油脂制取工艺流程(一)
油脂制取工艺流程(一)
油脂制取工艺流程（一）摘要：大多数植物油料的油脂制取与加工工艺流程基本相同，区别仅在于个别工序和设备型式的不同，但个别油料也采用一些特殊的油脂生产工艺。
本章对大宗油料的通用生产工艺和个别油料的典型生产工艺作出阐述。
大多数植物油料的油脂制取与加工工艺流程基本相同，区别仅在于个别工序和设备型式的不同，但个别油料也采用一些特殊的油脂生产工艺。
本章对大宗油料的通用生产工艺和个别油料的典型生产工艺作出阐述。
第一节油脂制取工艺流程的选择油脂生产工艺流程的选择与油料品种、产品质量、副产品质量、生产规模、技术条件、环境保护等要求都有关。
虽然工业应用的油脂制取和精炼工艺仅有几种，然而生产过程中各工序的配合和工艺条件却千变万化。
为此，有必要了解和掌握各种油料加工技术的共性和特性，选择合适的工艺流程，提高油脂生产效果。
一、根据不同油料品种确定合理的工艺流程及操作条件植物油料种类繁多，不同油料的化学成分、含量、物理性状有差别。
因此，油脂生产工艺的选择首先要考虑油料品种。
1、根据不同油料的共性将其分类，这样就有可能选择几种典型方法来实现生产要求。
例如，对绝大多数油料都可以采用压榨法取油；对高含油料采用预榨浸出；对低含油料采用直接浸出；对带壳油料采用剥壳后的取油；对高酸价毛油采用物理精炼等等。
2、为保留某些油料所含油脂的特殊风味，选择合理的油脂生产工艺。
不少油脂或油料蛋白具有消费者喜爱的独特风味，为保持其产品不失去原有的风味和优良的品质，应选择合理的油脂生产工艺和条件品。
例如，芝麻油、浓香花生油、可可脂等油脂的生产，大多不能采用溶剂浸出取油，而需要采取高温炒籽和压榨法取油，采用低温油脂精炼、避免高温水蒸气蒸馏等。
而橄榄油的最佳取油方法是鲜果冷榨法。
3、某些油料中含有抗营养因子或影响产品质量的特殊成分，在选择油脂生产工艺和操作条件时，必须考虑去除这些成分以改善其产品质量。
例如，大豆中所含胰蛋白酶抑制素、尿素酶、凝血素等抗营养因子，在油脂生产过程中必须采用必要的湿热处理将其钝化，其饼粕才能饲用。
浸出法取油(油脂制取技术课件)
浸出法较压榨法增产的百分率（%）
大豆 低
18.6 12.4 69.0
15.0 3.6 4.8 9.0 80.6
18.0 0.6 0.84 9.0 96.7 3.0 20.0
棉仁 中等
32.5 7.5 60.0
29.8 2.7 4.1 5.0 91.7
32.0 0.5 0.80 5.0 98.5 2.2 7.4
M = -DF (dc/dx) τ
(5-1)
M—扩散物质的数量；
F—扩散面积；
dc/dx—该截面垂直方向上扩散物质的浓度梯度；
τ—扩散的时间；
D—扩散系数，它是指当浓度梯度等于1时，物质 （在这里主要指油脂）在单位时间内通过单位面积
的数量；
负号是表示物质的转移，是按照浓度下降的方向进
行的 。
上述方程式针对油脂浸出过程的某一瞬时。 具体对油脂进出来说，为了使油脂更好更多 地被溶剂从油料中进出出来，就必须尽量增 大油脂和溶剂的接触面积，不断提高它们两 边的浓度之差，同时保证足够的浸出时间。
植物油属于分子极性很小的液体。 大多数油脂在常温下的介电常数为3.0～3.2。蓖麻油例 外，它的介电常数为4.6～4.7，这是因为在它的甘油三 酸酯中存在有大量的含有极性羟基的蓖麻酸。大多数的 植物油都能充分地溶解在介电常数与之相当的非极性溶
