油料与油脂力加工技术
葵花籽油生产工艺
葵花籽油生产工艺葵花籽油是由葵花籽经过一系列的加工工序提取而来的食用油。
下面介绍一下葵花籽油的生产工艺。
1. 去杂：葵花籽在进入生产线之前需要先进行去杂处理，将杂质如叶子、枝干等去除。
可以通过清理机械或者人工的方式进行。
清理掉杂质可以提高葵花籽油的纯度。
2. 破碎：去杂之后，葵花籽需要进行破碎处理，将籽壳破碎，释放出籽仁。
一般采用压碎机进行破碎，把葵花籽压碎成小颗粒。
3. 烘干：破碎后的葵花籽需要进行烘干，以减少水分含量。
通常采用烘干机进行烘干，控制烘干温度和时间，使葵花籽的水分含量降低至合适的范围。
4. 蒸煮：烘干后的葵花籽进入蒸煮器进行蒸煮处理。
蒸汽作为传热介质，通过加热将葵花籽加热至一定温度，达到一定的蒸煮时间，使籽仁变软，有利于后续的榨油。
5. 榨油：蒸煮后的葵花籽进入榨油机进行榨油处理。
榨油机通过高压和高温的方式将葵花籽中的油脂压榨出来。
榨出的原油中含有杂质和沉淀物，需要进一步过滤和提纯。
6. 过滤：榨油后的原油需要进行过滤处理，去除杂质和沉淀物。
通常使用过滤机进行过滤，将原油通过滤网过滤，得到相对清澈的葵花籽油。
7. 脱臭：过滤后的葵花籽油中可能还含有一些异味物质，需要进行脱臭处理。
脱臭一般采用蒸馏工艺，将葵花籽油加热至一定温度，将不挥发的异味物质蒸发掉，从而降低油的异味。
8. 脱酸：脱臭后的葵花籽油中可能还含有一定的酸度，需要进行脱酸处理。
脱酸一般采用碱中和工艺，将葵花籽油和一定量的碱进行反应，中和掉油中的酸度，从而提高油的品质。
9. 精炼：脱酸后的葵花籽油还需要进行精炼处理，以去除油中的色素和杂质。
主要是通过蒸发、冷冻和沉淀等工艺，使油的质量得到进一步提升。
10. 包装：精炼后的葵花籽油通过过滤、消毒等处理后，可以进行包装。
通常采用塑料瓶或者玻璃瓶进行包装，以保持油的新鲜度和质量。
综上所述，葵花籽油的生产工艺主要包括去杂、破碎、烘干、蒸煮、榨油、过滤、脱臭、脱酸、精炼和包装等工序。
花生油制取技术
花生油制取技术
花生油制取技术是指将花生经过一系列加工工艺，从中提取出花生油的过程。
其主要包括以下几个步骤：
1. 处理原料。
首先需要将采摘来的花生去壳、去杂质，然后进行清洗、烘干等处理，以保证提取的花生油质量。
2. 破碎。
将处理好的花生用破碎机破碎成小颗粒，方便后续的压榨。
3. 压榨。
将破碎后的花生颗粒放入压榨机中，加热、压榨，使花生油从花生中被挤出。
4. 沉淀和过滤。
将挤出的花生油放置一段时间，让沉淀物沉淀到底部，然后将上层的花生油抽离并进行过滤，以去除其中的杂质和残留物。
5. 精炼。
为了提高花生油的质量，还需要进行精炼处理。
主要包括脱酸、脱臭、漂白等步骤，使花生油的质量更加纯净。
以上就是花生油制取技术的主要步骤。
随着技术不断发展，现在还出现了一些新的提取方式，如超临界流体萃取、微波辅助萃取等，这些新技术不仅可以提高花生油的提取效率，而且还可以减少对环境的影响，具有广阔的应用前景。
- 1 -。
油脂现代加工技术与油脂安全
油脂现代加工技术与油脂安全油脂现代加工技术与油脂安全传统的油脂制油工艺主要是六号溶剂萃取或机械压榨，精炼工艺主要是水化脱胶，碱炼脱酸或物理脱酸，活性白土脱色，水蒸气脱臭，而深加工技术主要是分提、氢化与酯交换。
