
评价分别由爱波瑞管理咨询有限公司的顾问和咨询对象的各部门负责人进行汇报，顾问组也将依据阶段评价对具体的实施方案进行相应调整，以保证项目实施的有效性。
此期间的工作分别在生产现场和公司本部完成。
企业一套管理体系的建立、运行有一定的磨合期。
在咨询项目完成后，企业应依据所定的规则自我运行。
爱波瑞管理咨询有限公司本着对客户负责的原则，分别在一定的时期对客户的自主改善情况进行免费的回访和指导，以便帮助客户保证的运行效果和不断完善。
爱波瑞管理咨询有限公司以推广世界先进管理理念和管理技法，帮助企业提升现场管理水平为己任。
愿意在与企业的接触与合作中提供尽可能的帮助。
某传动轴生产企业的改善该企业的生产性质主要为机加工生产型企业。
在引入丰田生产方式之前，生产流程主要采取孤岛式制造，产品的中间在库大，员工的操作技能单一，产品质量不稳定，为了减少质量不稳定和生产节拍不能保障的问题，完成品库存加大。
企业通过导入丰田生产方式，首先重新规划了生产流程，采取一人多机的一个流生产，降低了生产线的中间在制量；其次进一步优化了生产线，加强了质量在过程中的控制手段，变专职抽检为制造者全数检验，坚决把不合格品控制在本工序；加强了管理者、监督者的职责教育与工作内容的标准化建设等等，所有这些的最直接效果就是完成品的库存由以前的一周变为半天，生产的柔性制造系统具有了一定的模式。
某自行车公司现场改善某自行车公司市场销售状况较好，品种繁多。
但生产现场有大量下脚料、包装物、小零件等脏物；物料摆放混乱，物料位置、顺序、数量无规则，混拿、错拿物料现象时有发生，且常出现大量剩料，缺料现象。
工人作业无规则，只凭经验与直觉。
烤漆车间脏污严重，直接影响了喷漆品质。