剂中。溶常剂 用有机植溶物油剂的介蓖电麻常油 数见表水5-2。
二、封闭（或混合）绞龙
封闭（或混合）绞龙是料胚或预榨饼在进入浸 出器之前，用混合油预先进行喷淋（或浸泡） 的密封的螺旋输送机。此外，也要求其起到有 效的封闭作用，以防止浸出器聂溶剂气体从进 料口逸出。
混合油的处理
混合油的基本组分
百度文库-典型油脂精炼工艺流程
典型油脂精炼与加工工艺学油脂精炼工艺流程--豆油、花生油、芝麻油豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂，其脂肪酸组成均以油酸、亚油酸为主，是人类主要食用油脂，如果油料品质好，制取工艺科学，则其毛油的品质是较好的。
一般游离脂肪酸含量低于1%，经过粗炼即能达到普通食用油的品质，其精制油的精炼工艺也较简单。
两种品级食用油的精炼工艺如下：1.一级食用油精炼工艺流程（间歇式）操作条件：过滤后的毛油含杂不大于0.2%，水化温度60-65℃，加水量为毛油胶质含量的3~3.5倍，水化搅拌时间30~40分钟，沉降分离时间不少于6小时，干燥温度不低于95℃，操作时极限真空6.6kPa(50mmHg).若有残留溶剂时，根据卓品科技工程师现场经验，脱溶温度160~170℃左右，极限真空为4.0kPa，脱溶时间需要3小时。
2.精制食用油精炼工艺流程（间歇式脱色脱臭）操作条件：过滤毛油含杂不大于0.2%，碱液浓度16~18Be’，超量碱添加量为理论碱量的10%~25%，有时还先添加油量0.05%~0.20%的磷酸（浓度为85%），脱皂温度70~82℃，洗涤温度95℃左右，软水添加量为油量的10~20%，吸附脱色温度95~98℃，极限真空为4.0~4.7kPa。
脱色温度下的操作时间为20分钟左右，活性白土添加量为油量的2.5~5%，分离白土时的过滤温度不大于70℃。
脱臭温度180℃左右，极限真空为0.67kPa(5mmHg),气提蒸汽通量30~50千克/吨油·小时，脱臭时间’6~7小时,柠檬酸添加量为油量的0.02%（配制成乙醇溶液）在90℃油温时加入，根据卓品科技工程师现场经验，安全过滤温度不高于70℃。
油脂精炼工艺流程--菜籽油菜籽油是世界性的大宗油脂之一，是含芥酸的半干性油类，除低芥酸菜籽油外，其余品种菜籽制得的菜籽油均含有较高的芥酸，含量约占脂肪酸组成的26.3%~57%，高芥酸菜油营养结构不及低芥酸菜油，但特别适合于制造船舶润滑油和轮胎等工业用油。
油脂制取工艺流程(一)
油脂制取工艺流程(一)
一、前置处理
（一）清洗
首先将原料进行清洗，去除表面杂质和污垢，保持原料的洁净度。
（二）干燥
清洗过的原料需要进行干燥处理。
在干燥的过程中，需要使用高温和大气流使原料表
面水分和内部水分得到充分挥发，确保原料干燥后不会发生变质或腐烂。
二、制取过程
（一）压榨
将干燥后的原料放入压榨机中，采用压榨工艺来制取出油脂。
该工艺是利用物理压榨
的方式，经过过滤和其他处理技术，制成纯净的油脂。
（二）萃取
萃取是一种化学制取油脂的方法，利用化学萃取剂进入原料中，帮助分离油脂成分。
萃取过程需要根据原料的不同特点来选择萃取剂，以确保提取的油脂成分纯净无杂质。
（三）分离
在萃取后，需要将萃取到的油脂与其他材料分离出来。
这一步可以通过离心、溶剂萃
取等方式来实现。
（四）精制
精制是为了使得油脂成分更加纯净。
在这个过程中，需要将油脂进行去酸、去色、去