这些传统的加工工艺技术都已经比较成熟，但不断暴漏出一些问题如能耗高、污染大，生产中可能引入一些有毒物质等，并且高能量油脂的摄入给人们带来了健康的威胁，引起大家对油脂加工技术的思考。
不改变饮食习惯又能带来健康的油脂是现代人的追求。
1、传统油脂加工工艺与安全问题溶剂浸出法是国际上普遍采用的，也被实践证明为行之有效的先进取油方法。
植物物料普遍采用这种方法。
目前我国油脂浸出溶剂主要是六号溶剂，主要成分为正己烷，还有少量的芳香烃等。
其对油油很好的溶解性，易于从油和湿粕中分离出来。
但正己烷对人的神经系统有影响，也是有害的空气污染物质(HAP)。
因此寻找一种可替代的溶剂或制油工艺是油脂工业需要解决的问题，也成为科研究所和企业研究所的热点。
2、油脂新型提取工艺现在新的加工工艺不断被开发出来，在油脂提取方面有异辛烷和异丙醇萃取，水酶法提取，超临界二氧化碳萃取等工艺。
异辛烷或异丙醇相对正己烷来讲虽然毒性较少，仍是一种化工溶剂。
超临界二氧化碳流体无毒，无污染，不易燃又低价，可再生，萃取产品没有溶剂残留的风险，且符合保护环境和绿色时代的要求，是一种有潜力的油脂提取替代技术，目前超临界设备昂贵，如何工业化是亟待解决的问题。
水酶法提取工艺是将油料进行机械破碎，用水和酶的混合溶液处理油料，同时提取优质的油和食品级蛋白。
提取的油可以不再进行化学精炼，并且这个过程得到的油因其更好地营养性而更是恶化人类食用。
但是出油和蛋白量低是这个加工工艺一直未能工业化的原因之一。
湖南大学周建平教授对油茶籽水酶法提取工艺进行了十几年的研究，经过11道工序精选，除去霉变的茶籽和杂质，经过打磨器将茶籽碎至微米级，然后加水和酶制剂进行分离提取，烘干产生的渣滓生产饲料或添加剂，废水用于生产油茶籽液体洗涤剂和清洁产品，整个流程的所有物质循环利用制成产品，实现零排放。
食用油的加工工艺
食用油的加工工艺
食用油的加工工艺主要包括以下几个步骤：
1. 原料清理：将食用油的原料（如大豆、花生、棉籽等）经过筛选、洗涤等处理，去除杂质和不良品。
2. 破碎压榨：将原料进行破碎、磨碎，然后使用压榨机榨取油料中的油液，常用的压榨机有物理榨取机、液压榨取机等。
3. 油渣分离：将压榨得到的油料和油渣进行分离，常用的方法有沉淀法、离心法和过滤法等。
4. 清洗脱臭：将分离得到的油料进行清洗，去除杂质和异味。
常见的清洗方法有沉淀法、蒸馏法和蒸汽吹法等。
5. 脱水去酸：将清洗后的油料进行脱水处理，去除其中的水分，并进行去酸处理，常用的方法有碱炼法和酸炼法等。
6. 脱色：将去酸后的油料进行脱色处理，去除其中的杂色和混浊物质，常用的方法有碱炼法、活性炭吸附法和膜分离法等。
7. 脱臭：将脱色后的油料进行脱臭处理，去除其中的异味物质，常用的方法有
蒸馏法和蒸汽吹法等。
8. 精制：对脱臭的油料进行精制处理，使之达到食用油的标准要求，常用的精制方法有深度脱酸法、活性白土脱色法和硅胶脱色法等。
9. 储存包装：经过精制的食用油被储存并进行包装，常见的包装有塑料瓶、玻璃瓶和铁罐等。
注意：在食用油的加工过程中，应严格遵守卫生和安全规范，确保产品的质量和安全性。
另外，不同的食用油制作工艺可能会有所不同。
以上为一般的加工工艺流程。
制油工艺技术
制油工艺技术制油工艺技术是指将植物油料中的油分离出来的一项技术。
随着人们对健康生活的要求增加，植物油越来越受到人们的喜爱，而制油工艺技术就成为实现大规模生产的关键。
首先，制油工艺技术中最常用的方法是压榨法。
这种方法是通过压榨植物油料来分离油脂。
首先将油料破碎成小颗粒，随后通过搅拌与加热来增加油脂的流动性。
然后将加热后的油料送入压榨机，通过机械力量将油脂从油料中挤压出来。
这种方法简单易行，且成本较低，因此在制油行业中得到广泛应用。
其次，溶剂法也是一种常用的制油工艺技术。
这种方法是利用溶剂将油脂从油料中溶解出来。
首先将油料破碎成小颗粒，然后将其浸泡在溶剂中，经过一段时间的浸泡后，油脂与溶剂产生相互作用，使油脂溶解在溶剂中。
最后，通过蒸发溶剂，将油脂从溶剂中分离出来，从而获得高纯度的植物油。
这种方法可以提高油脂的提取率，但相对于压榨法而言，工艺较为复杂，所需设备和溶剂成本也较高。
另外，制油工艺技术中还有一种常见的方法是水分离法。
这种方法适用于含水量较高的油料。
首先将油料进行蒸煮，使水分溶解在油脂中。
随后加入适量的盐水，通过盐水和油脂的不相容性，使油脂与盐水分离。
最后通过离心等操作将油脂从盐水中分离出来，从而得到高纯度的植物油。
这种方法操作简单，成本低廉，适用范围广，但提取率相对较低。
总的来说，制油工艺技术是实现植物油大规模生产的重要手段。
不同的制油工艺技术有不同的适用范围和操作难度，制油企业可以根据油料的特性和生产要求选择合适的工艺进行生产。
随着科技的进步和工艺技术的不断创新，制油工艺技术将会越来越完善，为油脂行业的发展提供更大的支持。
油脂加工的方法
油脂加工的方法
1. 榨取法：通过物理压榨的方式将油脂从植物或动物原料中提取出来。
这包括传统的冷榨和热榨两种方法。
2. 溶剂提取法：使用有机溶剂（如正己烷）将油脂从原料中溶解出来，然后通过蒸发溶剂，得到纯净的油脂。
3. 水解法：将油脂与水进行反应，使其水解成脂肪酸和甘油，然后通过分离和精炼，得到纯净的脂肪酸。
4. 脱臭法：通过蒸馏和蒸汽冲洗等方法，去除油脂中的异味和杂质，提高油脂的品质。
5. 精炼法：包括碱炼、脱色、脱酸、脱味等工艺，通过去除杂质、色素、酸和异味等步骤，提高油脂的纯度和口感。
6. 加氢法：将油脂加入催化剂，在高温高压条件下进行加氢反应，使不饱和脂肪酸转变为饱和脂肪酸，提高油脂的稳定性和储存期限。
植物油脂制取及加工
植物油脂制取及加工植物油脂制取及加工第一节概述1，我国的主要油料作物2，植物油制取的主要方法2.1，机械压榨法机械压榨法是通过机械外力的作用，将油脂从油料种子中压榨出来的方法。
2.2，浸出法利用某些溶剂（轻汽油、工业己烷、丙酮、异丙醇等）能够溶解油脂的性质，将油料中的油脂溶解出来。
2.3，水代法利用油料中的非油成分对油和水的亲和力的差异，并利用油和水的比重差异而将油脂与蛋白质等成分分离出来的方法。
第二节植物油通用生产技术1，油料的预处理1.1，油料的除杂采用筛选、磁选、打击、风选、水选等方法去除各类杂质。
1.2，剥壳、仁壳分离剥壳壳、仁分离方法：筛选、风选1.3，破碎、软化、轧胚破碎：破碎是在机械力的作用下，将油料破碎成为较小的颗粒，以便轧胚。
轧胚：利用机械作用将油料由粒状压成片状的过程。
轧胚的目的：（1）部分破坏油脂细胞的细胞壁，使油脂容易被提取出来；（2）使油料的表面积增大，在蒸炒中容易吸水、吸热；（3）在浸出提油过程中，油脂从胚中流出的路程大大变短。
轧胚的厚度要求：大豆0.3mm以下，棉籽仁0.4mm以下；油菜籽0.35mm以下；花生仁0.5mm以下。
轧胚的设备：对辊轧胚机、立辊轧胚机。