异物等处理，并在适当的条件下调整其酸值、色度等特性的参数。
三、包装
在制取完成后，需要对油脂进行包装，并进行质量检查。
油脂的包装可以采用塑料桶、铁桶、罐装等形式来进行，以便于运输和储存。
四、储存
油脂是一种易氧化、易变质的物品，需要储存在阴凉、干燥、通风良好的环境中。
在
储存油脂的过程中，需要定期检查，确保油脂的质量和储存环境的卫生状况。
总之，油脂制取工艺流程需要严格按照生产标准来操作，以制取出纯净、健康的油脂产品。
在生产过程中，需要关注原材料的质量、生产的卫生状况以及检测油脂的质量，确保符合相关的生产标准。
植物油脂制取技术
生坯的挤压膨化
蒸炒可使油料细胞结构彻底破坏，分散的游离态油脂聚集；蛋白质凝固变性，结合态油脂暴露；磷脂吸水膨胀；油脂黏度、表面张力降低。因此，蒸炒促进了油脂的凝聚，有利于油脂流动，为提高出油率提供了保证。
蒸炒可使油料内部结构发生改变，其可塑性、弹性得到适当的调整，这一点对压榨制油至关重要。油料的组织结构特性直接影响到制油操作和效果。
油饼的形成过程：在压榨取油过程中，油饼的形成是在压力作用下，料坯粒子问随着油脂的排出而不断挤紧，由粒子问的直接接触、相互间产生压力而造成某粒子的塑性变形，尤其在油膜破裂处将会相互结成一体。榨料已不再是松散体而开始形成一种完整的可塑体，称为油饼。油饼的成型是压榨制油过程中建立排油压力的前提，更是压榨制油过程中排油的必要条件。
01
软化操作应视油料的种类和含水量，正确地掌握水分调节、温度及时间的控制。一般原料含水量少，软化时可多加些水，原料含水量高，则少加水；软化温度与原料含水量相互配合，才能达到理想的软化效果。一般水分含量高时，软化温度应低一些；反之软化温度应高一些。软化时间应保证油料吃透水气，温度达到均匀一致。要求软化后的油料碎粒具有适宜的弹性和可塑性及均匀性。
液压式榨油机是利用液体传送压力的原理，使油料在饼圈内受到挤压，将油脂取出的一种间隙式压榨设备。该机结构简单，操作方便，动力消耗小，油饼质量好，能够加工多种油料，适用于油料品种多、数量又不大地区的小型油厂，进行零星分散油料的加工。但其劳动强度大，工艺条件严格，已逐渐被连续式压榨设备所取代。
螺旋榨油机是国际上普遍采用的较先进的连续式榨油设备。其工作原理是：旋转着的螺旋轴在榨膛内的推进作用，使榨料连续地向前推进，同时由于榨料螺旋导程的缩短或根圆直径增大，使榨膛空间体积不断缩小而产生压力，把榨料压缩，并把料坯中的油分挤压出来，油分从榨笼缝隙中流出。同时将残渣压成饼块，从榨轴末端不断排出。
大豆预处理、压榨法和浸出制油工艺过程
大豆预处理、压榨法和浸出制油工艺过程
大豆是一种常见的油料作物，其种子中含有大量的油脂，是制取食用油的主要原料之一。
大豆预处理、压榨法和浸出制油工艺是目前较为常用的大豆油生产工艺，下面将详细介绍这三种工艺的具体过程。
一、大豆预处理
大豆预处理是大豆油生产的第一步，其目的是去除大豆中的杂质和水分，以便后续的加工过程。
预处理包括清洗、筛选、烘干等步骤。
清洗：将大豆放入水中浸泡，用刷子或洗衣机等设备清洗去表面的杂质。
筛选：将清洗后的大豆放入筛子中，去除残留的杂质和不完整的大豆。
烘干：将筛选好的大豆放入烘干机中，去除大豆中的水分，以便后续的加工。
二、压榨法制油工艺
压榨法制油工艺是一种传统的大豆油生产工艺，其过程包括研磨、蒸煮、压榨等步骤。
研磨：将预处理好的大豆研磨成细粉，以便后续的蒸煮。