都是两辊筒作相对运动，对通过的物料产生挤压作用。
1.4，熟胚制备工序熟胚的制备也就是蒸炒，是将轧胚得到的生胚，经过加水（湿润）、加热（蒸胚）、干燥（炒胚）等处理，使之成为熟胚的过程。
蒸炒过程中发生的变化及其作用如下：（1），破坏细胞（2），蛋白质变性（3），使磷脂吸水膨胀留在饼粕中（4）,使棉酚与蛋白质结合（5），钝化酶活性（6），降低油脂粘度（7），调节熟胚的塑性和弹性蒸炒的方法1、湿润蒸炒先将料胚加水湿润，水分达到13～14％为湿润蒸炒；水分达到16～20％为高水分蒸炒。
2、焙炒（干蒸炒）：不经加水湿润，直接加热失水，焙炒的蛋白质变性程度低，压榨制油的效果不如湿润蒸炒；但是，料胚可以用于浸出法制油，饼粕可以进一步加工利用。
超微粉碎技术在粮油加工中的应用
超微粉碎技术在粮油加工中的应用1. 介绍超微粉碎技术超微粉碎技术是一种在微米级甚至纳米级范围内对物料进行粉碎和分散的技术。
它是传统粉碎技术的升级和突破，能够将物料粉碎到更细的颗粒度，使得物料具有更大的表面积和更好的活性。
2. 超微粉碎技术在粮油加工中的应用在粮油加工领域，超微粉碎技术可以应用在多个方面，例如提高油料的浸出率、改善油脂的品质、增加植物蛋白的提取率等。
其中，超微粉碎技术在粮油加工中的应用已经取得了一些积极成果。
3. 超微粉碎技术提高油料的浸出率通过超微粉碎技术，可以将油料中的油脂更充分地暴露在溶剂中，从而提高油料的浸出率。
可以利用超微粉碎技术对油料进行细致的破碎和分散，使得油料中的油脂更容易与溶剂接触，从而提高了浸出率，降低了生产成本。
4. 超微粉碎技术改善油脂的品质超微粉碎技术可以使油脂颗粒更加细小均匀，有利于油脂的氧化稳定性和贮存稳定性的提高。
超微粉碎技术还能够破坏油料中的细胞壁，释放出更多的油脂，改善了油脂的提取率和品质。
5. 超微粉碎技术增加植物蛋白的提取率在植物蛋白的提取过程中，超微粉碎技术可以将植物细胞壁破碎，释放出更多的蛋白质，提高了植物蛋白的提取率。
与传统的机械破碎相比，超微粉碎技术可以使植物蛋白颗粒更加细小，更易溶解和吸收。
6. 总结回顾通过上述介绍可见，超微粉碎技术在粮油加工中的应用已经取得了丰硕的成果。
它不仅提高了油料的浸出率和油脂的品质，还增加了植物蛋白的提取率，为粮油加工行业的发展带来了新的机遇和挑战。
7. 个人观点和理解我个人认为，超微粉碎技术在粮油加工中的应用将会更加广泛，带来更多的技术创新和产业发展。
我们也需要关注超微粉碎技术可能带来的环境和安全等方面的影响，做好全面评估，推动超微粉碎技术在粮油加工中的可持续发展。
在撰写这篇文章的过程中，我对超微粉碎技术在粮油加工中的应用有了更深入的理解，也加深了对这一领域的兴趣。
希望这篇文章对您有所帮助，谢谢阅读。
超微粉碎技术在粮油加工中的应用已经取得了一系列的积极成果，但同时也面临着一些挑战和未来发展的机遇。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
油料与油脂力加工技术发布时间：2001-5-18 16:54:00我国主要植物油料有草本油料和木本油料两种。
草本油料有：大豆、花生、棉籽、油菜籽、芝麻、葵花籽等；木本油料则有：油茶籽、椰子、核桃、油橄榄、油桐等。
（一）油料的预处理油料的预处理包括油料的清理、脱绒、剥壳、干燥、破碎、软化、轧胚和蒸炒等工序。
1．油料清理：（1）油料在收获、晾晒、运输和贮藏等过程中会混进一些沙石、泥土、茎叶及铁器等杂质，如果生产前不予清除，对生产过程非常不利，油料中所含杂质可分为无机杂质、有机杂质和含油杂质三大类。
①无机杂质泥土、沙石、灰尘及金属等；②有机杂质茎叶、绳索、皮壳及其他种子等；③含油杂质不成熟粒、异种油料，规定筛目以下的破损油料和病虫害粒等。
（2）所谓油料清理，即除去油料中所含杂质的工序之总称。
对清理的工艺要求，不但要限制油料中的杂质含量，同时还要规定清理后所得下脚料中油料的含量。
（1.清理后油料含杂限量（％）：冷榨大豆＜0.05、热榨大豆＜0.1、葵花仁（含壳）＜10、芝麻＜0.1、花生仁＜0.1、油菜籽＜0.5、米糠＜0.05；2.清理下脚料含油料限量：①大豆下脚的下脚料中油料含量≤0.5%，检查筛规格：筛网4.72目/厘米，金属丝直径0.55毫米。
圆孔筛直径1.70毫米。
②葵花壳（含仁）中油料含量≤1.0，检查筛规格：金属丝直径0.55毫米，圆孔筛直径1.70毫米。
③芝麻下脚中油料含量≤1.5，检查筛规格：筛网11.81目/厘米，金属丝直径0.28毫米，圆孔筛直径0.70毫米。
④棉籽下脚中油料含量≤0.5，检查筛规格：筛网5.51目/厘米，金属丝直径0.50毫米，圆孔筛直径1.40毫米。
⑤油菜籽下脚中油料含量≤1.5，检查筛规格：筛网11.81目/厘米，金属丝直径0.28毫米，圆孔筛直径0.70毫米。
①筛选筛选是利用油料与杂质之间粒度（宽度、厚度、长度）的差别，借助筛孔分离杂质的方法。
常用的筛选设备有固定筛、振动筛和旋转筛等。
它们的主要工作部分是筛面，要根据油料和杂质颗粒形状及大小合理地选用筛孔。
②风选风选是利用油料与杂质之间悬浮速度的差别，借助风力除杂的方法。
风选的主要目的是清除轻杂质和灰尘，同时还能除去部分石子和土块等较重的杂质，此法常用于棉籽和葵花籽等油料的清理。
风力分选器可分为吹式和吸式两种。
③磁选磁选是利用磁力清除油料中磁性金属杂质的方法。
油厂常用的磁选装置有两种：永磁滚筒和永磁筒。
④水选水选是利用水与油料直接接触，以洗去附着在油料表面的泥灰，并根据比重不同的原料在水中沉降速度不等的原理，同时将油料中的石子、沙粒、金属等重杂质除去，而并肩泥则可在水的浸润作用下松散成细粒被水冲洗掉，采用水洗还可以有效地防止灰尘飞扬。
⑤并肩泥的清选形状、大小与油料种子相等或相近，且比重与油料也相差不很显著的泥土团粒，称为“并肩泥”，特别是在菜籽和大豆中，并肩泥的含量较大，用筛选和风选设备均不能将其有效地清除，必须采用一种特殊的方法和设备方可，清选并肩泥的主要设备有铁辊筒碾米机、胶辊砻谷机、圆盘剥壳机、卧式圆筒打筛和立式圆筒打筛等。
⑥棉籽的清理经棉花加工厂脱绒后的棉子，在装卸和运输过程中都会混进一定数量的杂质，这些杂质包括无机杂质和有机杂质，为了提高出油率，提高油脂和饼粕质量，增大设备处理量，减少设备磨损，改善车间生产环境，避免事故发生，必须将杂质尽可能地除去。
2．棉籽脱绒棉短绒又叫“棉籽绒”，是用脱绒机从轧花以后的棉籽表面脱下的短纤维，它是提取纯棉纤维素的重要原料，还可用于制造无烟火药、赛璐珞和人造纤维等。
因此，为了取得较好的制油效果和增加经济收入，棉籽进行脱绒是植物油厂在制取棉籽油工艺过程中不可缺少的一道重要生产工序。
3．油料剥壳与仁壳分离：（1）剥壳设备葵花籽剥壳机、圆盘剥壳机、刀板剥壳机、齿辊剥壳机、壳仁分离组合机、乌柏籽仁壳分离机、刀笼剥壳机、离心剥壳机、辊式剥壳机、壳仁分离筛。