蒸煮：将大豆粉放入蒸锅中，在高温高压的环境下进行蒸煮，使大豆中的油脂变得易于压榨。
压榨：将蒸煮好的大豆放入压榨机中，通过机械压榨的方式将油脂从大豆中压出，得到初榨油。
三、浸出制油工艺
浸出制油工艺是目前较为流行的大豆油生产工艺，其过程包括浸出、脱脂、蒸馏等步骤。
浸出：将预处理好的大豆粉放入浸出器中，用有机溶剂进行浸出，得到含油溶液。
脱脂：将含油溶液放入脱脂器中，通过加热蒸发有机溶剂的方式将油脂从溶液中分离出来。
蒸馏：将分离出的油脂进行蒸馏，去除其中的杂质和有机溶剂，得到纯净的大豆油。
大豆预处理、压榨法和浸出制油工艺都是制取大豆油的常见工艺，每种工艺都有其特点和适用范围。
在实际生产中，应根据具体情况选择合适的工艺，以提高生产效率和产品质量。
油脂制取与加工工艺
6、阐述油脂脱臭的原理和作用，分析油脂脱臭损耗的原因。
（7）油脂脱臭的原理：游离脂肪酸等臭味组分的蒸汽压远大于甘三酯蒸汽压，在高温和高真空下采用水蒸汽蒸馏将其脱除。
油脂脱臭的作用：脱除游离脂肪酸、过氧化物、热敏性色素、蛋白质的挥发性分解物、小分子量多环芳烃、残留农药等。
改善油脂风味和色泽，提高油脂烟点，提高油脂稳定度和品质。
油脂脱臭损耗的主要原因：蒸馏损耗-臭味组分（低分子醛、酮、酸）；少部分油脂水解生成脂肪酸；中性油脂的蒸馏挥发损耗；飞溅损耗-汽提蒸汽的机械作用引起油脂飞溅损耗。
3、何谓溶剂比？分析溶剂比对浸出效果的影响，以及在不减小溶剂比、保证粕残油达到指标的前提下提高混合油浓度的措施。
（7分）溶剂比-单位时间内投入浸出器的溶剂和油料的比值。
溶剂比大，混合油浓度低，蒸汽消耗量大，但浸出速率快，粕残油低；溶剂比小，混合油浓度高，混合油蒸发、汽提所需的能量消耗节省，有利于浸出毛油残溶的降低，混合油蒸发器的面积减小，但粕残油升高。
一般，混合油浓度20-30%。
在保证粕残油达到指标的前提下提高混合油浓度的措施：改善入浸料的结构如膨化、湿热处理、预榨等；提高浸出温度；延长浸出时间；降低料层高度；合理的混合油喷淋方式等。
4、何谓溶剂比？分析溶剂比对浸出效果的影响以及提高浸出混合油浓度的技术措施。
（7）溶剂比-单位时间内投入浸出器的溶剂和油料的比值。
溶剂比对浸出效果的影响：溶剂比大，混合油浓度低，蒸汽消耗量大，但浸出速率快，粕残油低；溶剂比小，混合油浓度高，混合油蒸发、汽提所需的能量消耗节省，有利于浸出毛油残溶的降低，混合油蒸发器的面积减小，但粕残油升高。
一般，混合油浓度20-30%。
在保证粕残油达到指标的前提下提高混合油浓度的措施：改善入浸料的结构如膨化、湿热处理、预榨等；提高浸出温度；延长浸出时间；降低料层高度；合理的混合油喷淋方式等。
4、阐述湿粕处理的目的和要求，饲用豆粕和食用豆粕的蒸脱条件有何不同？（7）湿粕处理的目的：彻底脱除溶剂,保证粕的安全使用及最低溶剂损耗；破坏粕中的有害毒素和抗营养成份,改善粕的质量；对粕的温度和水分进行调节,利于成品粕的安全储存。
油脂精炼步骤
油脂精炼步骤
（1）去除毛油中不溶性杂质，采用沉降、过滤、离心分离等物理方法。
（2）脱胶，脱胶就是脱除毛油中的磷脂、黏液质、树脂、蛋白质、糖类、微量金属等，一般采用水化法、酸炼法或酶法脱胶。
（3）碱炼，用碱液中和法脱除油中的FFA、酸性色素、硫化物、油不溶性杂质和微量金属。
（4）水洗，洗去残留于碱炼油中的皂角与水溶性杂质。