（2）剥壳要求；①仁中含壳率（3．94目／厘米筛检验）棉籽仁不超过10％；花生仁不超过1％；葵花籽仁不超过10％。
②壳中含仁率（手拣）棉籽壳不超过0.5％；花生壳不超过0．5％；葵花籽壳不超过1％（如有整籽，剥壳后计入）。
4．油料干燥油料干燥是指高水分油料脱水至适宜水分的过程。
油料收获时有时在雨季，所以水分含量高。
为了安全贮藏，使之有适宜水分，干燥就十分必要。
利用干燥设备加热油料，可使其中部分水分汽化，同时，油料周围空气中的湿度，必须小于油料在该温度下的表面湿度，这样形成湿度差，则油料中的水分才能不断地汽化而逸入大气，并且在单位时间内，通过油料表面的空气量越多，则油料的脱水速度越快，干燥设备强制通入热风进行干燥，就是利用这个原理。
常用的干燥设备有回转式干燥机、振动流化床干燥机和平板干燥机。
5．油料破碎用机械的方法，将油料粒度变小的工序叫破碎。
破碎的目的，对于大粒油料而言，是改变其粒度大小利于轧胚；对于预榨饼来说，是使饼块大小适中，为浸出或第二次压榨创造良好的出油条件。
破碎常用于大豆、花生仁、油棕仁、椰子干、油桐籽和油茶籽等颗粒较大的油料或预榨饼。
（几种油料破碎的工艺指标：①大豆破碎设备为芽板破碎机、对辊破碎机，原料入机水分10-15%，破碎程度4-8瓣，粉末—7.87目/厘米通过筛、不超过10%；②花生仁破碎设备为牙板破碎机、对辊破碎机，原料入机水分7-12%，破碎程度6-8瓣，粉末—7.87目/厘米通过筛、不超过5%；③预榨饼破碎设备为齿辊破碎机、对辊破碎机，原料入机水分8-11%，破碎程度为最大对角线6-10瓣（毫米），粉末不超过10%。
）破碎设备的种类很多，常用的有牙板破碎机、辊式破碎机、齿辊破碎机和锤式破碎机等四种。
6．油料软化软化是调节油料的水分和温度，使其变软、增加塑性的工序。
为使轧胚效果达到要求，对于含油量较低的大豆、含水分较少的油菜籽以及棉籽等油料，软化是不可缺少的。
对于大豆，由于含油量较低，质地较硬，如果再加上含水分少，温度又不高，未经软化就进行轧胚，势必会产生很多粉末；对含水分低的油菜籽（尤其是陈油菜籽），未经软化就进行轧胚，也难以达到要求。
需要指出的是，对于含油量较高的油料，是否软化就应慎重考虑。
例如花生仁一般不予软化；新收获的油菜籽，当水分含量高于8％时，一般不予软化，否则，轧胚时易粘辊面而造成操作困难。
（对几种油料软化要求：①大豆冷榨设备为螺旋榨油机、水压机，软化水分10-12% ，软化温度不超过60℃，软化时间：用软化锅需要20分钟左右，用火坑要5-6小时，其他为10-15分钟。
热榨设备为螺旋榨油机、水压机，软化水分：用螺旋榨油机需要15左右，用水压机需要11.5-14.5% ，软化温度：用螺旋榨油机需要80℃，用水压机需要60-70℃，软化时间：用软化锅需要20分钟左右，用火坑要5-6小时，其他为10-15分钟。
②棉籽压榨设备为螺旋榨油机、水压机，软化水分10-12% ，软化温度60℃左右，软化时间：用软化锅需要10分钟左右，其他为10分钟左右。
③油菜籽压榨设备为螺旋榨油机、水压机，软化水分：压榨设备为螺旋榨油机则为9%左右，压榨设备为水压机为10-12%，软化温度：压榨设备为螺旋榨油机为50-60℃，压榨设备为水压机为65-70℃，软化时间：用软化锅压榨设备为螺旋榨油机需要12分钟左右，用软化锅压榨设备为水压机需要10分钟左右，其他为10分钟左右④芝麻压榨设备为螺旋榨油机、水压机，软化水分：压榨设备为螺旋榨油机则为8%左右，压榨设备为水压机为10%左右，软化温度：压榨设备为螺旋榨油机为40℃左右，压榨设备为水压机为105℃左右，软化时间：用软化锅压榨设备为螺旋榨油机需要8-10分钟，用软化锅压榨设备为水压机需要10-15分钟。
）7．油料轧胚轧胚亦称“压片”、“轧片”。
它是利用机械的作用，将油料由粒状压成薄片的过程。
轧胚的目的，在于破坏油料的细胞组织，为蒸炒创造有利的条件，以便在压榨或浸出时，使油脂能顺利地分离出来。
对轧胚的基本要求是料胚要薄，面均匀，粉末少，不露油，手捏发软，松手散开，粉末度控制在筛孔1毫米的筛下物不超过10％～15％，料胚的厚度：大豆0．3毫米以下，棉仁0．4毫米以下，油菜籽0.35毫米以下，花生仁0．5毫米以下。
轧完胚后再对料胚进行加热，使其入浸水分控制在7％左右，粉末度控制在10％以下。
当棉胚厚度增至0．4毫米以上，即使增大溶剂量，也难以达到较低的残油率。
因此，必须采用压力大的液压轧胚机，使胚片厚度控制在0．25-0．30毫米，且胚片坚实。
这样既不会增加胚片的粉末度，又有利于溶剂的浸出。
常用设备有：单对辊轧胚机、对辊轧胚机。
8．油料蒸炒油料蒸炒是指生胚经过湿润、加热、蒸胚和炒胚等处理，使之发生一定的物理化学变化，并使其内部的结构改变，转变成熟胚的过程。
蒸炒是制油工艺过程中重要的工序之一。
因为蒸炒可以借助水分和温度的作用，使油料内部的结构发生很大变化，例如细胞受到进一步的破坏，蛋白质发生凝固变性，磷脂和棉酚的离析与结合等，而这些变化不仅有利于油脂从油料中比较容易地分离出来，而且有利于毛油质量的提高。
所以，蒸炒效果的好坏，对整个制油生产过程的顺利进行、出油率的高低以及油品、饼粕的质量都有着直接的影响。
（l）层式蒸炒锅主要油料料胚经5层蒸炒锅处理后（主要油料料胚出料水分和温度：①大豆出料水分5-7%、出料温度108℃左右；②花生仁出料水分5-7%、出料温度110℃左右；③棉籽出料水分5-8%、出料温度105℃左右；④油菜籽出料水分4-6%、出料温度110℃左右；⑤芝麻出料水分5-7%、出料温度110℃左右；⑥米糠出料水分7-9%、出料温度105℃左右）榨油机上的蒸炒锅，其炒胚后油料的水分和温度，通常就称为入榨水分和入榨温度。
（主要油料料胚的入榨水分和温度：①大豆入榨水分1.5-2.8%，入榨温度128℃左右；②花生仁入榨水分1.0-2.0%，入榨温度130℃左右；③棉籽入榨水分1.5-2.5%，入榨温度125-128℃；④油菜籽入榨水分1.0-1.5%，入榨温度130℃左右；⑤芝麻入榨水分1.2-2.0%，入榨温度125-130℃；⑥米糠入榨水分 2.5-3.6%，入榨温度120-125℃）（2）热风炒籽机热风炒籽机主要用于机榨香麻油。
芝麻酱、浓香花生油制取中芝麻、花生仁的均匀焙炒。
经该设备烘炒的芝麻粒色泽均匀，表面疏松，且温度高、入榨水分低，出油率可达46％～48％。
由于该设备是实行连续化、全封闭生产，从而优化了生产条件，改变了我国长期利用平底炒锅焙炒芝麻的状况。
9．油料挤压膨化一种以挤压膨化为基础的新方法，正在用于对浸出前的油料进行预处理。
由两个半圆筒形机壳组成的圆筒形机膛内，有一根具有固定螺距和直径的螺旋轴。
螺旋轴上的螺旋线不连续，间隔中断。