（5）干燥，用加热、真空干燥法，脱除精炼后油中的水分。
（6）脱色，采用活性白土、硅酸铝、活性炭等吸附剂，脱除油中的各种色素、胶质、氧化物等。
（7）脱臭或物理精炼，采用真空汽提原理，脱除油中的低分子臭味物质、FFA、单甘脂、甘二脂、硫化物以及色素热分解产物等；物理精炼的目的主要脱除FFA。
（8）脱蜡或脱脂，主要采用冷冻、结晶或冬化结晶、分提法脱除油中的蜡质或固脂。
（9）过滤或精滤，采用合适的过滤设备将毛油中的固体微粒、脱色油中的白土以及氢化油中的催化剂等去除，确保成品油的清晰度。
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油脂制取工艺流程（一）
摘要：大多数植物油料的油脂制取与加工工艺流程基本相同，区别仅在于个别工序和设备型式的不同，但个别油料也采用一些特殊的油脂生产工艺。
本章对大宗油料的通用生产工艺和个别油料的典型生产工艺作出阐述。
大多数植物油料的油脂制取与加工工艺流程基本相同，区别仅在于个别工序和设备型式的不同，但个别油料也采用一些特殊的油脂生产工艺。
本章对大宗油料的通用生产工艺和个别油料的典型生产工艺作出阐述。
第一节油脂制取工艺流程的选择
油脂生产工艺流程的选择与油料品种、产品质量、副产品质量、生产规模、技术条件、环境保护等要求都有关。
虽然工业应用的油脂制取和精炼工艺仅有几种，然而生产过程中各工序的配合和工艺条件却千变万化。
为此，有必要了解和掌握各种油料加工技术的共性和特性，选择合适的工艺流程，提高油脂生产效果。
一、根据不同油料品种确定合理的工艺流程及操作条件
植物油料种类繁多，不同油料的化学成分、含量、物理性状有差别。
因此，油脂生产工艺的选择首先要考虑油料品种。
1、根据不同油料的共性将其分类，这样就有可能选择几种典型方法来实现生产要求。
例如，对绝大多数油料都可以采用压榨法取油；对高含油料采用预榨浸出；对低含油料采用直接浸出；对带壳油料采用剥壳后的取油；对高酸价毛油采用物理精炼等等。
2、为保留某些油料所含油脂的特殊风味，选择合理的油脂生产工艺。
不少油脂或油料蛋白具有消费者喜爱的独特风味，为保持其产品不失去原有的风味和优良的品质，应选择合理的油脂生产工艺和条件品。
例如，芝麻油、浓香花生油、可可脂等油脂的生产，大多不能采用溶剂浸出取油，而需要采取高温炒籽和压榨法取油，采用低温油脂精炼、避免高温水蒸气蒸馏等。
而橄榄油的最佳取油方法是鲜果冷榨法。
3、某些油料中含有抗营养因子或影响产品质量的特殊成分，在选择油脂生产工艺和操作条件时，必须考虑去除这些成分以改善其产品质量。
例如，大豆中所含胰蛋白酶抑制素、尿素酶、凝血素等抗营养因子，在油脂生产过程中必须采用必要的湿热处理将其钝化，其饼粕才能饲用。
棉籽中所含棉酚、菜籽中所含芥子甙、芝麻皮中所含草酸钙螯合物、葵花籽中所含的绿原酸和咖啡酸、花生感染黄曲霉毒素等。
在加工这些油料时，要选择合理的油脂生产工艺和操作条件，力求在油脂生产过程中将其脱除或利于后序的脱毒处理。
4、避免油料中油脂或其他成分发生化学变化而使其品质劣变。
某些油料如橄榄、油棕果、米糠等因脂肪酶含量较高而在油脂生产过程中容易酸败变质，故必须采用合理的工艺条件在加工之前或加工过程中对脂肪酶进行钝化，以提高产品得率和品质。
又如桐油在高温、紫外光及硫、碘等元素的作用下易产生异构化，因此对桐籽的加工因选择低温、低水分、避免敏感元素等生产条件。